ДИП 1 ГОТОВ


Содержание
TOC \h \z \t "Стиль1;1;Стиль2;2" ВВЕДЕНИЕ PAGEREF _Toc358844736 \h 51 Характеристика ремонтируемого станка PAGEREF _Toc358844737 \h 61.1 Назначение станка PAGEREF _Toc358844738 \h 61.2 Общее устройство станка PAGEREF _Toc358844739 \h 61.3 Технические характеристики PAGEREF _Toc358844740 \h 71.4 Смазка станка PAGEREF _Toc358844741 \h 71.5 Условия работы деталей ремонтируемого узла PAGEREF _Toc358844742 \h 102 Ремонт станка PAGEREF _Toc358844743 \h 122.1 Подготовка станка к ремонту PAGEREF _Toc358844744 \h 122.2 Технологический процесс разборки станка и его узла PAGEREF _Toc358844745 \h 162.3 Дефектация деталей узла PAGEREF _Toc358844746 \h 192.4 Маршрутный технологический процесс ремонта детали PAGEREF _Toc358844747 \h 222.5 Маршрутный технологический процесс изготовления заменяемой детали PAGEREF _Toc358844748 \h 242.6 Технологический процесс сборки станка PAGEREF _Toc358844749 \h 253 Сдача станка в эксплуатацию PAGEREF _Toc358844750 \h 293.1 Обкатка станка PAGEREF _Toc358844751 \h 293.2 Испытания станка PAGEREF _Toc358844752 \h 293.3 Технологический процесс монтажа станка в цехе PAGEREF _Toc358844753 \h 324 Эксплуатация станка PAGEREF _Toc358844754 \h 354.1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станка PAGEREF _Toc358844755 \h 354.2 Годовой план ремонта оборудования участка PAGEREF _Toc358844756 \h 375 Проектирование ремонтно-механического цеха PAGEREF _Toc358844757 \h 395.1 Назначение и состав РМЦ PAGEREF _Toc358844758 \h 395.2 Подбор оборудования РМЦ и расчет площадей PAGEREF _Toc358844759 \h 395.3 Организация работы РМЦ PAGEREF _Toc358844760 \h 456 Экономический раздел PAGEREF _Toc358844761 \h 476.1Расчет технико-экономических показателей РМЦ PAGEREF _Toc358844762 \h 476.2 Смета затрат капитальный ремонт узла станка PAGEREF _Toc358844763 \h 547 Охрана труда и промышленная санитария в РМЦ PAGEREF _Toc358844764 \h 678 Охрана окружающей среды и ресурсосбережение PAGEREF _Toc358844765 \h 74СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ PAGEREF _Toc358844766 \h 77Приложение А – Календарный график ремонта и дефектная ведомость …... 78
Приложение Б – Маршрутные листы…………………………………………... 81
Приложение В – Спецификация узла станка ………………………………….. 84

ВВЕДЕНИЕЭффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта, наличием необходимого числа запасных частей. Сбалансированное обеспечение запасными частями ремонтных предприятий и сферы эксплуатации машин и оборудования, как показывают технико-экономические расчеты, целесообразно осуществлять с учетом периодического возобновления работоспособности деталей, восстановленных современными способами. Непрерывное развитие промышленности в области машиностроения требует максимального использования действующего оборудования. Это значит, что машины, механизмы и приспособления необходимо правильно эксплуатировать, постоянно поддерживать в рабочем состоянии и своевременно ремонтировать. Это требование относится, прежде всего, к службе ремонта предприятия. Его значение возрастает с непрерывно повышающимся техническим уровнем машин, внедрением прогрессивных технологических ремонтов, обработки и высокопроизводительного инструмента.
Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение ремонта оборудования путем более широкого внедрения новых методов.
Цель проекта заключается в приобретении опыта работы со стандартами, нормативно-справочной литературой, приобретении навыков выполнения необходимых расчетов и обоснований при разработке процесса ремонта станка, получении опыта оформления технической документации.
Итогом выполнения дипломного проекта является разработка комплекта технической документации на капитальный ремонт коробки скоростей токарно-винторезного станка модели 1К62.

1 Характеристика ремонтируемого станка1.1 Назначение станкаСтанок предназначен для наружного и внутреннего точения, нарезания правой и левой метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьб, одно- и многозаходных резьб с нормальным и увеличенным шагом, торцовой резьбы и т. д.
1.2 Общее устройство станкаНа рисунке 1.1 показан токарно-винторезный станок 1К62. Станина 1, установленная на передней 2 и задней 3 тумбах, несет на себе все основные узлы станка. Слева на станине размещена передняя бабка 4. В ней имеется коробка скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закреплен патрон 5. Справа установлена задняя бабка 6. Ее можно перемещать вдоль направляющих станины и закреплять в зависимости от длины детали на требуемом расстоянии от передней бабки. Режущий инструмент (резцы) закрепляют в разцедержателе суппорта 7.

Рисунок 1.1 - Токарно-винторезный станок 1К62
Продольная и поперечная подачи суппорта осуществляются с помощью механизмов, расположенных в фартуке 8 и получающих вращение от ходового вала 9 или ходового винта 10. Первый используют при точении, второй — при нарезании резьбы. Величину подачи суппорта устанавливают настройкой коробки подач 11. В нижней части станины имеется корыто 12, куда собирается стружка и стекает охлаждающая жидкость
1.3 Технические характеристики
Таблица 1.1 - Основные технические характеристики станка модели 1К62
Наименование Значение
1 2
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм1330
Высота оси центров над плоскими направляющими
станины, мм200
Пределы оборотов, мин-1 12,5-2000
Пределы подач, мм/об 
продольных 0,07-4,16
поперечных 0,035-2,08
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм400
Наибольший диаметр обработки над поперечными
салазками суппорта, мм220
Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, мм53
Максимальная масса изделия, устанавливаемого
в центрах, кг1300
Габаритный размеры станка, мм:  
длина 3795
ширина 1190
высота 1500
Масса станка, кг2160
1.4 Смазка станкаПравильная и регулярная смазка станка имеет большое значение для нормальной его эксплуатации и долговечности. Поэтому необходимо строго придерживаться ниже приведенных рекомендаций.
При подготовке станка к пуску необходимо промыть сетку фильтра в керосине, затем в соответствии с «Картой смазки» (таблица 1.2) и схемой смазки (рисунок 1.2) заполнить резервуары смазкой и смазать указанные в карте механизмы.
Смазку производить смазочными материалами, указанными в карте смазки, или их заменителями.
Таблица 1.2 - Карта смазки
Смазываемые
механизмы Тип смазки Марка
смазочного
материала Периодичность
смазки
или замена
масла Номер смазываемой точки по схеме смазки (риснок 1.2) Кол-во заливаемого масла, лШпиндельная бабка и коробка подач Автоматическая централизованная
И-20А
ГОСТ
20799-75 1 раз в 6 месяцев Заливка – 6
слив – 4 17
Фартук Автоматическая И-30А
ГОСТ
20799-75 Замена
масла приплановых осмотрах и ремонтах Заливка – 5
слив – 4 1,5
,
Каретка и поперечные салазки
суппорта Полуавтоматическая от насоса фартука И-30А
ГОСТ
20799-75 2 раза в смену 2 Из
резер. фартука
Задние опоры ходового винта и ходового вала Ручная И-30А
ГОСТ
20799-75 Еженедельно 6 0,03
Резцовые салазки суппорта и опоры винта привода поперечных салазок Ручная И-30А
ГОСТ
20799-75 1 раз в смену
3 0,02
Задняя бабка Ручная И-30А ГОСТ 20799-75 Еженедельно 3 0,2
Сменные
шестерни Ручная Солидол СГОСТ
4366-76 Ежедневно 9 0,1 кг
Ручная 0,01
Резцедержатель И-30А
ГОСТ
20799-75 1 раз в
смену В станке применена автоматическая централизованная система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.
Шестеренный насос Г11-11А5 (рисунок 1.2), приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара и подает его через сетчатый фильтр 7 к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. Примерно через Минуту после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке. Его постоянное вращение свидетельствует о нормальной работе системы смазки. Из шпиндельной бабки и коробки подач масло через заливной сетчатый фильтр 8 с магнитным вкладышем сливается в резервуар.
В процессе работы необходимо следить за вращением диска маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке. При его остановке необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр 7. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части, снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полной очистки. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, так как это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.
В новом станке целесообразно в течение первых двух недель чистить сетчатый фильтр 7 не реже двух раз в неделю, а затем — раз в месяц.
Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем его нужно удалить - из резервуара, снять крышку вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть в керосине все поверхности. Заливной фильтр 8 нужно чистить один раз, в месяц. Фильтры 7 и 8 необходимо обязательно чистить перед и после каждой замены масла.
Ежедневно перед началом работы нужно проверять по указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости доливать его через отверстие заливного фильтра 8. При замене масла слив из резервуара осуществляется через пробку 4. Перед тем как заполнить резервуар маслом, его надо очистить и промыть керосином.
Смазка механизма фартука автоматическая, осуществляется от индивидуального плунжерного насоса 5. Масло заливается в корпус через отверстие 6, закрываемое пробкой, а сливается через отверстие 4. Уровень масла контролируется по маслоуказателю 1 на лицевой стороне фартука.
Смазку направляющих каретки и поперечных салазок производят в начале и середине смены до появления масляной пленки на направляющих.
При винторезных работах смазка" направляющих, а также опорных втулок ходового винта, размещенных в фартуке, производится вышеописанным способом при выключенной посредством рукоятки маточной гайке.
Смазка опор ходового вала, ходового винта и задней бабки осуществляется фитилями из резервуаров, в которые масло заливается через отверстие 6, закрываемое колпачком. Причем резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие на лицевой стороне корпуса.
Ежедневно в конце смены нужно снять резцовую головку, очистить ее рабочие поверхности и смазать конусную ось резцедержателя. Сменные шестерни и ось промежуточной сменной шестерни (точка 9) смазываются вручную консистентной смазкой. Остальные точки смазываются вручную при помощи масленки, поставляемой со станком.
Первую замену масла производить через месяц после пуска станка в эксплуатацию, вторую — через три месяца, а далее — строго руководствуясь указаниями карты смазки.

Рисунок 1.2 - Схема смазки
1.5 Условия работы деталей ремонтируемого узлаВ передней бабке размещены коробка скоростей и шпиндель, которые приводят во вращение обрабатываемую деталь при выбранных глубине резания и подаче. На рисунке 1.3 показано устройство коробки скоростей, которая работает следующим образом. Заготовка зажимается в кулачковом патроне, который крепится к фланцу шпинделя 13. Вращение от электродвигателя 1 через ременную передачу 2 и муфту включения 3 передается на вал 5.

Рисунок 1.3 - Устройство коробки скоростей
Блок из трех шестерен 7, 8 и 9, расположенный на валу 5, с помощью реечной передачи связан с рукояткой 17. Этой рукояткой блок шестерен вводится в зацепление с зубчатым колесом 4 (или 10, или 11), жестко закрепленным на валу 6. Колеса 4 и 12 сопряжены соответственно с колесами 15 и 16, которые передают крутящий момент шпинделю через зубчатую муфту 14, соединенную с рукояткой 18. Если муфта передвинута вправо, то шпиндель получает вращение через зубчатое колесо 16, а если влево - через зубчатое колесо 15.

2 Ремонт станка2.1 Подготовка станка к ремонтуПостоянное поддержание станка, его систем, узлов и элементов в рабочем состоянии обеспечивается повседневным уходом за станком, а также его техническое обслуживание и проведение различных видов ремонта, объём, очерёдность и сроки, выполнения которых регламентированы системой планово - предупредительных ремонтов.
Технологический процесс ремонта станка:
Осмотр
Очистка от стружки, грязи, пыли, охлаждающей жидкости

Приёмка станка в ремонт
Транспортировка станка для ремонта
Разборка станка на сборочные единицы

Разборка сборочных единиц

Мойка деталей

Контроль и сортировка деталей, составление

Детали, требующие восстановления и ремонта Негодные
детали
Годные Ремонт деталей

Контроль качества ремонта

Сборка сборочных единиц Новые детали

Испытание сборочных единиц
Окраска сборочных единиц

Общая сборка станка

Обкатка и испытание станка
Сдача от ремонтируемого станка в эксплуатацию
Направляемый на ремонт станок должен быть очищен от грязи и стружки. Масло и охлаждающая жидкость должны быть слиты из ёмкостей. В случае проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента место агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.
Масло и охлаждающая жидкость должны быть слиты из ёмкостей. В случаи проведения ремонта без снятия агрегата с фундамента место около агрегата должно быть освобождено от деталей, заготовок и тщательно убрано.
Вместе со станком, отправляемым в ремонтно-механический цех (РМЦ), должна быть направлена следующая техническая документация:
- документы, прибывшие со станком с завода - изготовителя (тех. паспорт, руководство, заводской акт приемки и т.д.);
- акт технического осмотра перед ремонтом;
- ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком;
Перед отправкой в ремонт станок на месте установки должен быть подвергнут осмотру для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.
Ответственность за комплектование технической документации, передаваемой в РМЦ, и за выполнение осмотра лежит на инспекторской группе отдела главного механика (ОГМ).
Ответственность за подготовку станка 1К62 для передачи в ремонт лежит на администрации цеха (начальнике цеха, участка, старшем мастере). Станок подготавливает к ремонту станочник, работающий на нем.
Станок должен демонтироваться в следующем порядке:
- отключить станок от электрической сети;
- отвернуть гайки фундаментных болтов;
- провести строповку станка.
Оборудование в ремонт должно передаваться в соответствии с графиком ремонта станка. В случае отказа, требующего выполнение планового ремонта, составляют акт, в котором указывают: внешнее проявление неисправности, её причину и виновников отказа (если отказ произошел по вине работника).
Акт, подписанный механиком и начальником производственного цеха, является основанием для передачи станка в ремонт.
Перед поступлением станка в ремонт, необходимо внимательно осмотреть станок и определить его дефекты. Станок должен осмотреть начальник отдела главного механика и мастер по ремонту. Должна быть составлена предварительная ведомость дефектов и выполнены чертежи деталей - подлежащих ремонту, если нет альбома чертежей на данный станок.
Дефекты выявляются проверкой станка на точность, анализом записей в журнале механика и дежурных слесарей.
Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт, несёт начальник производственного цеха.
При отправке на специализированный ремонтный завод, станок должен быть упакован в тару. При доставке с помощью автотранспорта разрешается отправлять оборудование на поездах. Перед упаковкой все подвижные части станка должны быть закреплены в положении, при котором он имеет наименьшие габариты. Ответственность за подготовку к отправке лежит на механике цеха и выполняется по его заказу упаковочным цехом, ремонтно-строительным участком.
Ремонт универсальных принадлежностей к станку (люнетов, устройств автоматического контроля и т.д.) не должны входить в объём работ по капитальному ремонту станка. Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком.
Перед отправкой в ремонт станок на месте установки должен быть подвергнут осмотру для определения состояния в комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.
Если у поступившего в ремонт станка отсутствуют базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, то станок не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляется акт на списание станка.
Важное значение, при составлении акта технического осмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих-станочников, работающих на данном станке, а также ремонтных слесарей, обслуживающих станок во время его эксплуатации.
Расчёт ремонтосложности станка модели 1К62
RM=KKO·(K1dо+K2LMЦ+K3n1)+ROM+RГ, (1)
где Кко—коэффициент конструктивных особенностей станка;
ККО=КТКХВКЧТ(2)
КТ - коэффициент класса точности, КТ =1;
КХВ - коэффициент исполнения, КХВ =1;
КЧТ - коэффициент частоты вращения шпинделя, КЧТ =1;
ККО=1·1·1=1;
К1, К2, К3 - коэффициенты технических параметров, К1=0,012, К2=0,2, К3=0,001;
dо - наибольший диаметр обрабатываемой детали, dо=400 мм; [ 2.ст.626]
LMЦ- расстояние между центрами, LMЦ=1330 мм;
n1 - число ступеней скорости шпинделя, от коробки скоростей при прямом ходе или от ременной передачи, n1=24;т.626]
ROM - ремонтосложность отдельных механизмов;2.ст.6
ROM=Rст+ Rбт+ RсД(3)
Rст - ремонтосложность суппортов;
Rст=0,5(Хс-1)(4)
Хс - число суппортов, Хс = 1;
Rст=0,5(1-1)=0;
Rбт - ремонтосложность механизма бесступенчатого регулирования частоты шпинделя, Rбт=0;
Rсд - ремонтосложность механизмов, не входящих в основной комплект станка, RсД=0;
ROM=0;
Rг – ремонтосложность гидравлики станка, RГ=1;
RM=1·(0,012·400+0,001·1330+0,2·24)+0+1=11,93≈12
Составление календарного графика ремонта станка
Основой для составления графика является норма постоя станка в ремонте согласно категории ремонтной сложности по системе технического обслуживания и ремонта, укрупненные нормы на ремонт и типовая технология ремонта. При этом учитывается состав членов бригад и укрупненные нормы на выполнение этих операций. Желательно использовать типовые технологические процессы ремонта станков. График составляется старшим мастером РМЦ совместно с бригадиром ремонтной бригады. В него заносят все ремонтные работы по всем специальностям и примерное распределение работ между членами бригады.
Определяем время, затрачиваемое на капитальный ремонт:
Ткр=Rм·35=12·35=420 ч
Предполагаемое время, затрачиваемое на ремонт:
Станина_____________ 10%
Коробка скоростей____ 25%
Коробка подач _______ 25%
Фартук _____________10%
Суппорт_____________20%
Задняя бабка_________10%
Определяем время, затрачиваемое на капитальный ремонт:
Ту = 420·0,25=105ч
1) Разборка ≈ 20%
105·0,20 = 21 ч
слесарь ремонтник 4 разряда – 7 ч
слесарь ремонтник 4 разряда – 7 ч
слесарь ремонтник 3 разряда – 7 ч
2) Промывка ≈ 1 ч
слесарь ремонтник 3 разряда – 1 ч
3) Дефектация ≈ 2 ч
Контроллер – 2 ч
4) Изготавливаем ≈ 17%
105·0,17 ≈ 18 ч
станочник – 12 ч
слесарь ремонтник 4 разряда – 6 ч
5) Ремонтируем ≈ 7%
105·0,07 ≈ 7 часов
станочник 3 разряда – 2 ч
слесарь ремонтник 4 разряда – 5 ч
6) Сборка ≈ 50%
105·0,50 ≈ 53 ч
слесарь ремонтник 6 разряда – 27 часа
слесарь ремонтник 4 разряда – 26 часа
7) Испытание ≈ 3 часа
слесарь ремонтник 5 разряда – 3 часа
8) Окраска ≈ 2 часа
слесарь ремонтник 3 разряда – 2 часа
На основании расчетов составляем календарный график ремонта.
2.2 Технологический процесс разборки станка и его узлаОперация разборки – это ответственные ремонтные операции, производимые по определённой технологии для каждого агрегата. Перед подетальной разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить её внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. До начала разборки необходимо:
Подготовить около станка площадь, доступную и достаточную для нормальной работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых со станка деталей, а также для их кантовки;
Проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных стропов и других грузоподъёмных приспособлений;
Заготовить требуемое количество накладок;
Подготовить инструменты и приспособления, применение которых исключает возможность порчи годных деталей.
Основные правила разборки оборудования:
Разбираться должен только тот узел машины или тот механизм, который подлежит ремонту. Нужно помнить, что разборка механизмов ведет к нарушению необходимой плотности соединений, нарушает прирабатываемость деталей. Полная разборка машины ведется только при капитальном ремонте.
Перед разборкой машины необходимо ознакомиться с техническим паспортом, кинематической схемой, чертежами основных частей и наметить план разборки. Если кинематическая схема отсутствует, то ее составляют в процессе разборки. Для сложных машин рекомендуется составление также и схемы сборки.
В процессе разборки производится дефектация деталей и составляется ремонтная ведомость.
Начинают разборку обычно со снятия кожухов, крышек, предохранительных щитков, чтобы открыть доступ к разбираемым узлам.
В случае разборки ряда узлов детали каждого из них должны помечаться и складываться в отдельные ящики. Важно выдерживать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение гидравлических и пневматических механизмов, должны также помечаться все трубопроводы и места их соединения.
Оборудование и отдельные механизмы должны разбираться в соответствии с технологическими картами ремонта технологической последовательности.
Для снятия валов шкивов, зубчатых колес, подшипников и аналогичных деталей необходимо пользоваться: съемниками, прессами винтовыми и гидравлическими, винтовыми приспособлениями, гидравлическими съемниками.
Когда невозможно применить для разборки съемники, то можно воспользоваться молотками и кувалдами. При применении стальных кувалд и молотков – удары должны наноситься через мягкую прокладку.
Для облегчения съема деталей можно подогревать охватываемую деталь нагретым маслом, паром или огнем.
Подшипники качения демонтируют пи помощи съемников или прессов. В последнем случае подшипник укладывается на опору, прессом давят на выступающую часть вала. Для облегчения снятия подшипника, запрессованного со значительным натягом, его подогревают, поливая из лейки минеральным маслом, нагретым до 80-100°С (масло должно попадать на поверхность подшипника, а не вала).
При снятии тяжелых деталей необходимо применить подъемные краны или грузоподъемные приспособления.
При разборке резьбовых соединений следует применять ключи, отвертки соответствующих размеров. Нельзя пользоваться насадками на ключи. При частичной разборке узла рекомендуется после снятия детали винты заворачивать в старое отверстие.
Перед началом разборки станка 1К62 поступившего в ремонт его надо осмотреть и зафиксировать дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, проверить его точность и определить характер нарушения основных координат.
Станок модели 1К62 разбирается на следующие узлы:
передняя бабка;
задняя бабка;
суппорт;
фартук;
коробка подач;
коробка скоростей;
станина.
Разборка ремонтируемого узла – коробки скоростей
Перед началом работы узел должен быть очищен от грязи, слито масло, на рабочем месте должен быть предусмотрен стол-верстак с тисками, набор слесарного инструмента, стеллаж для хранения разобранных деталей, поливочная ванна.
Технологический процесс разборки коробки скоростей представлен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Технологический процесс разборки коробки скоростей
Операция № Содержание
005 Снятие ремней и шкива коробки скоростей
1. Открутить винт 126
2. Снять с вала 54 шкив 53
010 Демонтаж коробки скоростей со станины станка
1. Вывернуть сливную пробку и слить остатки масла
2. Вывернуть винты крепления коробки скоростей и выпресовать конические штифты
3. Застропить коробку скоростей стропами к грузоподъемному механизму
4. Демонтировать коробку со станины установив на механизм перемещения
5. Переместить и установить коробку скоростей на верстак ОР1960 для подетальной разборки
015 Демонтаж шпинделя
1. Вывернуть стопорный винт и открутить гайку 38
2. Снять защитную крышку, выкрутить винты 137 и снять фланец 43
3. Снять защитный кожух 115
4. Откручиваем гайку 116
5. Демонтируем шпиндель вместе с подшипниками
Далее производим демонтаж всех валов
020 Слесарная
1. Зачистить все забоины, задиры, восстановить резьбы
2. Определить величину износ шестерней, пригодность подшипников, проверить шпиндель
Примечание:
1. При ремонте используется слесарный инструмент СТП 37.160.171-79, стропы СТП 37.166.200-87
2. Для демонтажа коробки скоростей предусмотрены выколотки разных размеров и диаметров, рем.болты3. Для демонтажа валов и шестерен коробки предусмотрены резьбовые отверстия под рем.болты, заглушки, резьбовые пробки, набор слесарного инструмента, выколотки, колцесъемники, подставки, съемники
4. Перед извлечением валов, шестерен, вилок переключения, подшипников из коробки скоростей удаляются все патрубки смазки, снимаются ручки переключения
5. Позиции, указанные в тех процессе см. на сборочном чертеже
Расчет усилия распрессовки подшипника
Для того чтобы рассчитать усилие распрессовки подшипника 308 L0+0,003-0,015k6+0,018+0,002, необходимо найти расчетный диаметр d1, максимальный натяг посадки HB и удельное давление p.
Рассчитываем расчетный диаметр d1 по формуле:
,(3)
где d – посадочный диаметр, 40 мм;
D – диаметр наружного кольца подшипника, 90 мм;

Определяем максимальный натяг посадки НВ по формуле:
НВ = dmax – Dmin, (4)
где dmax – максимальный посадочный диаметр, мм;
Dmin – минимальный диаметр наружного кольца подшипника, мм.dmax = d + ei, (5)
Dmin = D + ES (6)
где ei – верхнее предельное отклонение вала, мм;
ES – нижнее предельное отклонение отверстия, мм;
D, d – посадочные диаметры, мм.dmax = 40 + 0,018= 40,018 мм
Dmin = 40 – 0,015 = 39,985 мм
НВ = 40,018 – 39,985 = 0,033 мм
Рассчитываем удельное давление по формуле:
,(7)
где d – посадочный диаметр, 40 мм;
d1 – расчетный диаметр, 52,5 мм;
НВ – максимальный натяг посадки, 0,033 мм.

Рассчитываем усилия распрессовки подшипника по формуле:
P = f • p • π • d • b,(8)
где f – коэффициент трения, 0,25;
p – удельное давление, 3,67 МПа;
d – посадочный диаметр, 40 мм;
b – ширина посадочного места, 23 мм.
P = 0,25 • 3,67 • 3,14 • 40 • 23 = 2650,474Н
2.3 Дефектация деталей узлаВ результате длительной эксплуатации станка с не достаточной смазкой, что было вызвано несвоевременной заменой масла и недостаточным количеством, произошел нагрев (перегрев) узла. Это стало причиной превышения допускаемой температуры подшипников, что привело к заклиниванию подшипников, что способствовало стопорению вала. Вследствие этого произошел срыв зубьев зубчатого колеса, которое находилось на этом валу, а также вышли из строя подшипники, появилось подозрение на повышенный износ шеек под подшипники на шпинделе.
После разборки станка детали и сборочные единицы должны быть тщательно очищены и промыты, так как это облегчает выявление в них дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. Очистку и промывку необходимо проводить также при подготовке деталей к восстановлению или окраске.
Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим (огневым), механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами. Термический способ заключается в очистке деталей (удалении ржавчины и старой краски) пламенем (паяльной лампой или газовой горелкой). При механическом способе очистки старая краска, ржавчина и отвердевшие наслоения масла снимаются с деталей щетками, механизированными шарошками, различными ручными машинками и другими переносными приспособлениями. При абразивном способе очистка осуществляется; в основном гидропескоструйными установками. При химическом способе старую краску, смазку, наслоения масел и другие загрязнения удаляют специальной пастой или растворами, состоящими из негашеной извести, мела, каустической соды, мазута и других компонентов.
Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем — в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками. В щелочных растворах не следует промывать детали с элементами из цветных металлов, пластмасс, резины, тканей; детали с полированными и шлифованными поверхностями рекомендуется промывать отдельно. Пользуются двумя способами промывки – ручным и механизированным. Затем производят дефектацию узла.
Дефектация – это основной и важнейший этап процесса ремонта оборудования. Производится он в период ремонта и при выводе оборудования из эксплуатации. Процесс дефектации заключается в разбраковке узлов, механизмов, панелей, деталей и определении возможности их дальнейшего использования в послеремонтный период эксплуатации без снижения основных показателей работы оборудования.
Дефектация производится перед сдачей оборудования в ремонт, после изучения журнала эксплуатации, ведомости отказов, затрат запасных частей и узлов, выполнения технического обслуживания, комплектности оборудования и ЗИП (Запчасти И Принадлежности).
Во время дефектации деталей, выполняемой с целью оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. Дефектация узлов и деталей производится после разборки.
При дефектации устанавливают:
износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей;
наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.;
остаточные деформации в виде изгиба, перекоса;
изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги, окружающей среды;
и т.п.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют её форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряжёнными с ней, чтобы установить, что целесообразнее – её ремонт или замена новой.
В процессе дефектации могут быть использованы следующие методы всестороннего обследования деталей и обнаружения различных дефектов:
внешний осмотр (визуальное определение повреждений);
проверка геометрической формы приборами (штангенциркули, микрометры, индикаторные стойки, угломеры, штангенрейсмусы, нутромеры и т.п.);
проверка на ощупь;
простукивание;
керосиновая проба;
проверка твёрдости;
гидравлическое (пневматическое) испытание;
магнитный способ.
При дефектации важно знать и уметь назначать предельные износы для различных деталей оборудования, а также допускаемые предельные и ремонтные размеры.
Проверенные детали сортируют на 3 группы:
годные для дальнейшей эксплуатации;требующие ремонта или восстановления;
негодные, подлежащие замене.
Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов имеет большое значение в подготовке к ремонту. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера цеха и представителей ОТК. В настоящее время на некоторых предприятиях ведомость дефектов может быть составлена слесарем-ремонтником с участием механика.
При дефектации детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером машины или станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.
Детали, подлежащие замене, хранят до окончания ремонта механизма, так как они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей.
После дефектации было установлено, что шпиндель требуется ремонтировать из-за превышенного износа шеек под подшипники, что способствовало ухудшению точности обработки. Требуется замена подшипников и изготовление нового зубчатого колеса, на котором произошел срез нескольких зубьев.
2.4 Маршрутный технологический процесс ремонта деталиИз анализа пункта 6 следует, что шпиндель экономически выгоднее ремонтировать, чем изготавливать новый, т.к. затраты на изготовление превышают затраты на ремонт.
Шпиндель можно восстанавливать следующими способами:
Восстановление деталей механической обработкой. Сущность этого способа заключается в том, что восстанавливают (исправляют) геометрическую форму ремонтируемой сопрягаемой детали снятием минимального слоя металла с ее изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали. Сопряжение деталей затем, восстанавливают введением готовой или изготовленной заново детали-компенсатора, обеспечивая первоначальные (номинальные) посадки.
Восстановление деталей сваркой и наплавкой. Сварку и наплавку широко применяют при ремонтных работах, но, решая вопрос о целесообразности применения этих методов, следует учитывать основной их недостаток: при сварке и наплавке происходит нагрев восстанавливаемой детали, вызывающий деформации и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних необходимо осуществлять термическую обработку, которая, в свою очередь, может быть причиной деформации деталей.
Сварка. Сваркой восстанавливают детали с изломами, трещинами, сколами и другими дефектами. При ремонте пользуются несколькими видами сварки. Дуговая сварка может осуществляться металлическим и угольным электродами. Шире применяют сварку на переменном токе, чем на постоянном, вследствие меньшего расхода электроэнергии, небольшой стоимости оборудования и простоты ухода за ним. При этом используют электроды со стабилизирующими обмазками. Газовой сваркой также широко пользуются в ремонтном производстве. Ее сущность заключается в плавлении металла при горении ацетилена в избыточной среде кислорода; при этом достигается температура 3300 °С и выше. Автоматическая сварка под флюсом имеет преимущество перед другими видами сварки, состоящее в том, что дуга и жидкий металл хорошо защищены от доступа воздуха, поэтому металл, наплавленный данным способом, содержит в несколько раз меньше кислорода и азота, чем наплавленный обычным способом с помощью электродов с высококачественными обмазками. Кроме того, применение флюсов способствует хорошему формированию шва, улучшает условия для выхода газов из расплавленного металла, устраняет его разбрызгивание и снижает угар, уменьшает потери теплоты на излучение и нагрев окружающего воздуха.
Наплавка. Наплавкой, являющейся разновидностью сварки, металлические детали или части не соединяют в одно целое, а наращивают, наплавляя на основной металл присадочный материал. Наплавкой восстанавливают изношенные поверхности деталей, посадочные размеры которых затем получают механической обработкой на станках. Наплавка также имеет несколько видов, например газовая, вибродуговая (об их применении см. далее). Производительность наплавки изношенных деталей под слоем флюса в 5—10 раз выше дуговой наплавки ручным способом при резком повышении качества восстанавливаемой детали. Ее производят малоуглеродистой сварочной проволокой Св-0,8 или Св-15 под флюсом марки ОСЦ-45
Вибродуговая наплавка дает возможность восстанавливать детали машин тепло- и коррозионно-стойкими сплавами, а также другими покрытиями с высокими физико-механическими свойствами. Восстанавливаемую деталь устанавливают в центрах передней и задней бабок токарно-винторезного станка. Головку для автоматической наплавки монтируют на поперечных салазках суппорта вместо резцедержателя. В процессе наплавки восстанавливаемая деталь вращается с частотой 1-2 об/мин; каретке суппорта с головкой сообщается движение продольной подачи; наплавка производится в среде электролита (3-4%-ный раствор кальцинированной соды), подаваемого насосом.
Процесс наплавки осуществляется при обратной полярности генератора; положительный полюс цепи постоянного тока подключается к электродной проволоке, а отрицательный — к детали. Источником постоянного тока могут служить сварочные преобразователи ПС-300, Вибродуговой наплавкой можно получить наплавленный слой любой твердости. Обработка наплавленной поверхности производится шлифованием.
Восстановление деталей металлизацией. Общие сведения. Сущность процесса металлизации состоит в следующем: металл, расплавленный электрической дугой (при электро-металлизации) или ацетиленокислородным пламенем (при газовой металлизации) и распыленный струей сжатого под давлением до 0,6 МПа воздуха, покрывает поверхность деталей мельчайшими частицами величиной 15—20 мкм. Эти частицы, ударяясь с большой скоростью (100—150 м/с) о металлизируемую поверхность, сначала сцепляются с ней, а затем и между собой, образуя сплошное покрытие толщиной 1—10 мм.
Подготовка к металлизации и нанесение металлизационного слоя. Установлено, что чем больше шероховатость восстанавливаемой поверхности, тем лучше с ней сцепляются расплавленные частицы металла. Поэтому поверхность, подлежащую металлизации, подвергают определенной подготовке; сначала ее очищают от грязи и обезжиривают (если масло проникло вглубь, детали нагревают в печах или паяльной лампой до 300—350 °С), а затем для образования шероховатости обрабатывают пескоструйной обдувкой или наносят так называемую рваную резьбу.
Пескоструйной обдувке подвергают главным образом детали сложной конфигурации, а также плоские поверхности. Для этой обработки пользуются остроганным сухим кварцевым песком (речной песок дает худший результат). Применяемый для обдувки сжатый воздух обязательно очищают от масла и влаги.
Рваную резьбу нарезают при подготовке к металлизации цилиндрических деталей, пользуясь резьбовым резцом; обработку ведут на токарном станке без применения смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ), т. е. «всухую». Резец располагают на 3—6 мм ниже линии центров с вылетом 100—150 мм; глубина резания за один рабочий ход 0,25—0,8 мм; скорость резания небольшая; шаг резьбы для стальных деталей 0,75—1,5 мм, В результате такой грубой обработки нитки резьбы оказываются покрытыми большим количеством заусенцев, что способствует лучшему сцеплению металл изоляционного слоя с деталью, а для получения этого слоя более равномерным валы перед нанесением на них рваной резьбы обтачивают. Металлизация цилиндрических деталей производится на токарном станке с помощью металлизатора установленного на суппорте станка так, чтобы ось его распылительной головки была перпендикулярна восстанавливаемой поверхности. Электрометаллизационный аппарат работает следующим образом. Проволока с катушек аппарата подается тяговыми роликами через направляющие трубки в приемные трубки. При выходе из приемных трубок концы проволоки скрещиваются, замыкая цепь электрического тока, идущего по проводам. При этом образуется электрическая дуга, плавящая концы проволоки. Расплавленный металл струей сжатого давлением до 0,6 МПа воздуха распыляемся через сопло на мелкие частицы и с большой скоростью ударяется о поверхность детали.
Восстановление шейки вала будем осуществлять металлизацией, т.к. к шпинделю предъявляются требования точности, которые можно получить металлизацией, несмотря на то, что этот способ довольно дорогой.
2.5 Маршрутный технологический процесс изготовления заменяемой деталиИз анализа пункта 6 следует, что зубчатое колесо экономически выгоднее изготовить новое, чем ремонтировать, т.к. затраты на ремонт превышают затраты на изготовление, несмотря на меньшие затраты материала. Для изготовления зубчатого колеса выбираем заготовку из проката (сталь 45).
Исходя из технических характеристик (пределов чисел оборотов фрезерного шпинделя 12,5-2000 и плавности нагрузки), я пришел к выводу, что Сталь 45 наиболее подходит для изготавливаемой детали.
Сталь 45 предназначена для роликов, валиков, цапф, фрикционных дисков - после закалки и отпуска; шестерен, валов подшипников качения - после улучшения - для изготовления деталей, работающих при небольших скоростях.
Таблица 2.2 - Основные характеристики стали 45
Плотность 7810 кг/м.куб.
Назначение ролики, валики, цапфы, фрикционные диски - после закалки и отпуска; шестерни, валы подшипников качения - после улучшения - для изготовления деталей, работающих при небольших скоростяхСвариваемость Трудносвариваемая. Способы сварки: РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.
Температура ковки Начала 1250, конца 700. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.
Химический состав Кремний:0.17-0.37,Марганец:0.50-0.80,Медь:0.25, Никель:0.25, Сера:0.04, Углерод:0.42-0.50, Фосфор:0.035, Хром:0.25,Мышьяк:0.08
Механические характеристики
Состояние σв, МПа σm, МПа ψ, % δ, % НВ
нормализованная 610 360 40 16 180
Закалка 840(вода),отпуск 400гр 800 560 48 13 220
Производим расчет припусков и операций для изготовления зубчатого колеса. Произведенные расчеты сводим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3 - Расчет припусков и операций для изготовления зубчатого колеса
Обрабатываемый
размер Операция Глубина Точность Ra
92h14 Ra12,5 Точение
однократное 1,5мм 14 квт12,5
115h8 Ra1,6
z=46, m=2,5мм Долбление Шлифование
однократное 1 мм
0,2 мм 9 квт8 квт3,2
1,6
D-8x48x58x6 Точение
полу. чист.
Долбление
Шлифование
однократное 1 мм
0,5 мм
0,2 мм 11квт
9 квт8квт 6,3
3,2
1,6
44h14 Ra12,5 Точение
однократное 1,5мм 14 квт12,5
2.6 Технологический процесс сборки станкаСборка и проверка станка после ремонта
Отремонтировав базовую деталь, собрав и испытав узлы, приступают к общей сборке ремонтируемого станка.
Устанавливая узлы и детали, следует производить их выверку по отношению к базовой детали, после чего крепить соответствующим образом. Основные проверки, производимые при сборке, следующие:
проверка прямолинейности и правильности плоскостей;
проверка взаимной параллельности поверхностей;
проверка взаимной перпендикулярности поверхностей;
проверка соосности осей узлов.
Эти проверки выполняются с помощью специальных приспособлений.
При выполнении проверок обязательно соблюдение следующих правил:
весь инструмент, который используется при проверках, должен иметь аттестат пригодности;
при пользовании поверочными линейками и оправками в случаях, когда требуется повышенная точность, обязательно корректировать результаты замеров с учетом прогиба инструмента под действием собственного веса;
особенно ответственные проверки производить дважды, используя но возможности для второй проверки новый инструмент и другой метод;
обращать внимание на основания под индикаторами: они должны быть массивными, с широкими опорными плоскостями; штатив, в котором крепят индикатор, также должен быть жестким;
при выполнении точных проверок следует обеспечить постоянное давление измерительного стержня индикатора (до 100 г, для особо точных случаев 30...40 г);
при особо точных измерениях плоскопараллельные меры должны выдерживать на детали станка до уравнивания их температур.
Окончательно собранный после среднего или капитального ремонта агрегат должен соответствовать точности нового станка согласно действующим стандартам. Собранный станок обкатывается вхолостую, затем под нагрузкой. После устранения дефектов станок грунтуют и окрашивают.
Сборка ремонтируемого станка начинается с установки базовой детали, которой обычно служит станина. Станину устанавливают и выверяют. Убедившись в правильности установки и точности направляющих поверхностей, крепят ее к фундаменту или на стенд, после чего приступают к установке узлов и деталей. Последовательность операций сборки станка обратно последовательности его разборки. Также последовательность сборки коробки скоростей токарно-винторезного станка модели 1К62 обратно последовательности разборки.
Каждый собранный узел по возможности должен быть испытан до общей сборки станка. Сборка неочищенных и не промытых деталей не допускается.
При сборке механизма переключения скоростей, как и других узлов нужно обратить внимание на правильность сборки зубчатых передач. Хорошо изготовленные и правильно собранные зубчатые передачи работают плавно и бесшумно. Во избежании неправильной установки скоростей после демонтажа необходимо правильно ввести в зацепление пару зубчатых колес, их положение может быть проверено по кернам на торцах сопряжоного зуба и впадины. Проверить правильность монтажа реек и зубчатых колес, т.к. их монтаж учитывает необходимость сцепления определенных зубьев. Проверить наличие масляного дождя из смазочной трубки, его отсутствие может вызвать недопустимый нагрев поверхностей пазов зубчатых колес и щечек вилок, что в свою очередь приведет к заеданию вилки и её поломке или деформации. Проверить фиксирующие устройства на рукоятке.
Сборочные работы в значительной части связаны с осуществлением различных соединений методы выполнения некоторых приводятся ниже.
Болтовые соединения. При затяжке болтовых соединений важно осуществлять постоянное усилие, достаточное для создания необходимой плотности соединения, но не чрезмерное. Слишком сильная затяжка может вызвать разрыв болтов или поломку соединяемых деталей, а также повести к недопустимым деформациям или перенапряжению соединения. В обычных случаях создание нужного усилия обеспечивается применением ключа длиной, равной 15...20 диаметрам резьбы болта. Приступая к затяжке болтового соединения, необходимо проверить резьбу болта и гайки. Гайка должна от усилия руки навертываться на резьбу до конца. Торец гайки при навинчивании не должен иметь биения. Вставив болты в отверстия, следует смазать резьбу жидким маслом, а затем навернуть гайку на резьбовую часть болта. Затяжку болтов ведут в следующем порядке: сначала затягивают все гайки с небольшим усилием, при этом необходимо производить затяжку гаек накрест лежащих; затянув одну из них, начинают затягивать другую, расположенную по отношению к первой на таком же расстоянии от центра по диаметру или диагонали; затем переходят к следующей паре и т.д., пока не будут затянуты равномерно. При затяжке болтов, расположенных по одной линии, следует начинать затяжку от средних болтов, а затем переходить к крайним попеременно с обеих сторон.
Пригонка стыков. В узлах машин часто встречаются поверхности, являющиеся стыковыми при соединении одной детали с другой. К стыкам предъявляют различные требования, которые сводятся к созданию необходимой плотности стыка. От качества пригонки стыков зависит жесткость узла, что имеет особое значение для металлорежущих станков.
Пригонку стыков ведут обычно механической обработкой, в частности, шлифованием, припиловкой, шабрением, притиркой. Стыки в картерах, содержащих смазку, а также стыки в гидросистемах и системах, действующих от сжатого воздуха, в случаях, исключающих применение прокладок (наличие среды, разъедающей прокладку, особая ответственность соединения), следует пригонять очень точно шабрением и притиркой. В остальных случаях стыки, от которых требуется герметичность, уплотняют соответствующей прокладкой, обеспечивающей необходимую точность соединения. В качестве прокладок используют картон, клингерит, бумагу, резину, свинец, красную медь, латунь и пр.
Технические условия на сборку станков
Современные металлорежущие станки по точностным характеристикам разделяются на следующие 5 классов точности: нормальной (Н), повышенной (П), высокой (В), особо высокой (А), особо высокоточные станки (С).
Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков. Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготавливают с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02...0,03 мм на 1000 мм; для станков высокой точности – 5...6 мкм на 1000 мм; для станков особо высокой точности - 2 мкм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей станков нормальной точности допускается в пределах 6...8 мкм; станков повышенной точности 3...5 мкм; станков высокой и особо высокой точности – 1...2 мкм.
Сборка станков должна обеспечить точность взаимного расположения его сборочных единиц и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведена тщательно, без повреждения их поверхности. Сборка неочищенных и не промытых деталей не допускается.
Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка, должны быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02...0,04 мм (в зависимости от класса точности) не заходил между сопряженными поверхностями. Усилия на рукоятках и маховичках механизмов ручного управления станком не должны превышать величин 80Н. Проверку осуществляют динамометром или грузом.
Расчет усилия напрессовки подшипника
Для того чтобы рассчитать усилие напрессовки подшипника 308 L0+0,003-0,015k6+0,018+0,002, необходимо найти расчетный диаметр d1, максимальный натяг посадки HB и удельное давление p.
Рассчитываем расчетный диаметр d1 по формуле (3):

Определяем максимальный натяг посадки НВ по формуле(4,5,6):
dmax = 40 + 0,018= 40,018 мм
Dmin = 40 – 0,015 = 39,985 мм
НВ = 40,018 – 39,985 = 0,033 мм
Рассчитываем удельное давление по формуле (7):

Рассчитываем усилия напрессовки подшипника по формуле (8):
P = 0,15 • 3,67 • 3,14 • 40 • 23 = 1590,284Н

3 Сдача станка в эксплуатацию3.1 Обкатка станкаОтремонтированный и собранный станок должен быть обкатан (испытан на холостом ходу). Обкатка предназначена для притирки новых и отремонтированных деталей, а также для проверки взаимодействия всех узлов станка.
Обкатка обычно начинается на минимальной частоте вращения (12,5 мин-1). Затем последовательно проходит весь диапазон скоростей. На максимальной частоте (2000 мин-1) станок должен работать не менее 1 часа без перерыва. В этот период необходимо проверить температуру подшипников (40…60°С), правильность поступления смазки во все узлы.
При обкатке станка модели 1К62 проверяется легкость переключения всех рукояток, надежность их фиксации, уровень шума станка, проверяются тормоза, время срабатывание и их надежность.
Во время обкатки производятся необходимые регулировки: натяжение ремней, подшипников и др.
Время обкатки приблизительно занимает 1,5…3 часа.
3.2 Испытания станкаПосле обкатки обычно проводят испытания под нагрузкой. Испытание станка под нагрузкой позволяет выявить качество его работы и проводится в условиях, близких к производственным. Испытание производят путем обработки образцов на таких режимах, при которых нагрузка не превышает номинальной мощности привода в течение основного времени испытания. В процессе испытания допускается кратковременная перегрузка станка по мощности, но не более чем на 25%. Время испытания станка под полной нагрузкой должно быть не менее 0,5 ч. При этом все механизмы и рабочие органы станка должны работать исправно; система подачи СОЖ должна работать безотказно; температура подшипников скольжения и качения не должна превышать 70-80°С, механизмов подач 50°С, масла в резервуаре 60°С.
Проверка станка на геометрическую точность:
Новые станки в процессе эксплуатации, а также после ремонта проверяют на геометрическую точность в ненагруженном состоянии, на точность обработанных деталей и на получаемую при этом шероховатость обработанной поверхности. Требования к точности изложены в руководстве по эксплуатации станка. При проверке на точность станка проверяют прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости; одновысотность оси вращения шпинделя коробки скоростей и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости; радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя коробки скоростей под установку патрона; осевое биение шпинделя коробки скоростей и др.
Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости проверяют с помощью цилиндрической оправки, закрепленной в центрах передней и задней бабки, и индикатора, установленного на суппорте (рисунок 3.1, а). Смещением задней бабки в поперечном направлении добиваются, чтобы показания индикатора на концах оправки были одинаковы или отличались не более чем на 0,02 мм на 1 м хода суппорта.


Рисунок 3.1 – Проверка станка на геометрическую точность
Одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости проверяют при удалении задней бабки от передней на 1/4 наибольшего расстояния между центрами (рисунок 3.1, б). Проверку выполняют с помощью цилиндрических оправок, вставленных в отверстия шпинделя и пиноли задней бабки, и индикатора, установленного на суппорте. Наибольшее показание индикатора на образующей оправки шпинделя определяют возвратно-поступательным поперечным перемещением суппорта в горизонтальной плоскости относительно линии центров. Не изменяя положения индикатора, таким же способом определяют его показания на образующей оправки задней бабки. Разница в показаниях индикатоpa не должна превышать 0,06 мм у станков для обработки деталей с наибольшим диаметром 500 мм. Допускается только превышение оси отверстия пиноли над осью шпинделя передней бабки.
Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон проверяют с помощью индикатора (рисунок 3.1, в). При этом измерительный стержень индикатора устанавливают перпендикулярно образующей центрирующей шейки шпинделя. Радиальное биение шейки вращающегося шпинделя для патрона с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 500 мм не должно превышать 0,01 мм.
Осевое биение шпинделя передней бабки измеряют с помощью оправки, вставленной в отверстие шпинделя, и индикатора, установленного на станке при вращающемся шпинделе (рисунок 3.1, г). Измерительный стержень индикатора с плоским наконечником упирается в шарик, который установлен в центровое отверстие оправки. Осевое биение шпинделя для установки деталей с наибольшим диаметром 500 мм не должно превышать 0,01 мм.
Радиальное биение конического отверстия шпинделя передней бабки проверяют с помощью оправки длиной L=300 мм, вставленной в отверстие шпинделя, и индикатором, установленным в резцедержатель станка при вращающемся шпинделе (рисунок 3.1, д). Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 500 мм радиальное биение оправки у торца шпинделя (положение 1) не должно превышать 0,01 мм, а на расстоянии L=300 мм от торца шпинделя (положение 2) - 0,02 мм.
Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта проверяют с помощью оправки длиной L=300 мм, установленной в отверстие шпинделя, и индикатором, установленным на суппорте станка (рисунок 3.1, е). Измерение производят по образующей оправки в вертикальной (положение 3) и горизонтальной (положение 4) плоскостях. При этом снимают показания индикатора по двум диаметрально расположенным образующим оправки (при повороте шпинделя на 180 градусов), перемещая суппорт с индикатором от торца шпинделя на расстояние L=300 мм. Затем определяют среднеарифметическое значение отклонений, измеренных по двум образующим (отдельно для горизонтальной и для вертикальной плоскостей). Для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 500 мм допускаемая непараллельность оси шпинделя направлению продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости не должна превышать 0,03 мм (причем непараллельность должна быть направлена только вверх), а в горизонтальной плоскости - 0,012 мм (непараллельность должна быть направлена только в сторону суппорта).
Точность работы токарных станков проверяют при обработке образцов. На станках с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм точность геометрической формы цилиндрической поверхности проверяют при обработке образцов длиной 200 мм. Предварительно обработанный образец с тремя поясками, расположенными по концам и в середине образца, устанавливают в патрон или в центры станка и обрабатывают по наружной поверхности поясков. Проверяют постоянство диаметра в любом поперечном сечении, при этом разность между измеренными максимальным и минимальным значениями не должна превышать 0,02 мм. Измерение производят пассиметром, микрометром или другими инструментами.
Плоскостность торцовой поверхности проверяют при обработке образцов диаметром d=200 мм, установленных в кулачки патрона. Торцовая поверхность образца может иметь кольцевые канавки (у периферии, в середине и в центре) и должна быть предварительно обработана. После проточки торцовой поверхности образец не снимают со станка. Результаты обработки могут быть проверены индикатором, установленным на суппорте так, чтобы наконечник индикатора был перпендикулярен измеряемой поверхности. Измерение производят путем перемещения в поперечном направлении верхней части суппорта на длину, равную или больше D. Отклонение, определяемое как половина наибольшей алгебраической разности показаний индикатора, не должно превышать 0,016 мм. Плоскостность торцовой поверхности можно также проверить, касаясь наконечником индикатора контрольной линейки, приложенной к обработанному торцу образца. Линейку прикладывают в разных осевых сечениях проверяемой поверхности и определяют отклонение так же, как описано выше.
Точность нарезаемой резьбы проверяют на образце (диаметр которого примерно равен диаметру ходового винта станка), закрепленном в центры станка, при нарезании трапецеидальной резьбы длиной не более 500 мм с шагом, примерно равным шагу ходового винта станка. При этом ходовой винт непосредственно соединяют со шпинделем через сменные зубчатые колеса с отключением механизма коробки подач. После чистовой обработки проверяют равномерность резьбы с помощью соответствующих приборов и методов проверки. По результатам измерений определяют накопленную погрешность шага резьбы - разность между фактическим и заданным расстоянием между любыми одноименными (не соседними) профилями витка резьбы в осевом сечении по линии, параллельной оси винта. Величина накопленной погрешности шага резьбы не должна превышать 0,04 мм на длине 300 мм.
3.3 Технологический процесс монтажа станка в цехеПеред транспортированием станка необходимо убедиться в том, что перемещающиеся узлы надежно закреплены на станине. Задняя бабка при помощи рукоятки закрепляется в правом крайнем положении, а каретка крепежным болтом – в средней части станины между стропами каната.
Транспортирование станка осуществляется согласно схеме транспортирования (рисунок 3.2) при помощи четырехстропного каната, концы 1 и 2 которого надеваются на две стальные штанги 3 диаметром 60 мм (23/8")) вставляемые в специально предусмотренные отверстия основания станка.В местах прикасания каната к станку нужно установить деревянные прокладки 4. При транспортировании к месту установки и при опускании на фундамент необходимо следить за тем, чтобы станок не подвергался сильным толчкам и сотрясениям.


Рисунок 3.2 - Схема транспортирования
Продолжительность сохранения точности станка во многом зависит от правильности его установки. Станок следует установить на фундаменте согласно установочному чертежу (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 – Установочный чертеж
Также от качества фундамента зависят многие показатели станка, поэтому фундамент должен обеспечивать:
1) Распределение на грунт сосредоточенной силы от веса станка в соответствии с несущей способностью грунта;
2) Увеличение жесткости станины станка путем включения фундамента в общую систему;
3) Необходимую устойчивость станка при работе за счет понижения центра тяжести всей установки;
4) Уменьшение вибраций станка.
В зависимости от сложности конструкций фундамента под станки делятся на две группы: фундаменты которые служат только основанием для станка и фундаменты которые придают станине дополнительную устойчивость и жесткость. Для фундаментов под станки применяют бетон, и кирпич.
Глубина заложения фундамента принимается в зависимости от грунта, но должна быть не менее 150 мм. Если станок предназначен для финишных операций, глубина фундамента должна быть не менее 500 мм. Станок крепится к фундаменту четырьмя фундаментными болтами с резьбой М20.
При установке станка следует предусмотреть наличие свободных зон для открывания дверцы шкафа электрооборудования и поворота подмоторной плиты электродвигателя главного привода, а также для возможности демонтажа щитков ходового вала и ходового винта для чистки и смазки последних.
При наибольшей длине обрабатываемого изделия L=2000 мм длина щитков составляет 2835 мм. Как вариант может быть предложена установка станков под углом 10° к стене цеха или линии размещения оборудования.
Выверка установки станка в горизонтальной плоскости осуществляется при помощи уровня, устанавливаемого в средней части суппорта параллельно и перпендикулярно оси центров (фундаментные болты не должны быть затянуты). В любом положении каретки отклонение уровня не должно превышать 0,04 мм на 1000 мм для станка модели 1К62.

4 Эксплуатация станка4.1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станкаДостижение лучших показателей эффективности, повышения производительности и технического состояния оборудования имеет первостепенное значение. Из всех факторов, влияющих на техническое состояние машин, на сохранение их высокой работоспособности и, как следствие этого, способности к высокопроизводительной работе, самым важным является правильная эксплуатация оборудования в установленных режимах. В число мероприятий, определяемых правилами технической эксплуатации, входят:
Обеспечение нормальных внешних условий работы оборудования (соответствие – помещений, температура, чистота воздуха и пр.);
обеспечение надлежащего состояния рабочего места (содержание подходов к оборудованию, хранение заготовок, инвентаря и др.);
поддержание оборудования в чистоте;
своевременная и правильная смазка по установленным для данной машины режимам;
соблюдение допустимых режимов работы механизмов (силовые нагрузки, скоростные и т. д.);
выполнение правил управления станком;
выполнение предусмотренных системой ППР работ по межремонтному обслуживанию.
Надзор за техническим состоянием оборудования на заводе осуществляет отдел главного механика, который не только контролирует условия эксплуатации, но и готовит технические рекомендации по улучшению состояния оборудования. Инспекторская служба этого отдела имеет право остановки станков и агрегатов при неудовлетворительном их состоянии, неправильной эксплуатации или нарушении графиков ППР. Не ограничиваясь частичной проверкой отдельных работающих агрегатов и станков, инспекторы ОГМ совместно с механиками цехов и производственными мастерами периодически проводят комплексную проверку состояния всего парка оборудования цехов и одновременно проверяют знания рабочих по работе, уходу и смазке прикрепленного к ним оборудования. От знаний и выполнения правил эксплуатации оборудования станочником, любым производственным рабочим, управляющим машиной зависит техническое состояние вверенной ему техники, сохранение ею эксплуатационных качеств. Правила эксплуатации должны быть хорошо известны мастерам по ремонту, механикам, в обязанность которых входит обеспечение соблюдения этих правил производственным персоналом.
Уход за оборудованием имеет важнейшее значение для сохранения его работоспособности. При тщательном уходе за оборудованием можно увеличить срок до очередного ремонта. От рабочего-станочника надо требовать знания устройства и основных механизмов, умение производить регулировку некоторых узлов, выполнять мелкий ремонт. Станочник должен тщательно убирать от стружки и грязи станок и рабочее место. Перед началом работы он обязан осмотреть станок, проверить, чисто ли он убран рабочим, сдающим смену, включить и проверить его рабочее состояние, осмотреть смазочные места, наличие смазки в картерах, смазочных аппаратах, на направляющих плоскостях и т.д. При обнаружения каких-либо повреждений или неисправностей рабочий, не приступая к работе, обязан доложить о них мастеру.
В процессе работы следует тщательно следить за тем, чтобы инструмент был исправен. Работа затупленным инструментом ведет к перегрузке станка, а иногда и к его поломке. За поломку, вызванную неисправным инструментом, несет ответственность, как рабочий, так и мастер.
В течение рабочей смены надо производить смазку всех мест, предусмотренных картой смазки для данного станка. Смазывать следует только маслом, указанным в инструкции. При смазке с помощью фитиля надо следить за его исправностью и заливать масло в уровень с фитильной трубкой. Масло не должно опускаться ниже половины высоты фитильной трубки. В капельной масленке следует поддерживать уровень масла не ниже 1/3 высоты стеклянного сосуда корпуса. При централизованной смазке необходимо наблюдать за тем, чтобы масляный резервуар вовремя заполнялся смазкой. При наполнении шприц-масленок консистентной смазкой необходимо применять шприцы. От рабочего надо требовать, чтобы он прислушивался к работе механизмов и при появлении постороннего шума (что свидетельствует о разрегулировке одного из них) он обязан остановить оборудование и произвести регулировку (самостоятельно или с помощью ремонтного слесаря). Необходимо также следить за температурой подшипников. При мелких, несущественных по ломках, не вызывающих простоя, следует немедленно заменить сломавшуюся часть (крепеж, детали масленок, трубки) запасной. При поломках, вызывающих простой агрегата, рабочий обязан сразу же поставить в известность мастера.
Рабочий не имеет права оставлять работающий агрегат без присмотра. По окончании смены рабочий должен убрать свое рабочее место, очистить агрегат от стружки, грязи и пыли, проверить исправность смазочных устройств, наличие в них масла, смазать все открытые трущиеся поверхности и только после этого сдать оборудование своему сменщику.
Содержание типовых работ по техническому обслуживанию:
Ежесменно производить очистку станка от стружки, наружный осмотр без разборки для выявления дефектов состояния и работы станка, проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач, осмотр состояния направляющих станин, проверка наличия и исправности оградительных устройств, надежности зажима заготовки, кареток и других трущихся поверхностей, проверка наличия требуемого количества смазочного материала.
Еженедельно подтяжка ослабленных крепежных деталей, проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров и других автоматических устройств, проверка натяжения ремней, отсутствия вибраций узлов оборудования, проверка уровня шума оборудования, нагрева подшипников, состояния смазочных систем, производить протирку станка от пыли и грязи, зачистку забоин, царапин, задиров на направляющих, проверку состояния системы охлаждения, замену изношенных деталей, производить смазку ходового винта и шпинделя.Ежемесячно производить смазку подшипников электронасоса, очистку станка от осевшей грязи и пыли, осмотр, выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем ремонте.
Через каждый три месяца производить замену масла в коробке скоростей и коробке подач, проверки износа узлов и механизмов, при необходимости их замена, проверка отсутствия превышения допускаемых значений шума и вибраций станка, проверка плавности перемещения узлов.
Через каждые шесть месяцев необходимо смазывать подшипники электродвигателя и очищать обмотку электродвигателя от пыли и грязи, проверку узлов и механизмов, проверка состояния зубчатых шестерен и колес, валов, проверка точности обработки.
4.2 Годовой план ремонта оборудования участкаКласс точности – Н, масса станка – 2160 кг, ремонтосложность Rм=12, число смен работы оборудования - 1
Выбираем структуру ремонтного цикла для станка модели 1К62:
КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
Структура: ТР-4, СР-1, О-1.
Продолжительность ремонтного цикла в часах рассчитывается по формуле:
Тцр = 16800 •Ком•Кми•Ктс•Ккс•Кв•Кд,(9)
где Ком – коэффициент обрабатываемого материала, 1,0;
Кми – коэффициент применяемого материала, 1,0;
Ктс – коэффициент, учитывающий класс точности станка, 1,0;
Ккс – коэффициент, учитывающий категорию массы станка, 1,0;
Кв – коэффициент, учитывающий возраст станка, 0,8;
Кд – коэффициент, учитывающий долговечность станка, 0,9;
Тцр = 16800 •1,0•1,0•1,0•1,0•0,8•0,9 = 12096 ч
Продолжительность ремонтного цикла в годах рассчитывается по формуле:
ТцГ=ТцFд ,(10)
где ТЦР – продолжительность ремонтного цикла в часах, 12096ч;
FД – действительный годовой фонд, 2000;
ТцГ=120962000≈6летМежремонтный период рассчитывается по формуле:
(11)
ТМРГ=12•ТцГРц+1,где ТЦРГ – продолжительность ремонтного цикла в годах, 6г;
РЦ – число принятых плановых ремонтов в цикле, 5;
ТМРГ=12•65+1≈12 месяцев(12)
Межосмотровой период рассчитывается по формуле:
ТМОГ=ТМРГО+1,где ТМРГ – продолжительность межремонтного периода в годах, 6 мес;
О – число осмотров ремонтов в цикле, 1;
ТМОГ=121+1=6 месСоставляем график планово-предупредительного ремонта станка модели 1К62 на 2013 год:
1999.02 2005.02 2011.02 2017.02
КР…КР… КР … КР
11.02 12.02 2013.02
КР - ТР1 - ТР2 - СР - ТР3 - ТР4 - КР
Таблица 4.1 - График ремонта на 2013 год
Модель станка Год
выпуска Rм Последний ремонт 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1К62 1999
02 12 ТР
2012.02 ТРО
5 Проектирование ремонтно-механического цеха5.1 Назначение и состав РМЦОсновная задача РМЦ, как и всего отдела главного механика и его цехов – поддержание оборудования предприятия в работоспособном состоянии на основе планово-предупредительного ремонта.
Кроме ремонта оборудования, РМЦ также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитального ремонта и изготовления запасных частей для оборудования завода.
В соответствии с работами, получающими РМЦ, в его состав входят станочные, слесарные и электрогазосварочные отделения.
В крупных РМЦ организуется еще отделение, осуществляющее восстановление и повышение износостойкости деталей с участками металлизации, хромирования, цементации, термической обработки деталей, сборочных единиц ремонтируемого оборудования.
Во главе РМЦ стоит начальник, подчиненный главному механику завода, а во главе отделений – мастера, подчиняющиеся начальнику цеха.
5.2 Подбор оборудования РМЦ и расчет площадей5.2.1 Определение количества оборудования РМЦ
По [2, с.58, таблица.5.14] определяем категорию ремонтной сложности оборудования. Так как отрасль машиностроения точное приборостроение, то Rм = 8,5.
Находим количество основных станков РМЦ и ЦРБ по [2, с.57]:
(15)
где Nmабл– число основных станков РМЦ и ЦРБ;
Nобс– число обслуживаемого оборудования РМЦ и ЦРБ;
К1 – процентное отношение основных металлорежущих станков РМЦ и ЦРБ к количеству обслуживаемого оборудования, определяемое по [2, с.59, таблица.5.15 ]; К1=2,1;
QUOTE Nтабл=31002,6100=80,6 единицы.
Определяем уточненное число основных станков РМЦ и ЦРБ по [1, с.57]:
N рмц и црб= Nтабл · Ка · Кэ · Кк · Км · Кмо, (16)

где Nтабл – число основных станков РМЦ и ЦР
Ка – коэффициент, учитывающий степень автоматизации производства, 1,1;
Кэ – коэффициент, учитывающий количество получаемых запасных частей со стороны, 0,94;
Кк – коэффициент, учитывающий объем выполнения капитальных ремонтов на стороне, 0,97;
Км, Кмо – коэффициент, учитывающий обмен работ по модернизации оборудования и изготовлению нестандартного оборудования, Км =1,15; Кмо = 1,2;
N рмц и црб = 65,1 · 1,1 · 0,94 · 0,97 · 1,15 · 1,2 = 90,1 станка
Принимаем N рмц и црб = 90 станка
Распределяем количество станков между РМЦ и ЦРБ
QUOTE Nрмц=86∙60100=51,6≈52 станков
QUOTE Nцрб=86∙40100=34,4≈34 QUOTE Nрмц=86∙60100=51,6≈52 станков
5.2.3 Выбор оборудования РМЦ по типам
Распределяем общее количество основных станков по типам в соответствии с рекомендациями [1, с.62, таблица. 5.21] . При этом учитываем, что все виды ремонтных работ будут производиться в проектируемом РМЦ, какое технологическое оборудование будет проходить капитальный ремонт в цехе, какие виды работ можно кооперировать с другими цехами завода, каковы особенности основного оборудования. Учитываем также, что на станках РМЦ ремонтируется и изготавливаются крупногабаритные детали (валы, штоки, станины и др.).
При подборе основного оборудования учитываем следующее:
а) оборудование (по моделям) следует подбирать новое и универсальное
б) оборудование РМЦ должно обеспечивать качественный капитальный ремонт любого технологического оборудования предприятия
в) оборудование цеха работает в условиях массового производства.

Таблица 5.1 - Проектное соотношение типов станков в РМЦ
Тип станка Соотношение числа станков Расчетное число станков Принятое число станков
Токарные
Вертикально-сверлильные
Радиально-сверлильные
Расточные
Поперечно-строгальные
Продольно-строгальные
Долбежные
Универсально- и горизонтально-фрезерные
Вертикально-фрезерные
Зубообрабатывающие
КруглошлифовальныеВнутришлифовальные
Плоскошлифовальные
Специальные шлифовальные
Отрезные
Прочие 36
6
5
5
4
4
3
6
4
6
5
2
4
3
2
3 18
3
2,5
2,5
2
2
1,5
3
2
3
2,5
1
2
1,5
1
1,5 18
3
3
2
2
2
2
3
2
3
3
1
2
2
1
1
Итого: 100 50 50
5.2.4 Определяем площадь РМЦ
Общая площадь РМЦ определяется по удельной площади на единицу основного оборудования по [1, с. 64]:

Sрмц = Sуд · N рмц, (17)
где Sрмц – расчетная площадь РМЦ, м2Sуд - норма площади на единицу основного оборудования РМЦ, по [1, с.63, таблица. 5.23] , Sуд = 42 м2 Sрмц = 42 · 50 = 2100 м2Уточняем площадь и размеры РМЦ с учетом строительных норм. Для этого выбираем число и ширину пролетов, шаг колон по длине здания.
Принимаем двух пролетный цех с шириной пролета 24 м и шаг колон 6 м.
Таким образом, ширина цеха
Нрмц = 2 · 24 = 48 м.

Тогда расчетная длина цеха:
, (18)

где Lрасчёт – площадь РМЦ, м2 Нрмц - ширина РМЦ, м2 QUOTE Lрасч=218448=45,5 QUOTE Nцрб=86∙40100=34,4≈34 QUOTE Nрмц=86∙60100=51,6≈52 м2При принятом шаге колон 6 м для перекрытия расчетной длины цеха необходимо:
, (19)
где n – количество колонн
QUOTE n= 45,56=7,58
Принимаем количество колонн n = 8
Тогда действительная длина цеха составит:
Lpмц = 8 · 6 = 42 м

Действительная площадь цеха составляет:
Sдейств.рмц = 48 · 48 = 2304м2

5.2.5 Определяем площадь участков и отделений
Площадь механического участка определяется из расчета 18 м2 на один основной станок РМЦ [1, с.105] . Тогда площадь механического участка РМЦ составляет:
Sмех = 18 ·50 = 900 м2
Определяем состав других участков и отделений РМЦ. Их площади определяются в зависимости от площади механического участка [1, с.65, табл. 5.25; табл.5.27 ] Таблица 5.2 - Состав площадей участков и помещений РМЦ
Наименование участков и помещений Проценты площади к механич. участка Расчетная площадь, м2Демонтажный
Слесарно-сборочный
Заготовительное отделение и склад заготовок
Промежуточные склады
Склад запасных частей
ИРК и заточное отделение
Место мастеров 12
65
6
6
5
5
1 108
585
54
54
45
45
9
Итого: 100 900

Таблица 5.3 - Распределение площади слесарно-сборочного участка
Наименование отделений и помещений слесарно-сборочного участка В процентах к общей площади слесарно-сборочного участка Расчетная площадь, м2Общая сборка
Узловая сборка
Испытательное
Окрасочное и экспедиция 60
25
6
9 351
146
35
53
Итого: 100 585

Общая расчетная площадь механического и слесарно-сборочного участков РМЦ:
Sмех.сл.об. = 900 + 585 = 1485 м2 Таблица 5.4 - Распределение площадей прочих отделений
Название отделений В % к общей площади суммы мех.сл.об. Расчетная площадь, м2Сварочное
Жестяницко-медницкоеТрубопроводные
Отделение металлопокрытий
Отделение ремонта гидроаппаратуры
Кузнечное отделение
Электроремонтное отделение
Туалет 5
15
4
2,5
2
4
2
1 74
22
59
37
30
59
30
15,46
Итого: 22 321
Таблица 5.5 - Уточняем площади участков и помещений РМЦ, м2Название участков и помещений Принятая площадь
Механический участок
Слесарный участок
Прочие 900
585
321
Итого: 1806
Оставшаяся площадь РМЦ
Sост = 2304 – 1806 = 498 м2

Ее распределяем на планировку между размерными кладовыми и прочими вспомогательными помещениями.

Таблица 5.6 - Перечень основного оборудования РМЦ
Наименование станка Модель Основные размеры Габариты,
мм Мощ-ность эл.дв. кВт Кол-во
1 2 3 4 5 6
Токарно-винторезный 16К20 max заг.220мм, прут. до 45мм, max L обр.изд. 1400 мм2505х1198х1550 10,3
8
Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20
Ф3 max заг. 400мм, шаг нарез.рез.20мм 3350х1710х1750 10,3 6
Токарно-винторезный 1М63 max 500мм, шаг нарез.р.22мм 3950х1880х1550 6,3 3
Токарно-карусельный 1512
max заг.1250мм, высота до 1000мм 2750х2975х4100 2,2 2
Вертикально-сверлильный 2Н125
2Н135 max св.25мм
max св.35мм 1240х810х2375 2,5 1
2
Радиально-сверлильный 2М75 вылет шпинделя до 200мм,max
св.75мм 2350х1630х3200 7,5 3
Горизонтально-расточной 2М616 max отв.80мм 4330х2715х2500 4,5 2
Поперечно-строгальный 7Б30 размер стола 200х200мм 8350х1850х1550 4,5 2
Продольно-строгальный 7110 размер стола 1000х300мм 7950х3700х3400 7,5 2
Долбежный 7А480
ход резца 20х200мм 2300х1270х2175 3 2
Универс.горизонт.-фрезерный6Р82 размер стола 200х800 мм 1525х1875х1800 3 3
Вертикально-фрезерный 6Р13 размер стола 400х1600 460х1600х1210 11 2
Зубострогальный 5А250 m=8мм, обраб. зубч.колеса 40..320мм, Z=10 2200х1600х1600 1,5 1
Торце- и круглошлифовальный3Т161
3М151 max обр.загот. 280мм, размер стола 140х500мм
6310х2785х1585 17 2
1
Внутришлифовальный
5А227
max шлифуемого отверстия 200 мм2225х1775х1550 16,5 1
Плоскошлифовальный
3Б722 размер стола 1200 х300мм, max р-р заг.800х260х200мм, L=360мм 4510х2130х2344
4 2
Специальный шлифовальный 3М510 12100х4690х3550 8,5 1
Отрезной 8Г663 2530х6140х1400 4,3 1
Вертикально-протяж.
полуавтомат 7Б50 раб.ширина стола 450мм, max L хода салазок 1250 мм2875х1350х3640 22 1
Таблица 5.7 - Вспомогательное оборудование РМЦ
Поз. Наименование
оборудования Модель Кол. Габариты
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13 Шлифовально-переносной
Обдирочно-шлифовальный
Универсально-заточной
Настольно-сверлильный
Гидравлический пресс
Ручной пресс
Сварочный трансформатор
Ванна моечная
Ножницы приводные
Аппарат для металлизации
Пост газовой сварки, резки
Установка для импульсно-дуговой наплавки
Мостовой кран 3Б663
6А664
2М112
ГА433
ГС500 1
2
1
2
1
2
1
1
1
1
2
1
2 1000х655х1230
1560х1280х890
770х370
1600х2300х1650
800х750х1000
850х600х1100
3500х3000х2700
1000х1000х1500
1300х1000х1200
1000х800х300
5.3 Организация работы РМЦСуществуют три основных вида организации ремонтных работ на промышленных предприятиях:
а) централизованная
б) децентрализованная
в) смешанная
Централизованная организация предусматривает выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его РМЦ. Такая организация типична для предприятий с наименьшим количеством оборудования.
Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что обслуживающие периодические осмотры и ремонты, в том числе и капитальные ремонты, производятся под руководством механиков цехов, так называемыми цеховыми ремонтными базами (ЦРБ). В состав ЦРБ входят ремонтные бригады РМЦ, подчиняющиеся главному механику, осуществляющие и восстанавливающие для ЦРБ детали и сборочные единицы оборудования, изготовление которых требует применение оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.
Смешанная организация выполнения ремонтных работ характерна тем, что все ремонты, кроме капитального, выполняют ЦРБ, а капитальный ремонт – РМЦ.
Для данного РМЦ характерна смешанная организация выполнения ремонтных работ.
Данный РМЦ обеспечен механизированным, универсальным и специальным инструментом для производства ремонтных работ, а также специальной технологической оснасткой.
В качестве грузоподъемного оборудования используется 2 мостовых крана грузоподъемность Q = 10 и Q=15 т.
В РМЦ используются такие рациональные методы восстановления изношенных деталей, как механическая обработка, нанесение металлопокрытий, сварка, наплавка и т.д.
Планировка рабочих мест предусматривает правильное размещение органов управления станком, предметов труда, как по горизонтали, так и по вертикали.
Рабочее место токаря оснащено инструментальным шкафом, в котором хранится инструмент постоянного пользования и средства ухода за станком; стеллаж для размещения на нем тары с заготовками и готовыми деталями; решетка под ноги рабочего; полка для чертежей и инструмента.
На рабочем месте должен находиться комплект технологической оснастки режущий инструмент, измерительный инструмент, вспомогательный инструмент. Рабочий должен также иметь чертеж обрабатываемой детали, технологическую карту и принятую на заводе учетную документацию.
Кроме рациональной планировки рабочего места большое влияние на уплотнение рабочего времени и создание условий для спокойной работы в течении смены имеет правильно организованное обслуживание рабочего места с заготовками, технической документацией, обеспечение текущего ремонта и надзора за оборудованием, уборка рабочего места.
Выдачей, хранением заточного и ремонтного инструмента и приспособлений занимается инструментально-раздаточная кладовая (ИРК).

6 Экономический разделРасчет технико-экономических показателей РМЦ6.1.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ
Количество ремонтных единиц определяется по формуле:
, (1)
где - количество физических единиц;
- средняя категория ремонтной сложности оборудования предприятия.

Так как форма организации ремонта смешанная, то капитальный и средний ремонт осуществляется силами РМЦ, а текущий ремонт силами ЦРБ.
Расчет количества ремонтных единиц, подлежащих ежегодному ремонту, ведется по формуле:
, (2)
где r – общее количество ремонтных единиц предприятия, рем. ед.;
- длительность ремонтного цикла, г.

Количество ремонтных единиц по капитальному ремонту определяется по формуле:
, (3)
где - количество капитальных ремонтов в ремонтном цикле.

Количество ремонтных единиц по среднему ремонту определяется по формуле:
, (4)
где -количество средних ремонтов в ремонтном цикле.

Расчет трудоемкости ремонтных работ ведется отдельно по слесарным, станочным и прочим рабочим. Трудоемкость измеряется в нормо-часах.
Трудоемкость слесарных работ определяется по формуле:
, (5)
Трудоемкость станочных работ определяется по формуле:
, (6)
Трудоемкость прочих работ определяется по формуле:
, (7)
где - норматив времени на одну ремонтную единицу по капитальному ремонту, ч.;
- норматив времени на одну ремонтную единицу по среднему ремонту, ч.;
- коэффициент, учитывающий объем выполнения капитальных ремонтов на стороне;
- коэффициент, учитывающий степень автоматизации производства;
- коэффициент, учитывающий получение запасных частей со стороны;
- коэффициент, учитывающий объем работ по модернизации оборудования;
- коэффициент, учитывающий объем работ по изготовлению нестандартного оборудования.



6.1.2 Расчет численности работающих в РМЦ
На основании годового плана ремонта оборудования определяется численность рабочих по категориям (слесари, станочники, прочие) им рассчитывается по формуле:
, (8)
где – численность рабочих, чел.;
- выполнение внеплановых работ по изготовлению запасных частей и оказанию услуг (принимаем 10% от соответствующей трудоемкости);
- коэффициент выполнения норм выработки (принимается 1,1);
- годовой действительный фонд времени работы одного рабочего, ч.



Все полученные значения количества рабочих распределяется между РМЦ и ЦРБ в соответствии с данными по количеству основного оборудования в РМЦ и ЦРБ и сменности работы оборудования.
Количество руководителей и специалистов принимается за 8% от числа производственных рабочих РМЦ и определяется по формуле:
. (9)

Численность служащих принимается за 1 % от числа производственных рабочих РМЦ и определяется по формуле:

. (10)

Полученные результаты сводим в таблицу.
Таблица 6.1 – Штатная ведомость персонала РМЦ
Наименование категорий рабочих Численность, чел.
Производственные рабочие 95
а) слесари 57
б) станочники 33
в) прочие 5
Руководители, специалисты и служащие 8+1
ИТОГО: 104
6.1.3 Расчет годового фонда заработной платы персонала РМЦ
Годовой фонд заработной платы персонала определяется на основе следующих данных:
- средний тарифный разряд для слесарных и станочных работ (5 разряд), прочих работ (4 разряд);
- часовая тарифная ставка;
- нормативы времени на одну единицу ремонтной сложности оборудования (берется из курсового (дипломного) проекта по дисциплине «Техническая эксплуатация технологического оборудования»);
- процент накладных расходов по заводу;
- процент премии.
Расчет годового фонда заработной платы персонала РМЦ производится в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Расчет годового фонда заработной платы и накладных расходов на единицу ремонтной сложности технологического оборудования
Вид
ремонта Вид
работ Норматив времени на 1 единицу ремонтной сложности, чЧасовая тарифная ставка, руб. Годовой фонд зарплаты, руб.
Тарифный фонд Премия Основная зарплата Накладные расходы
Капитальный ремонт Слесарные 12,2 5520,9 67354,98 20206,49 87561,47 433429,28
Станочные 7,7 5246,2 40395,74 12118,72 52514,46 259946,58
Прочие 0,95 5179,3 4920,34 1476,10 6396,44 31662,38
ИТОГО: 112671,06 33801,31 146472,37 725038,24
Средний ремонт Слесарные 8,5 5520,9 46927,65 14078,30 61005,95 301979,45
Станочные 5,4 5246,2 28329,48 8498,84 36828,32 182300,18
Прочие 0,95 5179,3 4920,34 1476,10 6396,44 31662,38
ИТОГО: 80177,47 24053,24 104230,71 515942,01
В С Е Г О: 192848,53 57854,55 250703,08 1240980,25
6.1.4 Смета затрат по РМЦ
Смета затрат состоит из следующих калькуляционных частей:
- стоимость материалов;
- основная заработная плата рабочих;
- транспортно-заготовительные расходы;
- накладные расходы.
Каждая статья расходов включает следующие расходы:
- затраты на капитальный ремонт;
- затраты на средний ремонт;
- затраты на изготовление запасных частей (принимается за 100% от затрат по капитальному ремонту);
- оказание услуг цехам (принимается 35% от затрат на капитальный ремонт).
Расчет стоимости материалов по капитальному ремонту определяется по формуле:
. (11)

Расчет стоимости материалов по среднему ремонту определяется по формуле:
. (12)

Расчет стоимости материалов по изготовлению запасных частей определяется по формуле:
. (13)

Расчет стоимости по оказанию услуг цехам определяется по формуле:
. (14)
где Стоим. - стоимость материалов на 1 единицу ремонтной сложности.

Общая стоимость материалов определяется как сумма стоимостей материалов по капитальному и среднему ремонту, по изготовлению запасных частей и оказанию услуг цехам:
. (15)

Расчет заработной платы рабочих по капитальному ремонту определяется по формуле:
, (16)
где - основная заработная плата рабочих по капитальному ремонту.

Расчет заработной платы рабочих по среднему ремонту определяется по формуле:
, (17)
где - основная заработная плата рабочих по среднему ремонту.

Заработная плата рабочих по изготовлению запасных частей составляет 100% от зарплаты рабочих по капитальному ремонту.

Заработная плата рабочих по оказанию услуг цехам составляет 30% от зарплаты рабочих по капитальному ремонту.

Общая заработная плата рабочих определяется как сумма стоимостей материалов по капитальному и среднему ремонту, по изготовлению запасных частей и оказанию услуг цехам:
(18)

Транспортно-заготовительные расходы определяются по формуле:
(19)
где %ТЗР – процент транспортно-заготовительных расходов от стоимости материалов (из исходных данных).

Расчет стоимости накладных расходов по капитальному ремонту определяется по формуле:
, (20)
где - общие накладные расходы по капитальному ремонту.


Расчет стоимости накладных расходов по среднему ремонту определяется по формуле:
, (21)
где - общие накладные расходы по среднему ремонту.

Расчет стоимости накладных расходов по изготовлению запасных частей принимается за 100% от стоимости накладных расходов по капитальному ремонту.

Расчет стоимости накладных расходов по оказанию услуг цехам принимается за 30% от стоимости накладных расходов по капитальному ремонту.

Общая стоимость накладных расходов определяется как сумма расходов по капитальному и среднему ремонту, по изготовлению запасных частей и оказанию услуг цехам:
. (22)

Полученные результаты сводятся в таблицу 6.3.
Таблица 6.3 – Смета затрат по РМЦ
Наименование статей расходов Сумма, руб.
Стоимость материалов 4662465687,5
Основная заработная плата рабочих 1874746659,25
Транспортно-заготовительные расходы 396309583,4375
Накладные расходы 9280002338,5
ИТОГО: 16213524268,6875

6.2 Смета затрат капитальный ремонт узла станка6.2.1 Расчет затрат на изготовление зубчатого колеса
Затраты на материалы на единицу продукции определяются по формуле:
(23)
где - цена материала, руб. за кг;
- норма расхода материала на единицу продукции, кг за шт.;
- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;
- цена отходов материала, руб. за кг;
- масса отходов, кг.

Коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы определяется по формуле:
(24)


Основная заработная плата определяется для каждого рабочего, участвующего в изготовлении детали по формуле:
(25)
где - основная заработная плата рабочих соответствующего разряда, руб.;
- часовая тарифная ставка выполняемых работы соответствующего разряда, руб.;
- трудоемкость выполняемых работ по соответствующему разряду, ч.
- коэффициент премирования, который определяется по формуле:
(26)

Таблица 6.4 - Технологический процесс изготовления и ремонта зубчатого колеса
Операция Время, затрачиваемое на операцию Операция
Время, затрачиваемое на операцию
Мин час мин час
Изготовление Ремонт
Токарная 15 0,25 Термическая 100 1,66
Долбежная 10 0,16 Фрезерная 30 0,5
Зубодолбежная 30 0,5 Сверлильная 10 0,16
Термическая 50 0,83 Слесарная 15 0,25
Зубошлифовальная15 0,25 Наплавка 20 0,33
Фрезерная 15 0,25
Термическая 50 0,83
Зубошлифовальная15 0,25
Итого 120 2 Итого 255 4,25


Общая основная заработная плата всех рабочих определяется по формуле:

(27)

Общая дополнительная заработная плата всех рабочих определяется по формуле:
(28)

Общая заработная плата рабочих определяется по формуле:
(29)

Отчисления в социальные фонды определяются по формуле:
(30)
где - норматив отчислений в социальные фонды, %.

Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования зависит от количества данного оборудования. Данные по стоимости оборудования необходимо свести в таблицу 6.5.
Таблица 6.5 – Стоимость оборудования
Модель станка,
наименование
оборудования Стоимость
оборудования,
руб. Установленная мощность,
кВт Норма
амортизации,
%
Токарно-винторезный 16К20 1026397279 7,5 10,0
Долбёжный 1250999 7,5 5,5
Зубодолбёжный 3251503 7,5 8,7
Зубошлифовальный МШ235 3222713 10,0 6,5
Итого: 1034122494 32,5 30,7
Средняя стоимость одного станка определяется по формуле:
(31)
где – средняя стоимость одного станка, тыс. руб.
– общая стоимость оборудования, тыс. руб.;
n – количество используемого оборудования.

Средняя установленная мощность определяется по формуле:
(32)
где - средняя установленная мощность, кВт.
- установленная общая мощность, кВт.

Стоимость силовой электроэнергии определяется по формуле:
(33)
где - стоимость силовой электроэнергии, руб.;
- стоимость одного кВт электроэнергии для работы, руб.;
- силовая электроэнергия, кВт.
Силовая электроэнергия определяется по формуле:
(34)
где - действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, ч;
- коэффициент спроса, учитывающий недогрузку оборудования по мощности, как за основное технологическое время, так и за вспомогательное (Кс=0,9);
- доля занятости станка обработкой данной детали, определяется по формуле:
(35)
где – трудоемкость изготовления детали, ч;
– нормативный коэффициент загрузки оборудования.



Сумма амортизационных отчислений определяется по формуле:
(36)
где АО – сумма амортизационных отчислений, руб.;
- средняя норма амортизации, %; - балансовая стоимость оборудования, руб.
Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:
(37)
где 1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и установку оборудования.


Средняя норма амортизации определяется по формуле:
(38)
где Na – общая норма амортизации, %; n- количество единиц оборудования.


Стоимость вспомогательных материалов определяется по формуле:
(39)
где Сст - затраты на вспомогательные материалы на один универсальный станок, руб.


Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаются в размере 0,5% от стоимости производственного оборудования и определяются по формуле:
(40)


Расходы на текущий ремонт составляют 0,5% от стоимости производственного оборудования и определяются по формуле:
(41)

Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений определяется по формуле:
(42)
где – расходы на эту статью, приходящиеся на одни станок в год, руб. (из исходных данных).


Полученные результаты сводятся в таблицу 6.6.
Таблица 6.6 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Наименование статей Сумма, руб.
Силовая электроэнергия 14288,4
Амортизация основных фондов 17208,8
Вспомогательные материалы 101,45
Содержание оборудования 775,59
Текущий ремонт 775,59
Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений 951,12
ИТОГО: 19812,55

Общепроизводственные расходы определяются по формуле:
, (43)
где – процент общепроизводственных расходов, %.

Общехозяйственные расходы определяются по формуле:
, (44)
где – процент общехозяйственных расходов, %.

Полученные результаты сводятся в таблицу 6.7.
Таблица 6.7 – Калькуляция себестоимости изготовления зубчатого колеса
Статьи калькуляции Сумма, руб.
Основные материалы 44946,0
Основная заработная плата 13608,35
Дополнительная заработная плата 4762,92
Отчисления в социальные фонды 6429,94
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 19812,55
Общепроизводственные расходы 67361,33
Цеховая себестоимость 156921,09
Общехозяйственные расходы 34020,88
Производственная себестоимость изготовления детали 190941,97
6.2.2 Расчет затрат на ремонт зубчатого колеса
Затраты на материалы на единицу продукции определяются по формуле (23), (24):


Основная заработная плата определяется для каждого рабочего, участвующего в изготовлении детали по формулам (25), (26):


Общая основная заработная плата всех рабочих определяется по формуле (27):

Общая дополнительная заработная плата всех рабочих определяется по формуле (28):

Общая заработная плата рабочих определяется по формуле (29):


Отчисления в социальные фонды определяются по формуле (30):

Накладные расходы определяются по формуле:
(45)
где %Нр – процент накладных расходов, %.

Таблица 6.8 – Калькуляция себестоимости ремонта зубчатого колеса
Статьи калькуляции Сумма, руб.
Стоимость материалов 12576,5
Основная заработная плата ремонтников 28567,94
Дополнительная заработная плата ремонтников 9998,78
Отчисления в социальные фонды 13498,35
Накладные расходы 141411,30
Производственная себестоимость ремонта детали 206052,87

Экономическое обоснование целесообразности ремонта детали при ремонте узла определяется по формуле:
(46)
где Спр.изг - производственная себестоимость изготовления детали, руб.;
Спр.рем - производственная себестоимость ремонта данной детали, руб.;
«+» - перерасход средств при выбранном варианте ремонта;
«-» - экономия средств при выбранном варианте ремонта.

Таким образом, экономически выгоднее изготовить зубчатое колесо, чем его ремонтировать.
6.2.3 Расчет затрат на изготовление вала
Затраты на материалы на единицу продукции определяются по формуле (23), (24):


Таблица 6.9 - Технологический процесс изготовления и ремонта вала
Операция Время, затрачиваемое на операцию Операция
Время, затрачиваемое на операцию
мин час мин Час
Изготовление Ремонт
Токарная 50 0,83 Термическая 40 0,66
Фрезерная 30 0,5 Токарная 20 0,33
Шлифовальная 30 0,5 Металлизация 10 0,16
Термическая 50 0,83 Термическая 30 0,5
Слесарная 20 0,33 Шлифовальная 10 0,16
Итого 180 3 Итого 110 1,83
Основная заработная плата определяется для каждого рабочего, участвующего в изготовлении детали по формуле (25),(26):



Общая основная заработная плата всех рабочих определяется по формуле (27):


Общая дополнительная заработная плата всех рабочих определяется по формуле (28):

Общая заработная плата рабочих определяется по формуле (29):

Отчисления в социальные фонды определяются по формуле (30):

Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования зависит от количества данного оборудования. Данные по стоимости оборудования необходимо свести в таблицу 6.10.
Таблица 6.10 – Стоимость оборудования
Модель станка,
наименование
оборудования Стоимость
оборудования,
тыс. руб. Установленная мощность,
кВт Норма
амортизации,
%
Токарно-винторезный 16К20 8562639 7,5 6,5
Фрезерный ФСШ1А 1250999 6,5 5,5
Шлифовальный 3451В 3222713 4,0 6,5
ИТОГО: 13036351 18 18,5
Средняя стоимость одного станка определяется по формуле (31):


Средняя установленная мощность определяется по формуле (32):


Стоимость силовой электроэнергии определяется по формуле (33), (34), (35):



Сумма амортизационных отчислений определяется по формулам (36), (37):



Средняя норма амортизации определяется по формуле (38):

Стоимость вспомогательных материалов определяется по формуле (39):



Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаются в размере 0,5% от стоимости производственного оборудования и определяются по формуле (40):

Расходы на текущий ремонт составляют 0,5% от стоимости производственного оборудования и определяются по формуле (41):


Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений определяется по формуле (42):

Полученные результаты сводятся в таблицу 6.11.
Таблица 6.11 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Наименование статей Сумма, руб.
Силовая электроэнергия 16934,4
Амортизация основных фондов 235,94
Вспомогательные материалы 54,81
Содержание оборудования 17,38
Текущий ремонт 17,38
Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений 513,76
ИТОГО: 17773,67

Общепроизводственные расходы определяются по формуле (43):

Общехозяйственные расходы определяются по формуле (44):



Полученные результаты сводятся в таблицу 6.12.
Таблица 6.12 – Калькуляция себестоимости изготовления вала
Статьи калькуляции Сумма, руб.
Основные материалы 49726,75
Основная заработная плата 20510,59
Дополнительная заработная плата 7178,71
Отчисления в социальные фонды 9691,26
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 17773,67
Общепроизводственные расходы 101527,42
Цеховая себестоимость 206408,4
Общехозяйственные расходы 51276,48
Производственная себестоимость изготовления детали 257684,88
6.3.2 Расчет затрат на ремонт вала
Затраты на материалы на единицу продукции определяются по формулам (23), (24):


Основная заработная плата определяется для каждого рабочего, участвующего в изготовлении детали по формулам (25), (26):


Общая основная заработная плата всех рабочих определяется по формуле (27):

Общая дополнительная заработная плата всех рабочих определяется по формуле (28):

Общая заработная плата рабочих определяется по формуле (29):

Отчисления в социальные фонды определяются по формуле (30):


Накладные расходы определяются по формуле (46):


Таблица 6.13 – Калькуляция себестоимости ремонта вала
Статьи калькуляции Сумма, руб.
Стоимость материалов 2993.38
Основная заработная плата ремонтников 12345,51
Дополнительная заработная плата ремонтников 4320,93
Отчисления в социальные фонды 5833,25
Накладные расходы 61110,28
Производственная себестоимость ремонта детали 86603,35
Экономическое обоснование целесообразности ремонта детали при ремонте узла определяется по формуле (46):

Таким образом, экономически выгоднее отремонтировать вал, чем его изготовить.

7 Охрана труда и промышленная санитария в РМЦТребования к работникам
К эксплуатации оборудования и выполнению ремонтных работ допускаются лица соответствующей профессии, специальности и квалификации, прошедшие обучение, инструктажи и проверку знаний по вопросам охраны труда в соответствии с «Положением об обучении, инструктаже и проверке знаний по вопросам охраны труда в системе Министерства образования и науки Республики Беларусь» от 27.12.96. № 554.
По характеру и времени проведения инструктажи по охране труда подразделяются на:
- вводный инструктаж;
- первичный инструктаж;
- повторный инструктаж;
- внеплановый инструктаж;
- целевой инструктаж.
Руководители и специалисты должны иметь образование и профессиональную подготовку, соответствующие их должности, а рабочие -профессиональную подготовку в объеме требований квалификационных характеристик и практические навыки в выполнении производственных операций.
Руководители и специалисты, ответственные за проведение ремонтных работ должны проходить проверку знаний по устройству и безопасной эксплуатации металлорежущего оборудования, применяемого в ремонтном цехе, по безопасному выполнению требований санитарных правил и норм, а также правил пожарной безопасности в соответствии с их должностными обязанностями.
Опасные и вредные производственные факторы
При выполнении ремонтных работ на металлорежущих станках на работников возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов: движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки и материалы (далее детали); движущиеся транспортные средства; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; повышенный уровень шума на рабочем месте, пожароопасности и взрывоопасность; острые кромки, шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования, стружка обрабатываемых материалов; повышенная или пониженная температура поверхности оборудования, металлов, тяжесть и напряженность труда.
Безопасность труда при выполнении ремонтно-монтажных работ
Слесари-ремонтники выполняют самые разнообразные слесарные, монтажные и сборочные операции. Они работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием машин и станков, пользуются грузоподъемными механизмами. Слесарь-ремонтник должен четко знать правила безопасности и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с этими правилами.
Перед началом работы необходимо проверить исправность инструмента, приспособлений, ограждений и специальных устройств, приспособить местное освещение таким образом, чтобы рабочее место хорошо освещалось, и свет не попадал в глаза.
При ремонте оборудования по месту его постоянной работы концы кабеля, от которого питаются электродвигатели станка, должны быть отключены и изолированы, должен быть вывешен плакат «Не включать - ремонт!».
При выполнении ремонтных работ ручными инструментами следует соблюдать следующие требования:
- запрещается применять прокладки между зевом гаечного ключа и гранями гаек; наращивать ключи трубами;
- на раздвижных ключах не должно быть слабых соединений в подвижных частях;
- при работе с деталями, которые надо разъединить или соединить с помощью кувалды или выколотки, последние необходимо держать клещами, выколотка должна быть выполнена из меди или другого мягкого металла;
- при работе с зубилом надо пользоваться защитными очками, а для защиты окружающих - защитными экранами;
- при работе на заточных станках надо пользоваться защитными очками и экраном, металлическими кожухами;
- подъемно-транспортные средства должны быть в исправном состоянии.
Груз должен подвешиваться без рывков, а опускаться - медленно. При касании пола необходимо убедиться, что груз надежно стоит, а затем снять с него стропы и отвести подъемно-транспортное устройство.
ЭлектробезопасностьКлассификация помещений по поражению электрическим током.
Помещение цеха относится к помещению с повышенной опасностью, характеризующееся наличием в них одного из следующих условий, создающих повышенную опасность:
1) сырость (относительная влажность воздуха >75%) или токопроводящая пыль (угольная, металлическая и др.);
высокая температура (выше 35 °);
токопроводящие полы (металлические, земляные, железобетонные, кирпичные и т.п.).
Требования к электрооборудованию
Электрическая аппаратура и токоведущие части должны быть надежно изолированы и укрыты в корпусе станка или в шкафу и защищены от случайного прикасания к ним обслуживающего персонала. На силу поражения электрическим током человека влияют следующие факторы:
- сила тока;
- путь прохождения тока;
- сопротивление тела человека;
- время воздействия тока на человека;
- вид и род тока;
- индивидуальные особенности человека;
Для отключения оборудования от сети в электрических схемах управления должен устанавливаться вводный отключающий аппарат.
Электрооборудование должно быть защищено от воздействия масел, стружки, пыли и от механического воздействия.
Каждый заземляемый элемент оборудования должен быть присоединен к заземляющему устройству посредством отдельного ответвления. Станки заземляются с помощью винта или двух оцинкованных или луженых шайб, между которыми закреплен заземляющий провод. Если электроприборы и электрооборудование, установленные на станке, изолированы от станины, то они заземляются самостоятельно. Опасность поражения электрическим током повышается, если у рабочего мокрая одежда, влажные руки, если он стоит на мокром полу и пользуется инструментами, работающими от источника тока напряжением 220В.
Мероприятия по безопасности и защите от электротравматизма:
- защитные ограждения, не позволяющие прикасаться к открытым токопроводящим частям;
- пониженное напряжение;
- заземление;
- защитное отключение;
- ручные электрифицированные инструменты должны иметь напряжение не выше 36 В.
Проверка и отсутствие замыканий на корпус, состояние изоляции проводов и заземляющего проводника электроинструмента должны проводиться не реже одного раза в месяц.
Охрана труда и промышленная санитария
В комплекс санитарно-гигиенических условий труда входит наличие или отсутствие на рабочих местах различного рода излучений, запыленности, загазованности, шума, вибрации, освещение рабочих мест и другие факторы.
Микроклимат помещения
Важнейшими показателями микроклимата помещения, установленными документами по медицине труда и производственной санитарии (СанПиН РБ 9-80-98 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений») являются:
- температура воздуха -18°... 22°С;
- относительная влажность - 40% - 60 %;
- скорость движения воздуха - зимой 0,2...0,3 м/с; летом 0,3...0,5 м/с;
- интенсивность теплового излучения – 140 Вт/м;
- температура поверхностей – не более 45ºС.
Освещенность рабочих мест регламентируется СНБ 2.04.05-98 «Естественное и искусственное освещение», введенных в действие с 01.07.98. Освещенность рабочих поверхностей в зоне обработки на металлообрабатывающих станках должна быть в пределах 650-750 лк. В механических цехах следует применять систему комбинированного освещения, в котором общее освещение должно составлять не менее 300 лк.
Помещение цеха должно быть просторным, сухим, светлым, соответствовать СанПиН РБ 9-94-98 «Санитарные правила, нормы содержания и эксплуатации производственных предприятий», СанПиН 9-96-98 «Санитарные правила и нормы для предприятий и производства негосударственной формы собственности и индивидуальной трудовой деятельности». В цехе должна быть обеспечена достаточная вентиляция помещения, которая обеспечивает воздухообмен, предупреждает загрязнение воздуха в производственных помещениях, удалять избытки пыли, влаги и тепла.
В производственных условиях не всегда удается устранить все опасные и вредные факторы, воздействующие на рабочих, путем применения общетехнических мероприятий и средств коллективной защиты. В этих условиях достижение нормальных условий труда обеспечивает применение средств индивидуальной защиты, которые защищают определенные органы или части тела человека во время работы от вредных и опасных факторов внешней среды.
Травматизм глаз наблюдается у рабочих, не пользующихся защитными очками или экранами при рубке, затачивании и шлифовании на станках. Это приводит к повреждению сетчатки глаз частицами металлической стружки, окалиной, пылеобразованными осколками абразивных кругов, при затачивании инструментов, зачистке деталей металлической щеткой, опиливании, обработке деталей из эбонита, карбонита, текстолита, органического стекла. Поэтому для борьбы с пылью следует устанавливать специальные пылеулавливающие вентиляторы, вести обработку материалов с увлажнением.
При разработке технологических процессов, проектировании и модернизации оборудования необходимо использовать различные методы и средства снижения шума, чтобы шумовые характеристики оборудования и уровень шума на рабочих местах не превышал допустимых величин, которые определены СН 9-86РБ98 «Шум на рабочих местах. Предельно допустимые нормы». Допустимый шум на рабочем месте - 80 дБ, зоны с уровнем шума более 80 дБ должны быть обозначены знаками безопасности.
Для уменьшения и устранения шума, возникающего во время правки, рубки, чеканки, клепки и использования пневматических бормашинок, изменяют техпроцесс, стены и потолки покрывают звукопоглощающими материалами, фундаменты под оборудование снабжают амортизаторами.
Для уменьшения и устранения вредного воздействия на организм человека вибраций при работе пневматическими инструментами применяются рукавицы с мягкой прокладкой поверхности ладони. Уровень вибрации не должен превышать 10 дБ.
Выполнение работ связанных с применением кислот (паяние, лужение, травление) опасно, поэтому следует строго соблюдать правила безопасности труда, особенно при транспортировании, промывании и приготовлении растворов кислот. При попадании кислоты на кожу или в глаза следует промыть пораженные участки сильной струей воды в течение 15...20 минут и обратиться к врачу.
Для предупреждения заболеваний кожи от вредных воздействий СОЖ станки снабжаются защитными экранами из органического стекла или неметаллическими щитками.
Пожарная безопасность
Пожарная безопасность предусматривает такое состояние объекта, при котором исключалось бы возникновение пожара, а в случае его возникновения, предотвращалось бы воздействие на людей опасных пожарных факторов и обеспечивалась защита материальных ценностей в соответствии с законом Республики Беларусь «О пожарной безопасности».
Порядок и опрятность - первые условия предупреждения пожаров. Основными причинами пожаров на предприятии могут быть:
- нарушение пожарной безопасности при проектировании и строительстве помещения;
- наличие большого количества легковоспламеняющихся веществ;
- большое количество пожароопасных емкостей с краской, горючесмазочными материалами;
- неправильное устройство и эксплуатация отопительной сети;
- халатное отношение к огню;
- взрыв газовоздушных и паровоздушных смесей;
- короткое замыкание;
- перегрузка или неисправности электрооборудования и электросети;
- неосторожное обращение с огнем;
- несоблюдение требований противопожарной безопасности.
Для устранения возможных пожаров необходимо соблюдать следующие правила:
- курить только в отведенных для этого местах;
- при сгорании предохранителей вызывать электромонтера;
- не допускать перегрев электродвигателя;
- пользоваться местным освещением с напряжением свыше 36В запрещается;
- не зажигать спички и не пользоваться открытым огнем в огнеопасных местах; промасленную ветошь складывать в отдельные ящики;
- не загромождать проходы к противопожарному инвентарю.
Пожар - это неконтролируемое горение вне определенного очага, наносящий материальный ущерб.
Для предотвращения пожаров проводятся мероприятия: организационного, эксплуатационного и режимного характера. К организационным мероприятиям относят:
- обучение рабочих и служащих пожарной безопасности;
- проведение бесед, лекций.
Эксплуатационные мероприятия предусматривают правильную эксплуатацию машин, оборудования, транспорта и т.д. К мероприятиям режимного характера относят:
- запрещение проведения электрогазосварочных и других огневых работ в пожароопасных зонах;
- запрещение курения в неустановленных местах.
В каждом цехе, а также на всех пожароопасных участках должен быть пожарный щит, снабженный огнетушителем. Применяются огнетушащие вещества обладающие, как правило, комбинированным воздействием на процесс горения.
В проектируемом ремонтно-механическом цехе устанавливаем пожарный щит, снабженный огнетушителем, а также ящик с песком.
Первичные средства пожаротушения служат для ликвидации начинающихся очагов возгорания силами персонала предприятия. Они располагаются в открытых и доступных местах, должны быть в состоянии готовности и пригодности. К ним относятся огнетушители, пожарные щиты с инструментарием, ящики с песком, емкости с водой. Простейшим и доступным средством пожаротушения помимо воды является песок. Он используется для тушения разлитой горящей жидкости, электрооборудования, деревянных предметов.
Огнетушители являются, на сегодняшний день, самыми распространенными первичными средствами пожаротушения. Они классифицируются по ряду признаков:
1.   По виду гасящего вещества (жидкостные, пенные, газовые, порошковые, аэрозольные, комбинированные).2.  По размерам и количеству огнетушащего состава (малолитражные, промышленные ручные, передвижные, стационарные).
3.  По способу выброса огнетушащего вещества (выброс заряда под давлением газа, выброс заряда под давлением самого заряда).
На промышленных предприятиях применяются стационарные установки пожаротушения, в которых все элементы смонтированы и постоянно находятся в состоянии готовности. Они бывают автоматическими и дистанционными. Наибольшее применение приобрели спринклерные установки, которые представляют собой сеть водопроводных труб, в которых постоянно находится вода. В эти трубы через определенный интервал вмонтированы оросительные головки – спринклеры. В обычных условиях отверстие спринклерной головки закрыто легкоплавким клапаном. При повышении температуры в определенных пределах замок плавится и отбрасывается и вода под давлением разбрызгивается. Один спринклер орошает 9-12 м² площади. Если воду необходимо подавать сразу на всю площадь, то применяют дренчерные установки, в которых вместо спринклера установлен дренчер, отверстие в котором открыто, а установку пускают в действие дистанционно, подавая воду сразу во все трубы. Кроме водяных используют пенные спринклерные и дренчерные установки.
Важным средством обеспечения пожарной безопасности в производственных помещениях является раннее обнаружение очага горения. Для этих целей используются установки пожарной сигнализации. По виду контролирующего параметра пожарные извещатели делятся на тепловые, дымовые, световые и комбинированные.
8 Охрана окружающей среды и ресурсосбережениеОдним из приоритетных направлений государственной политики Республики Беларусь являются вопросы охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов.
Конституция Республики Беларусь - основной закон нашего государства, гарантирует право каждого гражданина страны на благоприятную окружающую среду, на экологически безопасные условия для проживания людей, право на получение, хранение и распространение полной, достоверной и своевременной информации о состоянии природной среды, участие общественности в процессе принятия решений и доступе к правосудию по вопросам, касающимся окружающей среды.Проводимая государственная экологическая политика предусматривает последовательное проведение структурной перестройки производственной сферы, совершенствование технологического уровня производства, ориентирующегося на ресурсосбережение, применение малоотходных и безотходных технологий, сокращение объемов выбросов и сбросов загрязняющих веществ в природную среду, утилизацию и переработку отходов, ликвидацию негативных последствий хозяйственной деятельности на окружающую среду.
Главной целью экологической политики Республики Беларусь является обеспечение экологически безопасных условий для проживания людей, рациональное использование и охрана природных ресурсов, выработка правовых и экономических основ охраны окружающей среды в интересах настоящего и будущих поколений. Для достижения этой цели необходимо, прежде всего, последовательно проводить структурную перестройку производственной сферы, осуществлять техническую политику, основанную на ресурсосбережении, ресурсозамещении, применении малоотходных и безотходных технологий.
Основными направлениями работы по реализации государственной экологической политики являются: совершенствование природоохранного законодательства; внедрение эффективных экономических методов управления и контроля за природопользованием и охраной окружающей среды; создание целостной системы финансирования природоохранных мероприятий; совершенствование системы органов управления и экологического контроля; реализация программы подготовки кадров и повышения экологической культуры населения; развитие международного сотрудничества и более активное использование зарубежного опыта в решении экологических проблем.
Способы экономии электроэнергии и повышении энергетической эффективности ее использования для предприятий и организаций.
Для предприятий и организаций рекомендуется проведение следующих мероприятий для уменьшения объема используемых энергетических ресурсов при сохранении соответствующего полезного эффекта от их использования:
1) На предприятии приказом или распоряжением назначается лицо, ответственное за электрохозяйство (п.1.2.3. Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей), в обязанности которого должно входить:- обеспечение выполнения своевременного и качественного технического обслуживания, планово-предупредительных ремонтов и профилактических испытаний электрооборудования, измерение сопротивления изоляции и заземления в соответствии с «Нормами испытания электрооборудования и аппаратов электроустановок потребителей»;
- организация проведения расчетов потребления электроэнергии и осуществление контроля за ее расходованием;
- непосредственная разработка и внедрение мероприятий по рациональному потреблению электроэнергии.
2) Установка приборов учета электрической энергии с классом точности 1,0.
3) Установка приборов учета активной и реактивной энергии для потребителей с присоединенной мощностью 150 кВт и выше (п.141 «Правил функционирования розничных рынков..»,-при необходимости проводить компенсацию реактивной мощности,
-производить своевременную проверку приборов учета (п.2.11.9-2.11.11. «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей»).4) Не допустимость увеличения максимальной мощности без разрешения на технологическое присоединение.
5) Осуществление контроля за режимом горения светильников на предприятии.
6) Замена светильников с лампами накаливания на светильники с лампами дневного света или светодиодами, предназначенными для офисных помещений и рабочих мест.
7) Установка в схемах электроснабжения УЗО (устройство защитного отключения) для исключения утечки тока во внутренних проводках.
8) Окраска стен помещений в светлые тона для увеличения освещенности. Окраска стен в светлые тона  позволяет экономить 5-15% электроэнергии, вследствие увеличения уровня освещенности от естественного и искусственного освещения.
9) Повышение эффективности использования электроэнергии при автоматизации управления освещением (датчики движения, присутствия, реле времени).
10) Замена электрооборудования, силовой, аудио- и видеоаппаратуры на современную, более экономичную. Например, к концу срока службы лампы падает КПД лампы, светильника. Светильники выпущенные 20 лет назад имели КПД максимум 65%, а современные светильники имеют КПД до 95%.
11) Правильное использование компьютерной техникой. При активной работе за компьютером в течение дня, выключать и включать его не стоит, но стоит выключать монитор или запрограммировать переход в «спящий режим» через 4-5 минут. Компьютер потребляет до 400-500 Вт мощности, выключение монитора позволяет экономить до 100-200 Вт. Не стоит оставлять его включенным на длительное время, если вы за ним не работаете. Неиспользуемый 2 часа компьютер даже в «спящем режиме» потребляет 200-300 Вт, за месяц это порядка 12 кВт·ч.Принтеры и сканеры рекомендуется всегда выключать, если они не используются. Это позволит сэкономить еще порядка 2-3 кВт·ч за месяц.
12) Исключение в помещениях не предусмотренных проектом электронагревательных приборов  для отопления.
13) Ввод ежемесячного учета расхода электроэнергии с оформлением ведомости снятия показаний приборов учета электроэнергии согласно договора электроснабжения.
14) Содержание в чистоте окон, стен, потолков, полов помещений, а также осветительной арматуры.
 
Способы снижение потерь в сетях электроснабжения:
1) замена голых проводов на СИП (самонесущий изолированный провод);
2) замена старого изношенного оборудования на новое, современное;
3) более качественное обслуживание оборудования (чистка, протирка изоляции), применение тепловизорного контроля (для контроля контактных соединений);
4) контроль за концевыми разделками кабелей (исключение утечки в старых разделках), при необходимости замена на новые;
5) компенсация реактивной мощности;
6) для экономии электроэнергии  наружного освещения необходимо заменять устаревшие типы ламп и светильников, на современные с меньшей мощностью, но с большим светопотоком и светоотдачей;
7) для сохранения тепловой энергии необходимо:
а) провести утепление оконных проемов (установка пластиковых окон и т.п.), дверей и ворот;
б) осуществлять контроль  и регулирование температуры на рабочих местах путем  установки кранов (терморегуляторов) на батареях отопления.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВАнурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т.1/Под ред. В.И. Анурьев–Москва: Машиностроение, 1979.
Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств (Охрана труда): Учеб. пособие для вузов / П. П. Кукин, В. Л. Лапин, Н. Л. Пономарев и др. – М.: Высш. шк., 2001. – 319 с.
Великанов К.М. Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник. – Л.: Машиностроение, 1989. – 446 с.
Волкова О.И. Экономика предприятия. - М.: Инфра-М, 1996.
Жданович В.В. Техническое обслуживание и ремонт оборудования. Курсовое и дипломное проектирование. – Минск: МВТУ, 1993. – 172 с.
Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия. Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М., 1996.
Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных вузов/Под ред. В. Э. Пуша. –Москва: Машиностроение, 1985.
Недоступов Ю. К. Охрана труда в образовательных учреждениях. Ч. 1–3. – Мытищи: Изд-во УПЦ «Талант», 2001. – 216 с.
Охрана труда: организация и управление: Учеб. пособие / МАНЭБ; под ред. О. Н. Русака. – СПб.: Профессия, 2002. – 240 с.
Пожарная безопасность: Научно-технический журнал. – М.:ООО «Информост», 2001–2002.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. с74. Т.2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мешрякова –Москва: Машиностроение 1985.
Сулла М. Б. Охрана труда: Учеб. пособие для студентов пединститутов по спец. 2120 «Общетехнические дисциплины и труд». – М.: Просвещение, 1989. – 256 с.
Сусликов В.А. Техническое обслуживание и ремонт оборудования. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие. – Минск: РИПО, 2004. – 106 с.
Хрипач В.Я., Головачев А.С., Головачева И.В. и др. Экономика предприятия.– Мн.: НПЖ «Финансы, учет, аудит», 2000.

Приложенные файлы

  • docx 19243768
    Размер файла: 734 kB Загрузок: 1

Добавить комментарий