teoriya tema4 prakt2

4. ОРГАНІЗАЦІЯ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ
В ПРОСТОРІ ТА ЧАСІ

4.1. Склад і структура тривалості виробничого циклу.
4.2. Методика розрахунку тривалості виробничого циклу простого процесу.
4.3. Методика розрахунку тривалості виробничого циклу складного процесу.
4.4. Напрями і шляхи скорочення тривалості виробничого циклу.


4.1. Склад і структура тривалості виробничого циклу

В організації виробничого процесу важливу роль відіграють часові категорії, оскільки взаємозв’язок і поєднання основних елементів виробничого процесу відбувається протягом певного періоду часу. Для того, щоб виробничий процес відбувся, необхідний певний період (час), за який предмети праці пройдуть відповідну технологічну обробку, щоб перетворитися в готовий продукт. В даному випадку часова категорія проявляється через виробничий цикл.
Виробничий цикл – це календарний період часу перебування виробу у виробництві від запуску вихідних матеріалів у виробництво до одержання готового виробу [2].
Метою організації процесу виробництва в часі є забезпечення узгодженого й планомірного протікання виробничого циклу виготовлення виробу.
Однією з найважливіших вимог, що висуваються до раціональної організації виробничого процесу, є забезпечення найменшої тривалості виробничого циклу виготовлення продукції.
Під тривалістю виробничого циклу розуміється календарний період часу з моменту запуску сировини, матеріалів у виробництво до повного виготовлення продукції.
Необхідність визначення тривалості виробничого циклу пояснюється потребою узгодження часу початку і закінчення обробки деталей, складання вузлів і виробів на різних стадіях виробничого процесу і в різних цехах. Це важливо для того, щоб встановити, коли саме необхідно розпочати обробку заготовок деталей в заготівельному чи механічному цехах, щоб вони надійшли в складальний цех своєчасно і згідно із графіком. Таким чином, виробничий цикл є основою для побудови планів-графіків роботи окремих цехів і дільниць.
Тривалість виробничого циклу залежить від ряду факторів, у тому числі:
трудомісткості об’єкта, тобто робочого часу, необхідного для одержання готового виробу, обумовленого технічно обґрунтованими нормами часу;
кількості предметів праці, що запускаються одночасно у виробництво (розміру партії);
тривалості нетехнологічних операцій;
тривалості перерв у виробничому процесі;
прийнятого виду просування предмета, що обробляється, в процесі виробництва.
Виробничий цикл виражається в робочих або календарних днях і залежить від норм часу на виконання технологічних операцій, розміру партії виробів, які підлягають обробці, порядку передачі виробів з однієї операції на іншу, часу перерв у виробництві у зв’язку з регламентом роботи підприємства і з міжопераційними простоями.
Отже, тривалість виробничого циклу виготовлення будь-якого виробу складається з робочого періоду і часу перерв. Структура тривалості виробничого циклу представлена на рис. 4.1 [2].
Протягом виробничого періоду в результаті переміщення предметів праці у виробничому процесі відбувається зміна їх форми, розміру, властивостей. Він включає час проведення технологічних операцій (технологічний цикл), контроль якості, транспортування предметів праці, що обробляються та ін.
До технологічних належать операції, у результаті яких змінюються зовнішній вигляд і внутрішній зміст предметів праці. Їх тривалість залежить від типу виробництва, його технічної оснащеності, прогресивності технології, прийомів і методів праці й інших чинників. Час технологічних операцій складається з підготовчо-заключного і штучного часу.
Підготовчо-заключний час затрачається на початку робочої зміни на підготовку робочого місця, налагодження устаткування, пристосувань, установку інструментів та зняття пристосувань і інструментів наприкінці робочої зміни та ін. Цей час витрачається на партію предметів праці, що виготовляються протягом зміни.























Рис. 4.1. Структура тривалості виробничого циклу

Штучний час – час виконання виробничої операції, за якої відбувається безпосередня зміна форми, розміру та властивостей предмета праці, тобто час обробки одного виробу на одній технологічній операції.
Час виконання технологічних операцій у виробничому циклі становить технологічний цикл.
Час виконання однієї операції, протягом якого виготовляється одна деталь, партія однакових деталей або кілька різних деталей, називається операційним циклом.
У виробничому процесі розрізняють шість видів перерв, у тому числі:
міжпартійні перерви – виникають при обробці деталей партіями через їх пролежування в очікуванні обробки всієї партії перед транспортуванням на наступну операцію. Ці перерви розраховуються разом із тривалістю технологічних операцій і входять до операційного циклу;
природні процеси пов’язані з охолодженням деталей після термообробки, сушінням після фарбування деталей або інших видів покриття і зі старінням металу;
перерви міжопераційного очікування викликані нерівністю продуктивності суміжних робочих місць, в результаті чого предмети, що надійшли на робоче місце, не можуть оброблятися негайно через те, що воно зайняте обробкою інших предметів;
перерви міжцехового очікування виникають у результаті різночасового виготовлення деталей, що входять в один комплекс. Ці перерви мають місце при міжцеховому передаванні деталей: поки не будуть виготовлені всі деталі комплексу, вони не передаються в інший цех. Міжцехові перерви виникають також у зв’язку з оформленням і відправленням продукції цехом-постачальником у цех-споживач. Тривалість перерв очікування багато в чому залежить від якості оперативно-виробничого планування на підприємстві;
міжзмінні перерви обумовлені режимом роботи підприємства і залежні від кількості робочих змін, тривалості перерв між ними, а також кількістю вихідних і неробочих днів;
перерви, які викликані незадовільною організацією виробництва на даному підприємстві і випадковими обставинами.
Погана організація робочих місць, несвоєчасне забезпечення матеріалами, інструментом, погана якість технологічної документації та затримка з її підготовкою, недоліки ремонту, відключення електроенергії, аварії устаткування, – усе це може призвести до вимушених перерв в роботі, а отже, до збільшення тривалості виробничого циклу.
При розрахунку тривалості виробничого циклу перерви, що виникають в результаті незадовільної організації виробництва і випадкових обставин, не враховуються.
Кількісні співвідношення тривалості окремих елементів виробничого процесу виготовлення продукції характеризують структуру тривалості виробничого циклу.
Отже, тривалість виробничого циклу має велике економічне значення, оскільки впливає на швидкість обіговості обігових коштів, темп випуску продукції, використання виробничої площі, устаткування та інших основних фондів. Скорочення тривалості виробничого циклу дає змогу одержати додатковий економічний ефект (прискорення обіговості обігових коштів і як наслідок зменшення потреби в них; підвищення продуктивності праці; зменшення трудомісткості виробу і, отже, зниження собівартості).


4.2. Методика розрахунку тривалості виробничого циклу простого процесу

Тривалість виробничого циклу на підприємствах з безперервним процесом виробництва (хімічної, металургійної, вугільної промисловості) практично збігається за часом з технологічним циклом, на підприємствах же з перервним виробничим процесом вона набагато перевищує тривалість технологічного циклу [9].
Тривалість виробничого циклу розраховується в робочих і календарних днях, а в деяких випадках – у годинах і хвилинах. Тривалість виробничого циклу в робочих днях розраховується за формулою
13 EMBED Equation.3 1415, (4.1)
у календарних днях:
13 EMBED Equation.3 1415, (4.2)
де k – коефіцієнт, що характеризує співвідношення кількості календарних і робочих днів у році; З – змінність роботи підприємства; tз – тривалість робочої зміни, год.; tпз, tk, tтр, tтех – тривалість підготовчо-заключних, контрольних, транспортних і технологічних операцій відповідно, хв.; tмо – середня тривалість міжопераційних перерв, хв.; т – кількість операцій; tмц – тривалість перерв міжцехового очікування, хв.; tприр – тривалість природних процесів, год.
Найбільшу питому вагу в тривалості виробничого циклу має тривалість технологічного (операційного) циклу. При індивідуальному виготовленні продукції вона розраховується за формулою
13 EMBED Equation.3 1415, (4.3)
де m – кількість операцій; ti – нормативний час на обробку однієї деталі на і-й операції; qi – кількість робочих місць на і-й операції.
При одночасному виконанні ряду операцій на агрегатних верстатах:
tтех = tтех1 + tтех2, (4.4)
де tтех1 – тривалість технологічного циклу операцій, що виконуються на агрегатному верстаті; tтех2 – тривалість операцій, що виконуються диференційовано.
При цьому:
tтех1 = max(toi), (4.5)
де mах(tоі) – час виконання операції максимальної тривалості з усіх, що виконуються паралельно на агрегатному верстаті.
При партійному виготовленні деталей на декількох операціях тривалість технологічного циклу залежить від ступеня паралельності суміщення операцій у часі, обумовленої видом руху деталей. Існує три способи поєднання операцій (виду руху предметів праці): послідовний, паралельний і паралельно-послідовний (змішаний).
Послідовний вид руху характеризується такими ознаками:
вироби на кожну подальшу операцію передають цілою партією після оброблення її на попередній;
устаткування у межах оброблення партії виробів працює без простоїв.
Тривалість технологічного циклу при послідовному суміщенні операцій (русі предметів праці) розраховується за формулою
13 EMBED Equation.3 1415, (4.6)
де т – кількість операцій; ti – нормативний час, який витрачається на обробку однієї деталі на і-й операції; qі – кількість робочих місць на і-й операції; п – кількість деталей у партії.
Графік виробничого циклу партії виробів при послідовному виді руху зображений на рис.4.2 [9]. Для цього випадку прийнята кількість виробів у партії n = 6, кількість операцій m = 5, час оброблення на кожній операції становить відповідно t1 = 1 хв, t2 = 2 хв, t3 = 1 хв,
t4 = 3 хв, t5 = 0,5 хв.

Рис. 4.2. Графік виробничого циклу партії виробів на п’яти операціях при послідовному виді руху

При послідовному виді руху предметів праці деталі на кожній операції обробляються цілою партією. Передача деталей на наступну операцію здійснюється тільки після закінчення обробки всіх деталей даної партії. У зв’язку з передачею деталей цілими партіями при послідовному русі виникають великі перерви в обробці кожної деталі (перерви партійності), у результаті чого технологічний цикл має максимальну тривалість, що призводить до значного збільшення незавершеного виробництва. Це недолік даного виду руху предметів праці. Його ж перевагою є забезпечення безперервного, повного завантаження робочих місць на кожній операції. Цей вид руху застосовується здебільшого в одиничному і дрібносерійному типах виробництва.
Паралельний вид руху передбачає передачу деталей з операції на операцію по кілька штук, так званими транспортними (передатними) партіями, або поштучно. При цьому кожна деталь чи транспортна партія (розмір партії, що передається, дорівнює «р») передається на наступну операцію негайно після закінчення її обробки на попередній операції. Таким чином, деталі однієї й тієї ж партії обробляються одночасно на всіх операціях. У результаті цього значно скорочуються чи зовсім усуваються перерви партійності, що призводить до істотного скорочення тривалості технологічного циклу і зменшення незавершеного виробництва.
Паралельний вид руху повинен задовольняти такі умови [9]:
вироби від одного робочого місця до іншого передають поштучно або транспортними партіями;
вироби обробляються на всіх операціях без пролежування (перерви партійності).
Графік виробничого циклу партії виробів при паралельному виді руху зображений на рис.4.3.

Рис. 4.3. Графік виробничого циклу партії виробів на п’яти операціях при паралельному виді руху

Для наведеного прикладу Тцпар = 22,5 хв. Як бачимо, виробничий цикл партії виробів скоротився порівняно з послідовним видом руху удвоє, хоча тривалість оброблення одного виробу не змінилася (tз = 7,5 хв.). Це сталося завдяки скороченню часу пролежування, яке при паралельному виді руху дорівнює нулеві.
Ураховуючи, що час роботи і простою устаткування при обробленні кожного виробу на кожній операції однаковий (на рис.4.3. він позначений фігурною дужкою), а на головній операції час простою дорівнює нулеві.
Уникнути цих простоїв можна, ввівши паралельні робочі місця на операціях із великою тривалістю (рис.4.4.) [9].


Рис. 4.4. Графік виробничого циклу партії виробів на чотирьох операціях при паралельному виді руху й організації паралельних робочих місць

Як бачимо, простоїв устаткування немає (суцільні лінії), а вироби, як і раніше, обробляються без пролежування. Цей спосіб уникнення простоїв застосовується тоді, коли забезпечене завантаження паралельних робочих місць, тобто при великих кількостях деталей, які обробляються. Тому паралельний вид руху застосовується у масовому виробництві (потокове виробництво).
Тривалість технологічного циклу при паралельному русі предметів праці визначається за формулою
13 EMBED Equation.3 1415, (4.7)
де р – розмір транспортної партії; 13 EMBED Equation.3 1415mах – час виконання найдовшої операції.
Особливої уваги при паралельному виді руху заслуговує операція, що має найбільшу тривалість (головна операція). Будь-яке скорочення часу її виконання призведе до зменшення простоїв на всіх інших операціях (рис.4.4).
Отже, при організації паралельних робочих місць, крім того, що зникають простої устаткування, цикл оброблення партії деталей різко скорочується: 12 хв. порівняно з 22,0 хв. (рис. 4.3).
Перевага паралельного виду руху – найкоротша тривалість циклу оброблення партії виробів, недолік – простої устаткування у межах оброблення партії виробів, спричинені різною тривалістю операцій.
Широкого застосування на практиці одержав паралельно-послідовний (змішаний) вид руху предметів праці, що поєднує у собі основні переваги двох попередніх видів. При цьому русі досягається часткова паралельність виконання операцій і безперервне, повне завантаження робочих місць. Тривалість технологічного циклу при паралельно-послідовному русі більша (або дорівнює), ніж при паралельному, але істотно менша, ніж при послідовному.
Для забезпечення часткового розпаралелювання операцій і повного завантаження робочих місць на кожній операції необхідно дотримуватись правил:
1) у випадку, коли тривалість наступної операції є більшою або дорівнює попередній, транспортна партія Р після її обробки на попередній операції відразу надходить на наступну операцію, тобто здійснюється паралельний вид руху предметів праці. До моменту закінчення обробки цієї транспортної партії на другій операції з попередньої операції надійде чергова транспортна партія. Таким чином, забезпечується безперервне завантаження робочих місць на наступній операції;
2) у випадку, коли тривалість наступної операції менша від попередньої (тобто при переході від довгої до більш короткої операції), щоб уникнути перерв у завантаженні робочих місць на наступній операції, необхідно, щоб обробка останньої транспортної партії на наступній операції починалася тільки після того, як попередню операцію пройде вся партія деталей. У цьому випадку на графіку спочатку відмічають час обробки останньої транспортної операції на наступній, більш короткій операції, а потім справа наліво відмічають час обробки попередніх транспортних партій.
Тривалість технологічного циклу при змішаному русі предметів праці скорочується в порівнянні з послідовним рухом на суму тих відрізків часу (13 EMBED Equation.3 1415), протягом яких суміжні операції виконуються паралельно. Разом з тим, час обробки (n-р) деталей в кожному випадку збігається. Причому суміщення відбувається за найкоротшою з двох суміжних операцією. Загальна кількість коротких операцій завжди дорівнює (m-1).
Отже, формула розрахунку тривалості технологічного циклу при паралельно-послідовному русі буде мати вигляд:
13 EMBED Equation.3 1415, (4.9)
де tсi – тривалість і-го суміщення виконання операцій з обробки партії деталей.
або 13 EMBED Equation.3 1415, (4.10)
де 13 EMBED Equation.3 1415 – сумарний час виконання коротких операцій.
За представленими формулами визначається тільки тривалість технологічного циклу. Інші ж його елементи визначаються за нормативами, розрахунковим і дослідним шляхом. Величина підготовчо-заключного часу визначається за нормативними картами, час природних процесів – на основі вимог технології. Час на транспортування і контроль враховується тільки в частині, що не перекривається іншими елементами циклу, і визначається розрахунковим шляхом. Тривалість перерв міжопераційного і міжцехового очікування визначається розрахунковим і дослідним шляхом, виходячи з конкретних умов виробництва й оперативно-календарного планування.
Графік виробничого циклу партії виробів при послідовно-паралельному виді руху зображений на рис.4.5 [9].
При побудові графіка треба керуватися такими правилами:
якщо подальша операція триваліша, ніж попередня (друга, четверта), то вона починається пізніше на час, який дорівнює часові оброблення одного виробу на попередній операції;
якщо подальша операція менш тривала, ніж попередня (третя, п’ята), то вона закінчується пізніше на час, який дорівнює часові оброблення одного виробу на цій операції.

Рис. 4.5. Графік виробничого циклу партії виробів на п’яти операціях при послідовно-паралельному виді руху

Тривалість виробничого циклу партії виробів при послідовно-паралельному виді руху дещо більша, ніж при паралельному, але значно менша ніж при послідовному, устаткування у межах оброблення партії деталей не простоює, і зникає необхідність в організації паралельних робочих місць (отже, і в їх завантаженні).
Послідовно-паралельний рух найчастіше застосовують у серійному виробництві.


4.3. Методика розрахунку тривалості виробничого циклу складного процесу

Виробничий цикл складного (складального) процесу становить загальну тривалість комплексу координованих у часі простих процесів, що входять у складний процес виготовлення виробу або його партій.
При виготовленні складної продукції до складу виробничого циклу включається час складання виробу, його регулювання, обкатування, випробування, приймання.
У складному виробничому процесі можуть використовуватись всі розглянуті види руху предметів праці за операціями: послідовний, паралельний і паралельно-послідовний. Для умов одиничного виробництва в єдиний цикл, як правило, включають не тільки процеси виготовлення і збирання, а і процеси проектування виробу і підготовки його виробництва.
Побудова складного виробничого процесу в часі здійснюється для того, щоб визначати тривалість виробничого циклу, координувати виконання окремих простих процесів, одержати необхідну інформацію для оперативно-календарного планування і розрахунку операції запуску-випуску предметів праці. Метою координації виробничих процесів, що становлять складний процес, є забезпечення комплектності і безперебійності ходу виробництва за повного завантаження устаткування, робочих місць і робітників [6].
Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв’язків між ними. Склад операцій залежить від номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів їх виготовлення.
Розрахунок тривалості виробничого циклу складного процесу необхідно здійснювати у такій послідовності [6]:
визначити обсяг партії виробів;
обчислити зручно-плановий ритм;
розрахувати кількість партій, що запускаються протягом планового періоду;
визначити час операційного циклу партії виробів;
розрахувати тривалість операційного циклу партії виробів за складальними одиницями;
визначити кількість робочих місць, необхідних для виготовлення виробів;
побудувати цикловий графік збирання виробів без обліку завантаження робочих місць;
закріпити операції за робочими місцями;
скласти стандарт-план збирання виробів;
побудувати уточнений цикловий графік з урахуванням навантаження робочих місць;
визначити тривалість виробничого циклу і випередження запуску-випуску за складальними одиницями і деталями.
Вирішуючи питання про обсяги партії, необхідно виходити з економічно оптимального обсягу. Робота великими партіями дає змогу реалізувати принцип партійності, що забезпечує:
а) можливість застосування більш продуктивного процесу, який знижує витрати на виготовлення виробів;
б) зменшення підготовчо-заключного часу, що припадає на одиницю продукції;
в) скорочення витрат часу робітників-складальників на освоєння прийомів роботи (пристосування до роботи);
г) спрощення календарного планування виробництва.
Однак в одиничному і серійному виробництвах, де за кожним робочим місце закріплюється виконання декількох операцій і переважає послідовний вид руху предметів праці, зі збільшенням обсягів партії підвищується ступінь порушення принципу безперервності, оскільки збільшується час пролежування кожної складальної одиниці, тобто зростає тривалість виробничого циклу виготовлення партії виробів, число складальних одиниць, що знаходяться в запасах і на зберіганні (незавершене виробництво). Крім того, зростає потреба в площах для збереження виробів і матеріальних цінностей, одночасно необхідних для виробництва.
Ці протилежні чинники, пов’язані з реалізацією одного принципу (партійності) і порушенням іншого принципу (безперервності), вимагають визначення такого обсягу партії, за якого поєднання економії від реалізації першого принципу і втрат від порушення другого були б найбільш раціональними з економічного погляду. Такий обсяг партії називають економічно оптимальним.
Для розрахунку оптимального обсягу партій виробів різними авторами запропоновано багато різних формул, що ґрунтуються на зіставленні економії та втрат. Однак через велику трудомісткість розрахунків ці формули не набули значного застосування. На промислових підприємствах звичайно використовують спрощений метод розрахунку, виходячи з прийнятого коефіцієнта втрат робочого часу на переналагодження і поточний ремонт робочих місць (13 EMBED Equation.3 1415). Як правило, величину цього коефіцієнта приймають у межах від 0,02 для великосерійного і до 0,1 для дрібносерійного й одиничного виробництв (або від 2 до 10 %). Задаючись для визначених виробничих умов величиною цього коефіцієнта 13 EMBED Equation.3 1415, можна визначити кількість виробів у партії за формулою
13 EMBED Equation.3 1415, (4.11)
де ti – нормативний час на обробку однієї деталі на і-й операції; 13 EMBED Equation.3 1415– підготовчо-заключний час оброблення партії деталей.
Отриманий результат розглядається як мінімальна величина партії виробів. За максимальну величину можна прийняти місячну програму випуску виробів (складальних одиниць). Отже, у результаті проведених розрахунків встановлюємо межі нормального обсягу партії виробів (Nн):
13 EMBED Equation.3 1415. (4.12)
Граничні партії виробів корегуються, виходячи з мінімального обсягу. Корегування починається зі встановлення ритму для зручного планування (Rp) – періоду чергування партій виробів. Якщо в місяці 20 робочих днів, то ритмами для зручного планування будуть 20, 10, 4, 2 і 1; якщо в місяці 21 день, то такими ритмами будуть 21, 7, 3 і 1; якщо 22 дні, то 22, 11, 2 і 1.
Період чергування партій виробів розраховується за формулою
13 EMBED Equation.3 1415, (4.13)
де Др – кількість робочих днів у місяці.
Якщо в результаті отримуємо дробове число, то з певних ритмів для зручного планування обирають найближче ціле число, тобто прийнятне значення періоду чергування.
Далі відповідно до прийнятого періоду чергування корегуємо обсяг партії виробів за формулою
13 EMBED Equation.3 1415. (4.14)
Нормальний обсяг партії виробів має бути кратним місячній програмі випуску (запуску) виробів.
Кількість партій на місяць визначається за формулою
13 EMBED Equation.3 1415. (4.15)
Тривалість операційного циклу партії виробів за кожною операцією (13 EMBED Equation.3 1415) розраховується за формулою
13 EMBED Equation.3 1415. (4.16)
Тривалість операційного циклу партії виробів за складальними одиницями визначається за формулою
13 EMBED Equation.3 1415, (4.17)
де k – кількість операцій, що входять у складальну одиницю.
Необхідна кількість робочих місць для складання виробів розраховується за формулою
13 EMBED Equation.3 1415. 4.18)
Якщо розрахункове значення кількості робочих місць є дробовою величиною, то необхідно зробити його корегування в бік збільшення або зменшення, враховуючи те, що кожне робоче місце може бути перевантажене не більше ніж на 5%.
Необхідність кількості робітників визначається за формулою
13 EMBED Equation.3 1415, (4.19)
де Спр – прийнята після розрахунку кількість робочих місць; Кзм – коефіцієнт змінності; Ксп – коефіцієнт, що враховує облікову чисельність робітників за спеціальностями (звичайно приймають 1,1 [9]).
Для визначення загального виробничого циклу виготовлення продукції і взаємного узгодження в часі окремих його елементів розробляється цикловий графік (рис. 4.6). Тривалість виробничого циклу виготовлення виробу в цілому дорівнює найбільш тривалому ланцюжку взаємозалежних робіт. Цикловий графік дає можливість визначити термін запуску деталей і складальних одиниць у виробництво. При цьому запускаються деталі не всі одночасно, а виходячи з термінів подачі їх на складання і тривалості виробничого циклу.


































Рис. 4.6. Цикловий графік виготовлення складного виробу:
Д – деталі; С – складальні одиниці (вузли); В – виріб.
Графік на рис. 4.6-а побудований для умов, коли виготовлення деталей і складання вузлів не лімітуються складом устаткування основних цехів і окремі деталі і вузли виробу можуть виготовлятися паралельно. У цьому випадку тривалість виробничого циклу виготовлення виробу буде визначатися тривалістю робіт у ланцюжку (Д5 – С-2 – В), тобто дорівнюватиме сумарній трудомісткості виготовлення деталі №5, складання вузла №2 і загального складання виробу. Якщо ж складальні одиниці С-3 і С-5 складаються і налагоджуються на тому самому стенді, а потім надходять на загальне складання, то тривалість виробничого циклу збільшиться, що й зображено на цикловому графіку (рис. 4.6-б). У цьому випадку тривалість виробничого циклу буде визначатися тривалістю робіт у ланцюжку (Д7 – С-3 – С-5 – В).
Як правило, такий графік будується в порядку, зворотному до ходу технологічного процесу, починаючи з останньої операції, з урахуванням того, до якої операції постачаються складальні одиниці. Тривалість циклу цього графіка буде мінімальною (рис.4.6 -а). Однак умови виробництва й обмежені ресурси потребують виконання визначених робіт послідовно, на тому самому робочому місці, збиральному стенді. Усе це призводить до змін у циклічному графіку і, як правило, до зсуву запуску на більш ранні строки та, як наслідок, до збільшення тривалості циклу (рис.4.6-б).
Для досягнення рівномірності завантаження робочих місць і робітників-складальників необхідно закріпити операції за робочими місцями. З цією метою на кожне робоче місце набирається обсяг робіт, тривалість операційного циклу яких не повинна перевищувати пропускної здатності робочих місць протягом прийнятого періоду чергування.
Побудова стандарт-плану складання виробу (циклового графіка з урахуванням завантаження робочих місць) базується на основі графіка без обліку завантаження робочих місць і даних про закріплення операцій за робочими місцями. При цьому періоди виконання циклів окремих операцій графіка повинні проектуватися на відповідні робочі місця на цикловому графіку складання виробу без обліку завантаження робочих місць. У цьому випадку зберігається тривалість виробничого циклу на графіку, побудованому без обліку завантаження робочих місць. Однак не завжди вдається це здійснити. Зсув робіт на більш ранній період спричинить збільшення тривалості виробничого циклу і появу пролежування складальних одиниць. На цьому самому графіку необхідно відображати виробництво другої, третьої і наступних партій виробів доти, поки не заповниться цілком один період чергування партій виробів. Заповнений період чергування і становить стандарт-план, тому що саме в ньому показані стандартні, повторювані строки проведення окремих операцій складання кожним робітником-складальником.
Далі відбувається побудова уточненого циклового графіка складання виробу і визначення фактичної тривалості виробничого циклу, що звичайно не набагато більше мінімальної, тому що виконання деяких операцій зрушено на більш ранні строки.
Уточнений графік складання виробів будується на основі вже побудованих стандарт-планів складання виробу без обліку і з урахуванням завантаження робочих місць та часу зсуву запуску відповідних складальних одиниць (деталей), і за цим графіком визначається фактична тривалість виробничого циклу складання партії виробів.


4.4. Напрями і шляхи скорочення тривалості
виробничого циклу

Скорочення тривалості виробничого циклу є найважливішим напрямом скорочення незавершеного виробництва на підприємстві, зниження потреби в обігових коштах, прискорення їхньої оборотності, підвищення рентабельності продукції й активів підприємства.
До основних напрямів скорочення тривалості виробничого циклу відносять [9]:
скорочення тривалості технологічного циклу;
скорочення тривалості виконання контрольних операцій;
скорочення часу транспортних і складських операцій;
скорочення тривалості природних процесів;
скорочення часу перерв.
Скорочення тривалості технологічного циклу досягається за рахунок:
удосконалення конструкції продукції, що випускається, підвищення рівня її технологічності. Зміни в конструкції деталей для одержання більш простих з технологічної точки зору поверхонь, підвищення рівня уніфікації конструкцій, вибору раціональної заготовки – усе це може істотно скоротити трудомісткість технологічних операцій;
впровадження нових прогресивних, високоефективних технологічних процесів. Операції різання в металообробці можна замінити більш прогресивними й економічними методами пластичної деформації металів (прокатка, пресування і т.ін.);
підвищення рівня механізації й автоматизації виробництва, застосування робототехніки;
скорочення трудомісткості технологічних операцій при використанні більш досконалого інструмента т.ін.
Скорочення часу виконання контрольних операцій досягається за рахунок:
удосконалення методів здійснення контролю якості продукції. Застосування статистичних методів контролю якості продукції дозволяє перейти від суцільного контролю до вибіркового, знижує обсяги контрольних операцій;
механізація й автоматизація контрольних операцій, застосування активного контролю якості (суміщення їх за часом з технологічним циклом, як це відбувається, наприклад, на роторних автоматичних лініях) і т.ін. Сучасні методи контролю і діагностики із застосуванням лазерних і радіаційних установок, високочутливих контактних датчиків дозволяють здійснювати безперервний контроль за ходом технологічного процесу і якістю продукції.
Скорочення часу транспортних і складських операцій забезпечується:
механізацією й автоматизацією транспортних операцій;
скороченням внутрішньозаводських маршрутів транспортування предметів праці за рахунок оптимізації планування підприємства;
застосуванням потокових методів організації виробничого процесу і т.ін.
Скорочення часу проходження природних процесів досягається за рахунок:
удосконалення технологічних процесів виготовлення продукції;
використання каталізаторів, що прискорюють проходження природних процесів та ін.
Скорочення часу перерв досягається шляхом:
збільшення змінності роботи підприємства;
застосування паралельного і паралельно-послідовного видів руху предметів праці;
удосконалення оперативно-календарного планування і регулювання виробництва та ін.
З метою виявлення резервів скорочення тривалості виробничого циклу проводяться маршрутні фотографії.




ПИТАННЯ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЮ

Сформулюйте визначення поняття «тривалість виробничого циклу».
Які фактори визначають тривалість виробничого циклу?
Перелічіть елементи, що входять до складу тривалості виробничого циклу.
Запишіть формули розрахунку тривалості виробничого циклу в робочих і календарних днях.
Охарактеризуйте категорію «простий процес».
Дайте характеристику категорії «складний процес».
Які основні елементи містить аналіз тривалості виробничого циклу простого процесу?
Назвіть етапи, які містить аналіз тривалості виробничого циклу складного процесу.
Розкрийте методику розрахунку тривалості технологічного циклу при індивідуальному виготовленні продукції.
Охарактеризуйте сутність, сферу застосування, переваги і недоліки видів руху предметів праці (способів суміщення операцій) при партійному виготовленні продукції.
Розкрийте методику розрахунку тривалості технологічного циклу обробки партії деталей при різних способах суміщення операцій.
Відобразіть характер впливу величини партії, що передається, на тривалість технологічного циклу обробки партії деталей при паралельному і змішаному суміщенні операцій.
У чому полягає специфіка побудови графіка руху деталей при паралельно-послідовному суміщенні операцій?
Розкрийте механізм розрахунку тривалості виробничого циклу за допомогою циклових графіків.
Як впливають на тривалість виробничого циклу всіх видів руху предметів праці збільшення величини партії (обсягу випуску), зміна норм часу операцій, збільшення величини партії обробки?
З якою метою аналізують структуру тривалості виробничого циклу?
Чим виробничий цикл простого процесу відрізняється від виробничого циклу складного процесу?
Від чого залежить структура виробничого циклу складного процесу?
Які шляхи скорочення тривалості виробничого циклу ви знаєте?




ПРАКТИЧНІ ЗАВДАННЯ

Задача 4.1. Технологічний процес виготовлення втулок складається з 5 операцій, тривалістю 22; 9; 10; 12; 18 хв. відповідно. Деталі виготовляються партіями по 120 шт. Кількість робочих місць на кожній операції складає 2, 1, 1, 2, 2 відповідно.
Необхідно: 1) визначити тривалість технологічного циклу виготовлення партії деталей при послідовному виді руху; 2) побудувати графік технологічного циклу при послідовному виді руху деталей.

Задача 4.2. Технологічний процес виготовлення деталей «Ковпак» до радіально-свердлильних верстатів 2А554 і 2А532 складається з 8 операцій. Нормативна трудомісткість операцій складає відповідно №1 – 7хв., № 2 – 6 хв., №3 – 8 хв., №4 – 8 хв., № 5 – 14 хв., № 6 – 16 хв., № 7 – 10 хв., №8 – 11 хв. Операції № 4 – 6 виконуються на агрегатному верстаті.
На основі вихідних даних визначіть тривалість технологічного циклу виготовлення деталі «Ковпак».

Задача 4.3. Технологічний процес виготовлення шестерень складається з 6 операцій, тривалість яких дорівнює 7; 10; 10; 16; 24, 6 хв. відповідно. Деталі виготовляються партіями по 200 шт. З операції на операцію деталі передаються транспортними партіями по 40 штук. Кількість робочих місць на кожній операції складає 1, 2, 1, 2, 2, 1 відповідно.
Необхідно: 1) визначити тривалість технологічного циклу виготовлення партії деталей при паралельному суміщенні операцій; 2) побудувати графік технологічного циклу при паралельному виді руху деталей.

Задача 4.4. Технологічний процес виготовлення валів складається з 6 операцій, тривалістю 7; 6; 8; 8; 14; 16 хв. відповідно. Деталі виготовляються партіями по 100 шт. З операції на операцію деталі передаються транспортними партіями по 25 штук. Кількість робочих місць на кожній операції складає 1, 1, 2, 1, 2, 2 відповідно.
Необхідно: 1) визначити тривалість технологічного циклу виготовлення партії деталей при паралельно-послідовному суміщенні операцій; 2) побудувати графік технологічного циклу при паралельно-послідовному виді руху.

Задача 4.5. Технологічний процес виготовлення кілець складається з 6 операцій, тривалістю 9; 8; 10; 10; 16; 20 хв. відповідно. Деталі виготовляються партіями по 200 шт. З операції на операцію деталі передаються транспортними партіями по 50 штук. Кількість робочих місць на кожній операції складає 1, 1, 2, 1, 2, 2 відповідно. Вид руху деталей – паралельно-послідовний.
Визначте, на скільки зміниться тривалість технологічного циклу виготовлення партії деталей: 1) при переході від паралельно-послідовного суміщення операцій до паралельного; 2) при скороченні розміру передатної партії на 10 шт.

Задача 4.6. Тривалість технологічного циклу виготовлення партії колінчатих валів, що складається з 12 операцій, становить 38,5 год. Тривалість підготовчо-завершальних робіт – 2,8 год., транспортних і контрольних операцій – 1,4 і 0,8 год. відповідно. Середня тривалість міжопераційної перерви – 18 хв. Тривалість перерв міжцехового очікування – 12 год. Режим роботи механічного цеху – двозмінний, тривалість зміни – 8 годин. Кількість календарних днів у році – 365, святкових – 14, вихідних – 104.
Визначте тривалість виробничого циклу виготовлення партії колінчатих валів у робочих і календарних днях.
Задача 4.7. Виріб «А» складається з 4 складальних одиниць, тривалість складання яких становить 3, 7, 4, 6 робочих днів відповідно. Складальні одиниці компонуються з деталей наступних найменувань (номерів): 31 – 4(7), 8(3); 32 – 6(4), 11(5), 12(6); 33 – 8(3), 10(5); 34 – 3(8), 7(2). У дужках зазначена нормативна трудомісткість деталей у робочих днях. Тривалість загального складання – 4 дні.
Необхідно: 1) побудувати цикловий графік виготовлення виробу «А» при паралельному виготовленні всіх деталей і складальних одиниць; 2) визначити тривалість технологічного циклу виготовлення виробу «А» у робочих днях.

Задача 4.8. Виріб «Б» складається з 6 складальних одиниць, тривалість складання яких становить 6, 5, 8, 3, 9, 4 робочих днів відповідно. Складальні одиниці компонуються з деталей наступних найменувань (номерів): 31 – 2(4), 4(6), 5(3); 32 – 5(3), 9(8); 33 – 1(8), 3(4), 5(3); 34 – 3(2), 8(3), 12(7); 35 – 1(8), 13(4), 9(8), 11(7) 13(2). У дужках зазначена нормативна трудомісткість деталей у робочих днях. Тривалість загального складання – 7 днів.
Необхідно: 1) побудувати цикловий графік виготовлення виробу «Б» при паралельному виготовленні всіх деталей і складальних одиниць; 2) визначити тривалість технологічного циклу виготовлення виробу «Б» у робочих днях; 3) визначити, як зміниться тривалість технологічного циклу при переході від паралельного до послідовного виготовлення деталей одного типорозміру.

Тривалість виробничого циклу

Робочий час

Час перерв

Час виконання технологічних операцій

Підготовчо-заключний час

Штучний час

Тривалість контрольних операцій

Тривалість транспортних операцій

Природних процесів

Міжопераційного очікування

Міжзмінних перерв

Міжцехового очікування

Міжпартійних перерв

Д3

Д2

Д1

Д4

Д5

С-1

С-2

С-3

С-4

С-5

Д6

Д7

Д9

Д8

Д10

Д11

В

Тц

а)

В

Д3

Д2

Д1

Д4

Д5

С-1

С-2

С-4

С-5

С-3

Д6

Д7

Д9

Д8

Д10

Д11

Тц

б)



Root EntryEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation NativeEquation Native

Приложенные файлы

  • doc 18930968
    Размер файла: 1 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий