Zachyot Tekhnicheskaya podgotovka


Московский государственный строительный университет
Военная кафедра
Справочный материал
для подготовки студентов к зачету по технической подготовке
Москава-2014
Раздел № 1: Базовые машины инженерной техники
Особенности устройства силовых установок базовых машин. Общее устройство, ТТХ двигателя В-46-4. Назначение, устройство механизмов и систем двигателя.
Классификация двигателей внутреннего сгорания.
На современных инженерных машинах, базой которых являются танки, гусеничные и колесные тягачи, автомобили повышенной проходимости и тракторы, установлены поршневые двигатели внутреннего сгорания.
Поршневые двигатели внутреннего сгорания классифицируют по следующим основным признакам:
по способу воспламенения горючей смеси – с воспламенением от сжатия (дизели) и от электрической искры (карбюраторные, инжекторные);
по способу смесеобразования – с внешним (карбюраторные, инжекторные с раздельным впрыском топлива) и с внутренним смесеобразованием (дизели, инжекторные с непосредственным впрыском топлива);
по виду применяемого топлива – работающие на жидком топливе (бензин и дизельное топливо) и газообразном топливе (сжатый и сжиженный газ);
по числу цилиндров – одно- и многоцилиндровые (2, 4, 6, 8, 12 и более).
Основные определения (понятия) и технические характеристики ДВС.
верхняя мертвая точка (ВМТ) – положение поршня в цилиндре, при котором расстояние его от оси коленчатого вала наибольшее;
нижняя мертвая точка (НМТ) – положение поршня в цилиндре, при котором расстояние его от оси коленчатого вала наименьшее;
ход поршня S, м – расстояние по оси цилиндра между мертвыми точками. При каждом ходе поршня коленчатый вал проворачивается на половину оборота, т.е. на 180 градусов. Ход поршня центрального КШМ равен двум радиусам кривошипа коленчатого вала;
рабочий объем цилиндра Vn, – объем, куб. м, цилиндра, освобождаемый поршнем при перемещении от ВМТ к НМТ;
объем камеры сгорания Vс, – объем, куб. м, над поршнем, когда он находится в ВМТ;
полный объем цилиндра Vа, куб.м – сумма объема камеры сгорания и рабочего объема цилиндра, т.е. пространство над поршнем, когда он находится в НМТ;
литраж двигателя Vл, Л – это сумма рабочих объемов всех его цилиндров, выраженная в литрах;
степень сжатия – отношение полного объема цилиндра к объему камеры сгорания.
Во время работы двигателя внутреннего сгорания в цилиндрах происходят периодически повторяющиеся изменения состояния рабочего тела (газа).
Рабочий цикл двигателя – это комплекс последовательных процессов (впуск, сжатие, сгорание, расширение и выпуск), периодически повторяющихся в каждом цилиндре и обуславливающих работу двигателя.
Такт – это часть рабочего цикла, происходящего за время движения поршня от одной мертвой точки к другой.
Двигатели, в которых рабочий цикл совершается за четыре хода (такта) поршня, т.е. за два оборота коленчатого вала, называются четырехтактными. Двигатели, в которых рабочий цикл совершается за два хода поршня, т.е. за один оборот коленчатого вала, называются двухтактными.
Рабочий процесс четырехтактного дизельного двигателя.
В цилиндры дизеля воздух и топливо вводятся раздельно.
Такт впуска. Поршень движется от ВМТ к НМТ, впускной клапан открыт, в цилиндры поступает воздух. Давление в конце такта впуска составляет 0,08-0,09 Мпа, а температура воздуха 320-340 К.
Такт сжатия. Оба клапана закрыты. Поршень движется от НМТ к ВМТ, сжимая воздух. Вследствие большой степени сжатия (порядка 14-18) давление воздуха в конце такта сжатия 3,5-4 Мпа, а температура (750-950 К) становится выше температуры самовоспламенения топлива. В конце такта сжатия при положении поршня, близком к ВМТ, в цилиндр через форсунку впрыскивается жидкое топливо. Устройство форсунки обеспечивает тонкое распыление топлива в сжатом воздухе. Топливо, впрыснутое в цилиндр, смешивается с нагретым воздухом и остаточными газами; образуется рабочая смесь. Большая часть топлива воспламеняется и сгорает. Давление газов повышается до 5,5-9Мпа, а температура – до 1900-2400К.
Такт расширения (рабочий ход). Оба клапана закрыты. Поршень движется от ВМТ к НМТ. В начале такта расширения сгорает остальная часть топлива. К концу такта расширения давление газов уменьшается до 0,2-0,3 Мпа, а температура до 900-1200 К.
Такт выпуска. Выпускной клапан открывается. Поршень движется от НМТ к ВМТ и через открытый клапан выталкивает отработавшие газы в атмосферу. Давление газов при этом составляет 0,11-0,12 Мпа, а температура 650-900 К. Далее рабочий цикл повторяется.
Работа многоцилиндрового четырехтактного двигателя.
У четырехтактного многоцилиндрового двигателя частое повторение тактов расширения обеспечивает более равномерное вращение коленчатого вала. Расположение цилиндров таких двигателей может быть одно- или двухрядным. У большинства однорядных двигателей цилиндры размещают вертикально, а у двухрядных – под некоторым углом друг к другу. Если в двухрядном двигателе угол между цилиндрами меньше 180 градусов, его называют V – образным.
Порядок работы цилиндров двигателя – это последовательность чередования тактов расширения в цилиндрах. Он зависит от расположения цилиндров, взаимного положения кривошипов коленчатого вала и последовательности открытия и закрытия клапанов механизма газораспределения.
На современных гусеничных машинах, являющихся базой для инженерных машин, в качестве силовой установки используется двигатель В-46-4, его модификации или аналоги.
Двигатель В-46-4 относится к классу четырехтактных быстроходных многотопливных дизелей с жидкостным охлаждением, с непосредственным впрыском топлива в цилиндры, с наддувом от приводного центробежного нагнетателя.
Технические характеристики двигателя
Число цилиндров
Расположение цилиндров
Порядок нумерации цилиндров
Диаметр цилиндра, ммХод поршня, мм:
в левом ряду цилиндров с гл. шатуном
в правом ряду с прицепным шатуном
Рабочий объем всех цилиндров, лСтепень сжатия
Порядок работы цилиндров
Максимальная мощность двигателя на дизельном топливе, л. с.
Максимальный крутящий момент, кгс Х м
Частота вращения при максимальном крутящем моменте, об/мин
Минимально устойчивая частота вращения на холостом ходу, об/мин, не более
Максимальная частота вращения на холостом ходу, об/мин, не более 12
V-образное, под углом 60 градусов
Со стороны передачи к носку коленчатого вала двигателя
150
180
186,7
38,88
14
1л-6п-5л-2п-3л-4п-6л-1п-2л-5п-4л-3п
710
290
1200-1400
600
2300
Общее устройство двигателя В-46-4
Двигатель состоит из следующих механизмов и систем:
кривошипно-шатунного механизма (КШМ);
механизма газораспределения;
механизма передач;
системы питания топливом;
систему питания воздухом с агрегатом наддува - приводным центробежным нагнетателем (ПЦН);
системы смазки;
системы охлаждения и подогрева;
системы вентиляции картерных газов.
Кривошипно-шатунный механизм
Кривошипно-шатунный механизм служит для преобразования возвратно-поступательного движения поршней, воспринимающих силу давления газов, во вращательное движение коленчатого вала. В состав КШМ входят две группы деталей: неподвижных и подвижных.
К неподвижным деталям относятся: картер, два блока цилиндров с головками блоков цилиндров, к подвижным деталям: коленчатый вал, шатунно-поршневая группа.
Картер совместно с установленными на нем блоками составляет силовой остов двигателя, воспринимающий внутренние и внешние силы, действующие на двигатель. На картере монтируются все агрегаты и узлы двигателя. На четырех лапах картера двигатель крепится на машине.
Верхняя половина картера отлита из алюминиевого сплава и термически обработана для получения высоких механических свойств. В верхней части картера имеются две наклонные под углом 60 градусов к вертикальной оси полки, на которые устанавливаются блоки цилиндров. В этих полках имеется по шесть отверстий, в которые входят выступающие из рубашек цилиндров нижние части гильз.
Нижняя половина картера, отлитая из алюминиевого сплава, закрывает подвижные части КШМ и является маслосборником. Масло к коленчатому валу подводится со стороны передачи через чугунную крышку центрального подвода масла.
Блок цилиндров состоит из рубашки цилиндров, вставных гильз, головки блока с деталями механизма газораспределения, крышки головки, колец, уплотняющих газовый стык между головкой блока и фланцами гильз.
На двигателе установлены два блока цилиндров – левый и правый.
Рубашка цилиндров отлита из алюминиевого сплава. В отверстия рубашки вставлены шесть гильз цилиндров, изготовленных из специальной стали. Каждая гильза цилиндров центрируется в рубашке цилиндров по двум точно обработанным посадочным поясам, расположенным в верхней и нижней частях рубашки. Для уменьшения износа внутренняя поверхность гильз азотирована и обработана с высоким классом чистоты. Гильзы уплотняются биметаллическими кольцами (сверху) и резиновыми уплотнительными кольцами (снизу).
Головка блока цилиндров отлита из алюминиевого сплава. Головка имеет шпильки для крепления к блоку цилиндров и шпильки крепления узлов газораспределительного механизма. Головка закрываются крышками, которые имеют три люка для доступа к форсункам.
Коленчатый вал воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который затем передается на трансмиссию, кроме того, коленчатый вал приводит в движение различные механизмы, агрегаты и приборы двигателя.
Коленчатый вал изготовлен из высококачественной хромоникельмолибденовой стали и термически обработан. Вал имеет шесть колен (кривошипов), расположенных попарно в трех плоскостях под углом 120 градусов друг к другу, и восемь коренных шеек, которые опираются на коренные подшипники. Каждое колено образовано шатунной шейкой и двумя щеками, связывающими шатунную шейку с соседними коренными. Шатунные и коренные шейки пустотелые.
В полость первой коренной шейки запрессован полый стальной хвостовик, на наружные шлицы которого, установлена коническая шестерня, передающая вращение от коленчатого вала через механизм передач к распределительным валам и агрегатам двигателя. Для смазки подшипников коренных и шатунных шеек масло подается в полость хвостовика и далее по каналам поступает в полости шатунных и коренных шеек.
Шатунно-поршневая группа состоит из главного и прицепного шатунов, поршней, поршневых колец и поршневых пальцев.
Шатуны служат для соединения поршней с коленчатым валом и передачи ему усилий, действующих на поршни при расширении газов и в обратном направлении при вспомогательных тактах.
Главные шатуны расположены в левом блоке цилиндров, прицепные – в правом. Ход поршня с прицепным шатуном на 6,7 мм больше хода поршня с главным шатуном.
Шатуны изготовлены штамповкой из высококачественной хромникельмолибденовой стали и тщательно обработаны. Стержень шатуна двутаврового сечения. В верхнюю головку шатуна установлена бронзовая втулка, служащая подшипником для поршневого пальца. Для подвода масла к трущимся поверхностям пальца и втулки в головке шатуна и втулке просверлены четыре маслоулавливающие отверстия.
Нижняя часть стержня главного шатуна имеет разъемную головку с двумя проушинами для присоединения прицепного шатуна посредством пальца.
В расточку нижней головки установлены стальные тонкостенные вкладыши, залитые слоем свинцовистой бронзы. Вкладыши не взаимозаменяемы, имеют клеймение с номером шатуна.
Комплект шатунов для каждого двигателя подбирается по массе. Масса шатуна выгравирована на боковой поверхности стержня около нижней головки.
Поршни служат для восприятия давления газов при такте расширения и передачи его через поршневые пальцы и шатуны на коленчатый вал, а также обеспечивают выполнение вспомогательных тактов цикла – впуска, сжатия и выпуска.
Поршень состоит из головки с днищем и канавок для маслосъемных колец и компрессионных колец, направляющих частей и бобышек для поршневого пальца.
Механизм газораспределения
Механизм газораспределения служит для обеспечения своевременного впуска в цилиндры двигателя горючей смеси или воздуха и выпуска из цилиндров отработавших газов.
Механизм газораспределения состоит из клапанных групп (48 клапана) распределительных валов (4шт) и деталей привода.
Каждая камера сгорания имеет по четыре клапана – два впускных и два выпускных. Одноименные клапаны расположены на одной оси вдоль блока цилиндров и управляются одним распределительным валом.
Распределительные валы установлены в подшипниках над клапанами, и их кулачки действуют непосредственно на тарелки клапанов.
Распределительные валы приводятся во вращение от коленчатого вала через наклонный валик механизма передач и блок шестерен, закрепленный на распределительном валу впуска.
Клапаны служат для периодического открытия и закрытия отверстий, сообщающих впускной и выпускной трубопроводы с цилиндром.
Клапанную группу составляют клапан впуска, клапан выпуска, две пружины (большая и малая), тарелка клапана и замок тарелки клапана. Клапаны отличаются размерами. Клапан впуска имеет рабочую головку диаметром 54 мм, выпускной – 50 мм.
Распределительные валы служат для своевременного открытия и закрытия клапанов Распределительные валы впуска и выпуска установлены на каждой головке блока в семи подшипниках. Распределительные валы впуска и валы выпуска правого и левого блоков одинаковы. Валы впуска и выпуска отличаются между собой профилем и расположением кулачков.
Валы – полые, через внутренние полости их подводится масло к подшипникам и тарелкам клапанов. На каждом валу расположено по двенадцать кулачков (по два на цилиндр). Распределительные валы впуска левого и правого блоков вращаются по ходу часовой стрелки, валы выпуска – против часовой стрелки.
Распределительные валы приводятся во вращение от верхней конической шестерни наклонного валика, установленного в коробке головки блока.
Механизм передач
Механизм передач служит для передачи вращения от коленчатого вала двигателя к распределительным валам газораспределения, агрегатам двигателя и датчику электротахометра.
Составными частями механизма передач являются:
верхний вертикальный валик;
валик привода топливного насоса и воздухораспределителя;
два наклонных валика привода распределительных валов МГ;
привод к датчику тахометра;
нижняя вертикальная передача к водяному насосу, насосу откачки
Система питания топливом
Система питания топливом, установленная непосредственно на двигателе, предназначена:
для подачи топлива из баков в топливный насос;
для очистки топлива от мельчайших твердых частиц (тонкая очистка);
для равномерного распределения топлива по цилиндрам и впрыска его в цилиндры в определенные моменты;
для распыла топлива в камерах сгорания в целях хорошего смесеобразования;
для регулирования количества топлива, подаваемого в цилиндры, в зависимости от режима работы;
для обеспечения работы двигателя на дизельном топливе, керосине и бензине.
Непосредственно на двигатель установлены следующие элементы топливной системы:
топливоподкачивающий насос;
топливный фильтр тонкой очистки;
топливный насос высокого давления с всережимным регулятором и ограничителем максимальной подачи топлива (ТНВД);
двенадцать форсунок;
система протока топлива;
топливопроводы высокого давления;
топливопроводы низкого давления.
В машине расположены остальные элементы системы питания топливом:
топливные баки;
фильтр грубой очистки;
топливоподкачивающий насос (БЦН);
топливораспределительный кран (ТРК).
Топливоподкачивающий насос НТП-46 предназначен для подачи топлива из баков в ТНВД под давлением. Насос приспособлен работать на трех видах топлива, производительность 350 л/час, расположен на площадке нижней половины картера.
Топливный фильтр тонкой очистки ТФК-3 служит для окончательной очистки топлива от механических примесей перед поступлением его в ТНВД, установлен в развале двигателя.
Топливный насос высокого давления (ТНВД) НК-12М предназначен для подачи к форсункам строго дозированных порций топлива в последовательности, соответствующей порядку работы цилиндров двигателя и в соответствии с его нагрузкой.
Всережимный регулятор ТНВД служит для автоматического поддержания заданной частоты вращения коленчатого вала при изменяющихся нагрузках на двигатель и ограничения максимальных оборотов двигателя.
Ограничитель максимальной подачи топлива ТНВД служит для обеспечения заданного крутящего двигателя при работе на различных видах топлива.
Форсунки предназначены для впрыска топлива в камеру сгорания цилиндра двигателя и для распыливания его на мельчайшие частицы.
Система протока топлива служит для исключения явления парообразования при работе двигателя на бензине.
Топливопроводы служат для подачи топлива: низкого давления до ТНВД, высокого давления от ТНВД к форсункам.
Топливные баки служат емкостями для топлива и состоят из трех групп (для машин на базе МТ-Т): передняя группа баков, задний правый и задний левый. Каждая группа баков может быть поочередно подключена ТРК к потребителю.
Топливный фильтр грубой очистки предназначен для предварительной очистки топлива от механических примесей перед поступлением его в топливоподкачивающий насос двигателя НТП-46 и фильтр подогревателя.
Топливоподкачивающий насос БЦН предназначен для заполнения топливной системы двигателя и подогревателя топливом, а также для удаления из нее воздуха и паров топлива прокачиванием его под давлением.
Топливораспределительный кран ТРК служит для подключения одной из групп баков к магистрали питания топливом двигателя и подогревателя или отключения их, а также для слива топлива, охлаждающего плунжерные пары топливного насоса двигателя.
Работа топливной системы.
При работе двигателя топливоподкачивающий насос НТП-46 засасывает топливо из баков из бака и подает его по трубкам низкого давления с давлением 3,5 кгс/см2 в топливный фильтр ТФК-3. Из фильтра топливо под давлением поступает в ТНВД, который затем подает топливо под высоким давлением в 700-800 кгс/см2 к форсункам по трубкам высокого давления. Через распыляющие отверстия форсунки впрыскивают топливо в камеру сгорания.
Система смазки двигателя
Система смазки двигателя служит для непрерывной подачи масла к трущимся поверхностям деталей в целях уменьшения трения, их износа и отвода от них тепла, возникающего в результате трения.
Масло, подводимое к трущимся поверхностям, уменьшает возникающее между ними трение, отводит тепло от трущихся деталей и смывает с трущихся поверхностей продукты износа. К большинству трущихся деталей масло подводится под давлением, создаваемым масляным насосом, часть же деталей смазывается разбрызгиваемым маслом.
Система смазки двигателя – комбинированная, циркуляционная, с сухим картером.
В состав система смазки двигателя входят:
масляный насос;
масляный фильтр;
наружный трубопровод;
каналы и отверстия для прохода масла в картере, коленчатом вале, подшипниках передач, головках блоков, распределительных валах, и др. деталях;
отсасывающие трубы и маслосборники в нижней половине картера.
Вне двигателя установлены:
масляный радиатор;
масляный бак;
маслозакачивающий насос;
центробежный маслоочиститель;
манометр;
термометр.
Масляный насос служит для подачи масла из бака под давлением к трущимся поверхностям деталей двигателя и для откачивания масла из маслосборников картера. Масляный насос – шестеренчатого типа, имеет три пары шестерен, образующих три отдельные секции. Все секции расположены в общем корпусе в одной горизонтальной плоскости.
Секция А – нагнетающая, подает масло из бака через фильтр и трубопровод в двигатель. Секции Б и В – откачивающие, подают масло из маслосборников картера двигателя через масляный радиатор в бак.
Масляный фильтр МАФ служит для тонкой очистки масла, поступающего в двигатель.
Центробежный маслоочиститель МЦ-1 предназначен для очистки масла на выходе из двигателя.
Маслозакачивающий насос МЗН-3 служит для подачи масла из бака в центральную магистраль двигателя перед его пуском. На МЗН установлен заборный фильтр и перепускной клапан, отрегулированный на давление 1-1,2 Мпа.
Масляный бак служит резервуаром для масла и обеспечивает пеногашение, отстой масла и нагрев его перед пуском при низких температурах.
Масляный радиатор служит для охлаждения масла, поступающего из двигателя. Площадь поверхности охлаждения радиатора 19,2 м2.
Контроль за температурой масла осуществляется электрическим дистанционным термометром с приемником, контроль за давлением масла – электрическим дистанционным манометром с приемником.
Давление масла в центральной магистрали на эксплуатационном режиме работы двигателя должно быть 5-10 кгс/см2, при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала (холостых оборотах) – не менее 2 кгс/см2.
При температуре выходящего масла ниже 75 градусов С допускается давление масла до 12 кгс/см2.
В случае падения давления ниже 2 кгс\см2 срабатывают датчик и блок сигнализации и загорается красная сигнальная лампа на панели приборов.
Работа системы смазки
Перед пуском двигателя во избежание сухого трения трущихся поверхностей маслозакачивающим насосом МЗН-3масло закачивается из бака в главную магистраль двигателя. По достижении давления масла в главной магистрале не менее 2 кгс/см2 двигатель разрешается пускать.
При работающем двигателе маслонасос засасывает масло из бака и подает его под давлением в масляный фильтр, который очищает масло от загрязнений.
Отфильтрованное масло по трубопроводу главной магистрали подается из полости крышки центрального подвода масла, подается:
основная часть – внутрь коленчатого вала, чем обеспечивает смазку коренных и шатунных подшипников;
другая часть масла поступает для смазки нагнетателя, подшипников верхнего и нижнего вертикальных валиков передач, привода топливного насоса, шестерен наклонных валиков и привода датчика тахометра.
Из подшипников шестерен наклонных валиков через отверстия в картере по трубкам масло поступает к головкам блоков для смазывания механизма газораспределения, топливного насоса и регулятора и стекает в картер.
Масло, вытекающее из зазоров в подшипниках передачи, смазывает шестерни передачи, валик воздухопуска и привод топливоподкачивающего насоса.
Масло, вытекающее через зазоры между шейками коленчатого вала и вкладышами подшипников, разбрызгивается на стенки цилиндров, попадает внутрь поршней и через отверстия в верхней головке шатунов поступает на смазку поршневых пальцев.
Стекающее в картер масло собирается в двух маслосборниках нижнего картера, оттуда по трубам засасывается откачивающими секциями насоса и по трубам основная часть подается через радиатор в бак, а часть – в центробежный маслоочиститель, где подвергается более тщательной очистке, после чего сливается в картер.
Масло в системе двигателя заменяется после 6500-7000 км пробега, но не более чем через 350 часов работы двигателя.
Система охлаждения и подогрева
Система охлаждения и подогрева двигателя предназначена для поддержания температурного режима работы двигателя при эксплуатации машины, а также для приведения его в состояние пусковой готовности или подогрева на стоянках с одновременным подогревом масла в баках при низких температурах окружающего воздуха.
Система охлаждения – жидкостная, закрытого типа, с принудительной циркуляцией жидкости и эжекционным охлаждением. К системе охлаждения двигателя относятся:
водяной насос;
наружные водяные трубопроводы;
внутренние полости рубашек цилиндров и головок блоков.
Вне двигателя установлены:
водяной радиатор с трубопроводами;
сливной кран, термометр;
паровоздушный клапан;
эжекторы;
расширительный и пополнительный бачки.
В систему подогрева входят:
подогреватель (состоит из: блока котла подогрева, насосного узла, топливного фильтра, электроклапана, крана, форсунки, свечи, труб);змеевики масляных баков;
обогреваемые полости узлов двигателя;
водяные рубашки маслозакачивающего насоса и трубопроводов.
Работа системы охлаждения
При работе двигателя охлаждающая жидкость под напором, создаваемым водяным насосом, прокачивается через водяные полости блоков и головок цилиндров двигателя и поступает в радиаторы.
В радиаторах охлаждающая жидкость охлаждается воздухом, просасываемым через радиаторы эжекционной системой. Часть жидкости поступает в подогреватель. Пар из головок блоков, отводится по пароотводным трубкам в расширительный бачек.
Термометр показывает температуру жидкости, выходящей из двигателя.
Работа системы подогрева
Насосный узел прокачивает охлаждающую жидкость через теплообменник и
Нагнетает в камеру сгорания воздух. Топливоподкачивающий насос БЦН, подает топливо через фильтр к электроклапану, который открывается после нагрева
свечи. Смешанное с воздухом топливо образует горючую смесь, которая воспламеняется от свечи. Горячие газы, проходя через блок котла, подогревают охлаждающую жидкость, циркулирующую в системе охлаждения, и выйдя из котла, проходят по жаровой трубе масляных баков и нагревают в них масло. Нагретая в подогревателе охлаждающая жидкость по трубам и поступает в двигатель и радиаторы, нагревает их и по трубам возвращается в котел.
Перед пуском двигателя подогреватель обязательно выключается.
Система пуска двигателя
Пуск двигателя осуществляется с помощью электрической и воздушной систем пуска. При температуре окружающего воздуха ниже плюс 5 градусов С. производится воздушным пусковым устройством или комбинированным способом. Кроме того, когда недостаточно заряжены АКБ и недостаточно давление воздуха в баллонах, пуск двигателя возможно осуществить от внешнего источника тока или с буксира.
Электрический пуск двигателя обеспечивается АКБ, стартер-генератором и вспомогательной аппаратурой). Воздушный пуск двигателя обеспечивается воздухом из баллонов воздухораспределителем двигателя через двенадцать пусковых клапанов. Давление сжатого воздуха, поступающего к воздухораспределителю, должно быть не более 90 кгс/см2. Минимальное давление воздуха в баллонах, при котором возможен гарантированный пуск двигателя, будет не ниже 40 кгс/см2.
Система питания воздухом
Система питания двигателя воздухом предназначена для очистки поступающего в двигатель воздуха, повышения его плотности и подвода к цилиндрам двигателя.
В систему питания двигателя воздухом входят:
воздухоочиститель (установлен отдельно от двигателя);
центробежный нагнетатель Н-46;
тройник впускного трубопровода;
два впускных коллектора блоков двигателя;
два выпускных коллектора.
Нагнетатель Н-46 предназначен для подачи в цилиндры двигателя воздуха с избыточным давлением, что позволяет увеличить мощность двигателя, обеспечить надежную работу в условиях высокогорья и работу на керосине и бензине.
Система вентиляции картерных газов
В процессе работы в картер из цилиндров двигателя проникает некоторое количество газов. Давление внутри картера повышается, что может привести к выдавливанию масла через стыки в картере и через уплотнение носка коленчатого вала. Во избежание этого на двигателе предусмотрена система вентиляции картера.
В систему входят:
маслоотделитель;
патрубки подвода картерных газов к маслоотделителю;
масляного трубопровода;
откачивающего насоса.
При работе двигателя картерный газ поступает через патрубки в корпус маслоотделителя, где очищаясь от частиц масла, отсасывается через патрубок крышки, а масло, стекая в маслосборник, по масляному трубопроводу поступает в откачивающий насос, который перекачивает его в картер.
Трансмиссии и приводы управления гусеничных базовых машин. Ходовая часть гусеничных базовых машин.
Типы трансмиссий базовых гусеничных машин. Устройство механической и гидромеханической трансмиссии. Блок-схемы трансмиссий.
Трансмиссия (силовая передача) является одним из элементов базовой машины.
Трансмиссия предназначена для передачи крутящего момента двигателя к ведущим колесам, а также для изменения крутящего момента по величине и направлению.
Трансмиссия МТ-Т.
Трансмиссия состоит из:
цилиндрического редуктора (1);
конического редуктора (2);
двух бортовых коробок передач (3);
двух бортовых передач (4);
редуктора гидромотора гидрообъемной передачи, гидравлического уменьшителя скоростей (6);
редуктора отбора мощности (5);
Блок-схема трансмиссии МТ-Т
3
4
3
4

6


2

Двигатель В-46-4
5

1

Цилиндрический редуктор предназначен для передачи крутящего момента от двигателя к коническому редуктору и для отбора мощности к компрессору, генератору, насосам маслосистемы и лебедке.
Цилиндрический редуктор установлен в моторно-трансмиссионном отделении на трех опорах.
Конический редуктор предназначен :для передачи крутящего момента от цилиндрического редуктора к КП;
отъединения КП от двигателя перед его пуском при низких температурах;
передачи крутящего момента к откачивающим насосам КП и редуктора;
реверсирования движения машины. Конический редуктор установлен в МТО на трех опорах.
Бортовые коробки передач предназначены для:
изменения тягового усилия на ведущих колесах при постоянном крутящем моменте коленвала двигателя;
изменения скорости движения машины при постоянной частоте вращения коленвала двигателя;
осуществления ЗХ машины за счет изменения направления вращения ведомых частей КП;
осуществления поворотов машины; торможения машины в движении и на стоянке;
осуществления пуска двигателя с буксира;
отъединения двигателя от ведущих колес.
На машине установлены две КП - правая и левая, имеющие незначительные конструктивные отличия.
Бортовые передачи предназначен для снижения частоты вращения и увеличения крутящего момента, передаваемых от КП к ведущему колесу.
На машине установлены две бортовые передачи, которые представляют собой одноступенчатые планетарные редукторы, прикрепленные к КП, образуя с ними единые узлы.
Маслосистема трансмиссии обеспечивает: управление коробками передач и реверсом; смазку и охлаждение механизмов трансмиссии и компрессора, а также откачку из них масла в процессе работы и перед длительной стоянкой; пуск двигателя с буксира; закачивание масла в картеры КП перед буксировкой машины; работу привода генератора. Состоит из:
1. Маслобака;
2. Нагнетающих насосов;
3. Гидроциклона;
4. Клапанного устройства;
5. Откачивающих насосов;
6. Фильтров;
7. Радиатора;
8. Электромаслозакачивающего насоса;
9. Крана управления реверсом.
Редуктор привода лебедки: Одноступенчатый, понижающий с постоянным зацеплением зубчатых колес с синхронизатором.
передаточное число: 3,2.
способ смазки: разбрызгиванием.

Общее устройство ходовой части гусеничных машин. Устройство и работа гусеничного движителя.
Ходовая часть является одним из элементов базовой машины .Ходовая часть предназначена для обеспечения движения тягача за счет крутящего момента двигателя и сцепления гусениц с поверхностью дороги.
Ходовая часть состоит из гусеничного движителя и подвески.
Ходовая часть МТ-Т
Ходовая часть предназначена для обеспечения движения тягача за счет крутящего момента двигателя и сцепления гусениц с поверхностью дороги.
Ходовая часть состоит из гусеничного движителя и подвески.
Гусеничный движитель.
Гусеничный движитель предназначен для преобразования вращательного движения ведущих колес в поступательное движение тягача.
Срок службы гусеничного движителя определяется износостойкостью шарниров гусениц и зубьев зубчатых венцов ведущих колес, работоспособностью опорных катков, что важно для быстроходной техники.
Повышению срока службы гусеничного движителя способствуют:
- применение резинометаллических шарниров параллельного типа;
- надежное уплотнение ступиц колес, катков и роликов;
- постановка съемных зубчатых венцов на ведущих колесах и упрочнение поверхностей зубьев износостойким материалом;
- установка катков среднего диаметра и увеличение их количества, что снижает нагрузку на каждый из них;
- применение опорных катков с внутренней амортизацией;
- применение мелкозвенчатых гусениц, у которых ширина траков превосходит шаг гусеничной цепи не менее чем в два раза.
Гусеничный движитель состоит из:
- двух гусениц;
- двух ведущих колес;
- двух направляющих колес с механизмами натяжения;
- четырнадцати опорных катков;
- восьми поддерживающих катков.
Характеристика ходовой части
Движитель
Тип: гусеничный, зацепление цевочное
Ведущие колеса:
-Количество и тип: два, стальные, литые, со съемными зубчатыми венцами, имеющими на зубьях твердосплавную противоизносную наплавку, с отбойниками и грязеочистителями.
-Расположение: переднее
-Количество зубьев венца: 12
-Соединение колеса с валом бортового редуктора: шлицевое, с установочными конусами.
Направляющие колеса:
-Количество и тип: два, стальные катки с внутренней амортизацией, установленные на осях кривошипов, с механизмами натяжения гусениц
-Расположение: заднее.
Гусеницы :-Количество и тип: две, металлические, мелкозвенчатые с параллельными резинометаллическим шарниром.
Количество траков в каждой новой гусенице, шт: 87
-Шаг трака: 164
-Соединение траков: скобами и гребнями.
Поддерживающие катки:
-Количество и тип: Восемь, с внутренней амортизацией, по четыре на каждом борту.
Подвеска
Подвеска предназначена для смягчения толчков и ударов при движении по местности, а также соединяет корпус тягача с гусеничным движителем.
Подвеска состоит из:
- 14 блоков подвески;
- 14 торсионных валов;
- 6 гидроаммортизаторов;
- системы блокировки подвески.
Раздел № 2: Машины инженерного вооружения
Классификация инженерной техники по предназначению. Современные образцы СИВ, состоящие на вооружении ВС РФ, методы их применения при выполнения задач инженерного обеспечения.
Все средства инженерного вооружения по различным признакам разделяют на группы, подгруппы, виды и т.д., т.е. классифицируют.
Классификация по предназначению и специфики применения (по задачам инженерного обеспечения) наиболее широко используется в инженерных войсках при организации учета и планирования развития СИВ.
В соответствии с данной классификацией ВИТ, как составная часть СИВ, подразделяется на:
средства инженерной разведки;
средства преодоления минно-взрывных заграждений;
средства преодоления разрушений и препятствий;
средства преодоления водных преград;
средства механизации устройства минно-взрывных заграждений;
средства механизации дорожных и земляных работ;
средства для механизации маскировочных работ;
средства добычи и очистки воды;
электротехнические средства;
средства общего назначения.
Средства инженерной разведки:
Машины данной группы применяются в подразделениях инженерной разведки частей и соединений инженерных войск. Они предназначены для сбора разведывательной информации о местности, ее инженерном оборудовании и проходимости. К этой группе машин относятся инженерная разведывательная машина ИРМ, дорожный миноискатель ДИМ-М и другие технические средства. Машины этой группы оснащаются комплектом встроенных или выносных приборов разведки. ИРМ создано на базе боевой машины пехоты БМП, миноискатель ДИМ–на базе автомобиля УАЗ-469.
Средства преодоления минно-взрывных заграждений:
Применяются для преодоления минно-взрывных заграждений. Эта группа машин включает установки разминирования УР-77 и УР-67, колейные минные
тралы КМТ-7, КМТ-8, КМТ-10 и бронированные машины разминирования БМР и БМР-3М.
Для разминирования путей движения при сопровождении войсковых колонн применяются бронированные машины разминирования БМР и БМР-3М с повышенной противоминной стойкостью и повышенным ресурсом тралящего оборудования, благодаря чему обеспечивается безопасность экипажа машины и высокая скорость траления. Базовыми машинами для них служат танковые шасси Т-55, Т-72, Т-90.
Для оперативного проделывания проходов в ходе боя применяются самоходные установки разминирования УР-67 и УР-77. Кроме того установки разминирования могут применяться не по прямому назначению - для разрушения различных типов фортификационных сооружений и подавления опорных пунктов противника. УР-67 создано базе гусеничного БТР-50, а УР-77 на базе МТ-ЛБ.
Минные тралы нажимного (КМТ-7) и выкапывающего действия (КМТ-8 и КМТ10) позволяют танкам и БМП самостоятельно преодолевать минные поля противника. При использовании тралов на танках и БМП не снижается темп преодоления минного поля и сохраняется боевой порядок.
Средства для преодоления разрушений и препятствий:
К машинам преодоления разрушений и препятствий относятся инженерные машины разграждения ИМР, ИМР-2М и ИМР-3 (ИМР-3М), гусеничные путепрокладчики БАТ-М и БАТ-2, колесные путепрокладчика ПКТ, ПКТ-2, мостоукладчики МТУ-20, МТУ-72, МТУ-90, механизированные мосты ТММ-3, ТММ-3М, ТММ-3М1 и ТММ-6.
Инженерные машины разграждения оснащены бульдозерным, стреловым и дополнительным оборудованием. Особенностью конструкции машин является высокая степень защиты экипажа от проникающей радиации, что позволяет им выполнять различные работы на местности с высокими уровнями радиоактивного заражения. Базовым шасси для этого типа машин является шасси танков Т-55, Т-72 и Т-90.
Путепрокладчики предназначены для прокладывания колонных путей, подготовки и содержания войсковых путей. В качестве базовых шасси для путепрокладчиков используются гусеничные (АТ-Т и МТ-Т) тягачи и колесные машины (МАЗ-538, ИКТ).
Основным рабочим органом этих машин является универсальное бульдозерное оборудование, которое, в зависимости от вида выполняемых работ, может устанавливаться в грейдерное, двухотвальное и бульдозерное положения.
Мостоукладчики предназначены для обеспечения пропуска танков через узкие препятствия. Они применяются в боевых порядках войск и обеспечивают пропуск боевой техники под их прикрытием. Все операции по установке и снятию мостовых конструкций с преграды механизированы, не требуют выхода экипажа из машины.
В настоящее время на вооружении состоят мостоукладчики МТУ-20, МТУ-72 и МТУ-90, созданные соответствено на шасси танков Т-55, Т-72 и Т-90. В мостоукладчиках МТУ-20 и МТУ-72 применена колейная колейная мостовая конструкция длиной 20 м, изготовленная из алюминиевого сплава. Мостовая конструкция МТУ-90 стальная и имеет длину 25 м. В мостоукладчике МТУ-90 достигнута взаимозаменяемость мостовых блоков мостоукладчика и тяжелого механизированного моста ТММ-6, что расширяет возможности обоих средств по оборудованию мостовых переходов в боевых и походных порядках построения войск.
Механизированные мосты предназначены для оборудования мостовых переходов на путях движения войск. Механизированный мост ТММ-3М1 (ТММ-3М, ТММ-3) включает четыре мостоукладчика, три из которых имеют мостовые блоки с промежуточными опорами. Сборка полного комлекта механизированного моста позволяет создавать мостовой переход длиной 42 м (четыре мостовых блока по 10,5 м каждый). Базовым шасси являются автомобили Краз-260, Краз-255Б (Краз-214)
В 1998 году создан комплект нового тяжелого механизированного моста ТММ-6, позволяющий, при сборке полного комплекта, устраивать мостовой переход длиной 102 м.
В комплект ТММ-6 входят два мостоукладчика на колесном шасси МЗКТ-7930 с мостовыми блоками и четыре транспортных автомобиля «Урал-43202» с блоками. Шесть мостовых блоков длиной по 17 м каждый, пять блоков имеют в конструкции промежуточную опору.
Средства для преодоления водных преград:
К машинам преодоления водных преград относятся: понтонные парки ПМП (ПМП-М), ПП-91- и ПП-2005; самоходные паромы ГСП и ПММ-2; плавающие транспортеры ПТС (ПТС-М) и ПТС-2; буксирно-моторные катера БМК-130М (БМК-130МЛ), БМК-150М, БМК-Т, БМК-460,БМК-225; моторное звено МЗ-235 (МЗ-330); мостостроительные средства КМС-Э и УСМ (УСМ-2).
Понтонные парки предназначены для оборудования мостовых и паромных переправ. Основным понтонным парком является парк ПМП (ПМП-М). Парк представляет собой сплошную плавающую ленту, объединяющую три основных элемента наплавного моста (понтоны, несущее верхнее строение и проезжую часть) в единую конструкцию в форме четырехпонтонного звена.
В комплект парков ПМП и ПМП-М входят речные (32 шт.) и береговые (4 шт.) звенья, комплект выстилок (4шт.) и буксирно-моторные катера БМК-130М (БМК-150М) – 12 шт. Парк ПМП-М отличается от ПМП конструкцией берегового звена. В его состав включены буксирно-моторные катера БМК-Т (4 шт.), его речные звенья оснащены гидродинамическими щитами. Из комплекта парка производится сборка наплавных мостов грузоподъемностью 20 и 60 т.
Речные и береговые звенья парков и катер БМК-Т транспортируются автомобилями Краз-255Б, катера БМК-130М (БМК-150М) буксируются автомобилями Зил-131 (4334).
Понтонно-мостовой парк ПП-91 в отличие от парка ПМП-М имеет следующие особенности: применено новое средство моторизации – моторное звено МЗ-235, являющееся частью моста или парома; увеличена длина и грузоподъемность речного звена; увеличена длина берегового звена и применен гидропривод для его подъема. Из комплекта парка можно собирать наплавные мосты грузоподъемностью 60, 90 и 120 т. В качестве базового шасси используется автомобиль Краз-260Г.
Принятый на вооружение понтонный парк ПП-2005 представляет собой комплекс средств - моторные (МЗ-330), универсальные, речные и береговые звенья, буксирно-моторные катера БМК-225 и универсальные понтонные автомобили «Урал-532361». Парк ПП-2005 позволяет собирать мосты и паромы различного назначения грузоподъемностью от 20 до 360 т.
Самоходные паромы предназначены для паромной переправы танков, САУ, ракетных установок и другой боевой техники при форсировании войсками водных преград.
Гусеничный самоходный паром ГСП выполнен на базе узлов и агрегатов танков ПТ-76 и Т-54 и состоит двух полупаромов- правого и левого.
Правый и левый полупаромы, а также их лодки и ведущие машины не взаимозаменяемы. Развертывание парома осуществляется только на воде путем стыкования между собой ведущих машин и раскрытия лодок и аппарелей полупаромов. Грузоподъемность парома на воде 52 т.
Паромно-мостовая машина ПММ-2 (ПММ-2М) представляет собой гусеничное шасси на базе узлов и агрегатов плавающего гусеничного транспортера ПТС-2, оборудованное лодками с палубой, аппарельными и стыковочными устройствами и проезжими частями. В транспортном положении на суше лодки располагаются над корпусом машины одна над другой. Одна машина ПММ-2 (ПММ-2М) является готовым паромом грузоподъемностью на воде 40 (42,5) т. Стыкуя между собой 2-3 машины, можно собирать паромы увеличенной грузоподъемности: 84 (86) т при двух машинах и 126 (128) т при трех машинах. Располагая большим количеством машин можно собрать и наплавной мост.
Плавающие транспортеры ПТС-М и ПТС-2 предназначены для десантных переправ через водные преграды личного состава, артиллерийских систем и другой военной техники.
Транспортер ПТС-М выполнен на базе узлов и агрегатов артиллерийского тягача
АТС-59 и танка Т-54, а ПТС-2 на базе узлов и агрегатов танка Т-64. Для погрузки и выгрузки техники транспортёры имеют задний откидной борт и аппарели. При установке специального оборудования могут применяться в морских условиях при волнении до трех баллов. Грузоподъемность транспортеров на воде (суше): ПТС-М – 10 (5) т, ПТС-2 – 12 (12)т.
Для одновременной десантной переправой артиллерийских орудий и их тягачей совместно с ПТС-М применяется плавающий колесный прицеп ПКП. На прицеп может быть погружена одноосная артиллерийская система весом до 5 т.
Буксирно-моторные катера предназначены для моторизации понтонных парков и выполнения вспомогательных работ на воде при переправе войск через водные преграды.
Для механизации строительства мостов на жестких опорах на вооружении состоят комплект мостостроительных средств КМС-Э и мостостроительные установки УСМ и УСМ-2.
Средства механизации устройства минно-взрывных заграждений:
Машинами для устройства минно-взрывных заграждений являются: прицепные минные заградители ПМЗ-4, гусеничные минные заградители ГМЗ (ГМЗ-2, ГМЗ-3) и универсальные минные заградители типа УМЗ.
Состоящие на вооружении прицепные и гусеничные минные заградители обеспечивают установку противотанковых минных полей на выявленных направлениях прорыва противника. Все операции процесса установки мин как в грунт (снег), так и на поверхность грунта (снега) в этих заградителях механизированы. Универсальные минные заградители производят установку мин дистанционно (выброс) за счет автоматического последовательного отстрела их из кассет.
Средства механизации дорожных и земляных работ:
Машины данной группы применяются при фортификационном оборудовании позиций, рубежей, районов, занимаемых войсками, районов развертывания пунктов управления.
К средствам механизации дорожных и земляных работ относятся котлованные машины МДК-3, МДК-2М; траншейные машины БТМ-3, БТМ-4М, ТМК-2, ТМК-3; землеройная машина ПЗМ-2; универсальные дорожные машины УДМ, УДМ-2; экскаваторы одноковшовые войсковые ЭОВ-3521, ЭОВ-4421; бульдозеры колесные БКТ-РК2, БКТ-РК; бульдозеры танковые БТУ-55, ТБС-86; бурильные машины БГМ-1, БГМ.
Основу войсковых средств механизации земляных работ составляют котлованные и траншейные машины, войсковые одноковшовые экскаваторы, навесное бульдозерное оборудование.
Средства для механизации маскировочных работ:
К машинам механизации маскировочных работ относятся полевая окрасочная станция ПОС и универсальная маскировочная станция УМС.
Полевая окрасочная станция предназначена для маскировочного окрашивания техники и вооружения. Смонтирована на базе автомобиля ГАЗ-66 с прицепом.
Универсальная маскировочная станция предназначена для изготовления макетов боевой техники из пенополиуретана и маскировочного окрашивания техники. Смонтирована станция на шасси автомобиля КАМАЗ-4310 с прицепом.
Средства добычи и очистки воды:
Данная группа включает машины для разведки и добычи грунтовых вод и машины очистки и опреснения воды.
К машинам разведки и добычи грунтовых вод относятся установки добычи воды УДВ-25 (УДВ-15), передвижная буровая установка ПБУ-50М, передвижная буровая установка ПБУ-200М (ПБУ-200).
Группа машин очистки и опреснения воды включает в себя войсковые фильтровальные станции ВФС-10 и ВФС-2,5; станцию комплексной очистки воды СКО-10; передвижную опреснительную станцию ОПС.
Электротехнические средства:
К электротехническим средствам относятся: силовые электроагрегаты и передвижные электростанции; осветительные, зарядные и инженерные электростанции. В настоящее время в ВС РФ применяются источники электроэнергии мощностью от 0,5 до 5000 квт, постоянного тока напряжением 28,5 и 115 В, переменного однофазного тока напряжением 230 В и трехфазного тока напряжением 400 В частотой 50 Гц. Для электроснабжения некоторых специальных военных объектов применяются электроагрегаты и электростанции частотой 400 Гц.
Х. Средства общего назначения:
К средствам общего назначения относятся: средства технического обслуживания и ремонта; грузоподъемные и подъемно-транспортные машины, лесопильные и лесозаготовительные средства, а также гражданская землеройная и дорожно-строительная техника
Из средств технического обслуживания и ремонта в инженерных частях имеются: машины технического обслуживания инженерные МТО-И, машины ремонта инженерного вооружения МРИВ, передвижные пункты консервации ППК-М (ППК). Войсковые средства технического обслуживания и ремонта позволяют в боевых условиях поддерживать инженерную технику в рабочем состоянии, а также производить в короткие сроки ее ремонт и восстановление.
Для обеспечения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания в их состав входит широкая номенклатура необходимого технологического оборудования и инструмента.
Грузоподъемные и подъемно-транспортные машины войскового назначения позволяют выполнять весь комплекс погрузочно-разгрузочных, строительных и других работ как обычными, так и разрядными грузами.
В войсках имеются краны автомобильные военного назначения КС-3572, КС-3574 и автомобильные краны производственно-технического назначения грузоподъемностью от 6 до 16 т.
Для продольной распиловки круглого леса на доски и брусья используются войсковые лесопильные рамы ЛРВ-1М (ЛРВ) и ЛРВ-2.
Назначение, ТТХ, общее устройство установки разминирования УР-77
1.1.Конструкции установок разминирования.
Установки разминирования (УР) – это средства, предназначенные для проделывания проходов в минных полях, разминирования местности путем использования для этого взрыва зарядов различных ВВ или их смесей. Широкое применение в качестве таких зарядов получили удлиненные заряды разминирования (ЗР) с линейной плотностью ВВ до 8 кг/м. При взрыве такого ЗР на поверхности грунта часть мин в радиусе до 3 м от оси заряда взрывается или разрушается, остальные мины выбрасываются за пределы прохода.
К самоходным установкам разминирования отечественного производства относятся установки УР-67 и УР-77.
Тактико-технические характеристики установок разминирования
Параметры характеристик УР-67 УР-77
Глубина (ширина) проделываемого прохода в ПТМП, м
Количество проделываемых проходов одним б/к ЗР, шт.
Время проделывания прохода, мин
Время снаряжения УР, мин:
силами экипажа усиленного исос применением АК и пакетной укладки
Дальность подачи ЗР, м:
типа УЗ-67
типа УЗП-77
Скорость движения снаряженной УР, км/ч:
по шоссе
по пересеченной местности
на плаву
Экипаж, чел.
Масса с б/к, кг
Запас хода по топливу, км:
по шоссе
по пересеченной местности
75-80 (6)
2
10
180(60-70)
30
200,350,500
200, 500
40
15
до 10
3
15750
320
135 80-90 (6)
2
3-5
30
30
200,350,500
200, 500
40
15
до 10
2
15500
500
250
Устройство самоходной установки разминирования УР-77
Установка разминирования УР-77 состоит из базового шасси, пускового оборудования и боекомплекта.
В качестве базового шасси УР использовано универсальное шасси МТ-Лбу (изделие 26) в конструкцию которого внесены некоторые конструктивные изменения.
Пусковое оборудование предназначено для размещения двух зарядов разминирования, последовательной подачи их по воздуху на минное поле, подрыва зарядов и отцепки от них. В состав пускового оборудования входят: направляющая, кассета, механизм перевода, механизмы тормозных канатов, система электрооборудования приспособления и ЗИП.
Боекомплект установки состоит из двух зарядов разминирования типа УЗ-67, УЗП-72 или УЗП-77. Основными элементами ЗР являются:
секции заряда, ( каждая представляет собой гибкий детонирующий кабель с конденсированным ВВ линейной плотностью 4 кг/м. Длина секции 10,4 м. Секции собираются в две нити длиной 83 или 93 м. При подрыве двух таких нитей на ПТМП образуется проход шириной не менее 6 м);
реактивные двигатели ДУР, предназначенные для подачи ЗР на заданную дистанцию. Масса порохового заряда 13,3 кг. Тяга двух одновременно работающих двигателей обеспечивает подачу заряда на 200 м, трех – на 350 м и четырех – на 500 м. Время работы двигателя около 6 сек. Масса снаряженного двигателя около 36 кг);узел передачи детонации (УПД),предназначенный для обеспечения одновременного взрыва обеих нитей ЗР;
Взрыватель электрического способа действий обеспечивает подрыв УПД и всего ЗР;
разъединительное устройство предназначено для отделения реактивных двигателей (после сгорания их пороховых зарядов) от ЗР;
тормозной канат предназначен для торможения ЗР при приземлении, для подтягивания его на минное поле и передачи электрического импульса на взрыватель;
патрон отцепки предназначен для отсоединения тормозного каната после взрыва без выхода экипажа из машины;
соединительная втулка предназначена для последовательного соединения реактивных двигателей;
соединительный канат предназначен для гибкой связи реактивных двигателей с двумя нитями ЗР;
противоожоговые чехлы предназначены для защиты ЗР от газовой струи реактивных двигателей.
Минные тралы для танков и БМП (КМТ-7, КМТ-8, КМТ-10)
Конструкции минных тралов
По конструкции минные тралы делятся на три группы: нажимные, выкапывающие и ударные. Кроме того, возможна их комбинация.
Нажимные тралы создают локальное давление на грунт или поверхность мины для разрушения корпуса мины или приведения к взрыву мины с нажимными взрывателями.
Основным типом нажимных тралов являются катковые тралы.
Они имеют тралящие рабочие органы в виде тяжелых стальных катков, движущихся впереди танка. Необходимое силовое воздействие на мину обеспечивается либо собственным весом катка, либо весом катка и весом дополнительно присоединенных масс. К катку предъявляются жесткие требования по взрывоустойчивости и создания такого давления на грунт, при котором обеспечивается надежное траление мин.
Выкапывающие тралы. Наибольшее распространение из тралов выкапывающего действия получили ножевые тралы пассивного типа.
Рабочими элементами таких тралов являются прорезающие грунт ножи. Ножи при тралении заглубляются в грунт, извлекают на его поверхность мины и отводят или отбрасывают их в стороны за пределы протраливаемой полосы. Преимущество выкапывающих тралов заключается в их способности тралить практически все мины независимо от их типов и реагирующих приводов. К недостаткам ножевых тралов следует отнести их низкую взрывоустойчивость, потребность в большой силе тяги и зависимость от грунтовых и климатических условий. В рабочем положении тралов невозможно осуществить быстрые повороты танков (БМП), что в условиях боя резко снижает их боевые свойства.
Минные тралы, применяемые для танков и БМП ВС РФ.
В настоящее время минные тралы для танков и БМП, состоящие на вооружении ВС РФ, выполнены колейными и по видам тралящих рабочих органов подразделяются на:
ножевые (КМТ-4М, КМТ-6, КМТ-8, КМТ-10);
катково-ножевые (КМТ-5М, КМТ-7).
Ножевые тралы КМТ 4М и КМТ-8 наряду с самостоятельным применением являются составными частями катково-ножевых тралов соответственно КМТ-5М и КМТ-7. Трал КМТ-6 имеет самостоятельное применение. Трал КМТ-10 применяется с БМП.
Ножевые минные тралы являются индивидуальными средствами для танков и БМП и обеспечивают им самостоятельное преодоление ПТМП в ходе боя.
Катково-ножевые тралы навешиваются на танки в целях ведения инженерной разведки ПТМП и проделывания в них проходов для пропуска боевой и другой техники.
Тралы КМТ-4М и КМТ-5М навешиваются на танки Т-55 и Т-62.
Тралы КМТ-6, КМТ-7, КМТ-8 навешиваются на все танки, состоящие на вооружении ВС РФ (Т-55, Т-62, Т-72, Т-80, Т-90).
Колейный минный трал КМТ-7
Трал обеспечивает траление противогусеничных и противоднищевых мин с надежностью 95% в различных грунтовых условиях и в снегу.
На танках Т-55, Т-62, Т-72, Т-80, Т-72Б, Т-90, Т-90С, оснащенных тралами КМТ-7 допускается использование электромагнитной приставки ЭМТ для траления мин с неконтактными магнитными взрывателями.
Основные технические характеристики КМТ-7
Ширина протраливаемого прохода, м две колеи по 0,8
Скорость траления, км/час до 12
Транспортная скорость, км/час 20... 30
Общая масса, т 7,5
Препятствия, преодолеваемые машиной с тралом: максимальный подъем (спуск), град до 20
боковой крен (косогор), град до 15
Максимальная ширина рва, м 2,5
Максимальный диаметр воронки, м
Взрывоустойчивость катковых секций 2,5
до 5 мин (типа ТМ-57)
Колейный минный трал КМТ-8
Обеспечивает траление противогусеничных и противоднищевых мин с надежностью 93% в различных грунтовых условиях и в снегу.
На танках Т-55, Т-62, Т-72, Т-80, Т-72Б, Т-90, Т-90С, оснащенных тралами КМТ-8 допускается использование электромагнитной приставки ЭМТ для траления мин с неконтактными магнитными взрывателями.
Устройство минного трала обеспечивает перевод ножевых секций из рабочего положения в походное и обратно без выхода экипажа.
Основные технические характеристики КМТ-8
Ширина протраливаемого прохода, м две колеи по 0,6
Скорость траления, км/час до 15
Транспортная скорость, км/час 40... 60
Гарантийный пробег, км 1000
в том числе ножевых секций в рабочем
положении, км 30
Общая масса, т 1,2
Препятствия, преодолеваемые машиной с тралом: максимальный подъем (спуск), град до 20
боковой крен (косогор), град до 15
Максимальная ширина рва, м 2,5
Максимальный диаметр воронки, м 2,5
Максимальная глубина снежного покрова, м 0,5
Водные преграды по дну
Электромагнитная приставка ЭМТ, предназначается для траления мин с неконтактными магнитными взрывателями.
Основные технические характеристики ЭМТ:
Тип электромагнитной приставки Электромагнитная, соленоиднаяСкорость траления при навеске на танки, км/час до 15
Ширина полосы траления, м 4
Дальность траления при навеске на танки (считая от носа танка), м 2
Время выхода на рабочий режим, не более, с 4
Потребляемая мощность, кВт
Масса, кг не более 0,5
250
Время монтажа электромагнитной приставки экипажем, не более, мин 60
Колейный минный трал КМТ-10
Обеспечивает траление противогусеничных и противоднищевых мин с надежностью 93% в различных грунтовых условиях и в снегу. Применяется с БМП, БМП-2, БМП-3.
Основные технические характеристики КМТ-10
Ширина протраливаемого прохода, м две колеи по 0,3
Скорость траления, км/час до 15
Время монтажа трала, час до 1
Время отцепки трала, час 0,2
Масса трала, кг 450
Преодолеваемые препятствия БМП с тралом:
подъем (спуск), градусы до 20
боковой крен, градусы до 15
ширина рва, м до 2,5
Назначение, ТТХ, общее устройство бронированной машины разминирования БМР-2 (БМР-3, БМР-3М)
БМР-3М предназначена для разминирования путей движения при движении колонн.
Машина создана на базе танка Т-72 (Т-90), имеет усиленную броневую защиту днища под обитаемым отделением и оборудована колейным минным тралом КМТ-7, который обеспечивает возможность использования электромагнитной приставки ЭМТ для траления мин с неконтактными магнитными взрывателями. На машине установлена зенитная пулеметная установка закрытого типа с пулеметом НСВТ-12,7, калибра 12,7 мм. Кроме того, на бортах и кормовом листе обитаемого отделения имеются амбразуры, через которые саперы могут вести стрельбу из автоматов.
Машина снабжена устройствами защиты экипажа и внутреннего оборудования от воздействия ударной волны ядерного взрыва, защиты от радиоактивной пыли и отравляющих веществ, а также оборудована комплексом динамической защиты.
БМР-3М имеет оборудование для самоокапывания и преодоления водных преград; термодымовую аппаратуру и систему пуска дымовых гранат для постановки дымовых завес, а также противопожарное оборудование для тушения пожара внутри и снаружи машины.
На машине, для излучения специальных широкополосных сигналов с целью создания помех радиосредствам управления взрывателями мин, установлен генератор широкополосных сигналов РП-377ИВ.
Машина оборудовала грузовой платформой для перевозки катковых секций трала КМТ-7. Для погрузки на грузовую платформу и разгрузки катковых секций трала, на машине смонтирована кран-стрела, имеющая лебедку с ручным приводом.
Экипаж машины состоит из пяти человек: командира, механика-водителя и трех саперов.
Машина условно разделена на два отделения - обитаемое и силовое.
Машина позволяет размещать и транспортировать трех саперов, а также размещать, закреплять и транспортировать их имущество, предназначенное для обнаружения и уничтожения мин и проводных линий.
Основные характеристики
Масса машины, т43 (51 с тралом)
Экипаж, чел. 2
Мощность двигателя, л. с. 618 (840)
Скорость движения при тралении, км/ч 5-12
Максимальная скорость движения, км/ч 60
Запас хода по шоссе, км 550
Назначение, ТТХ, общее устройство гусеничного минного заградителя ГМЗ-3
Гусеничный минный заградитель ГМЗ-3 предназначен для установки противотанковых минных полей в ходе боя, когда по условиям обстановки возникает необходимость установки мин перед наступающими боевыми порядками противника.
ГМЗ-3 имеет высокопроходимую гусеничную бронированную базовую машину, систему коллективной защиты от ОМП, средства внешней связи и активной маскировки, вооружение, навигационную аппаратуру, приборы наблюдения, встроенное бульдозерное оборудование. Он обеспечивает полную механизацию всех рабочих процессов по установке противотанковых мин с маскировкой и без нее, в наибольшей степени удовлетворяет требованиям войск. В этой связи данное средство следует рассматривать как основное для создания подвижных отрядов заграждения (ПОЗ).
Основные ТТХ
Тип базового шасси
Тип устанавливаемых мин
Боекомплект, мин
Скорость минирования (в грунт, в снег, на поверхность), км/ч
Шаг минирования, м
Время зарядки заградителя б/к , мин
Протяженность минного поля из оного б/к , км:
с неконтактными взрывателями
с контактными взрывателями
Время подготовки заградителя к минированию, мин
Время установки оного б/к , мин:
при установке мин в грунт
при установке мин на грунт
Экипаж, чел
Полная масса, кг
Транспортная скорость, км/ч
Мощность двигателя, кВт
Заправочная емкость топливных баков, л изд.123
ТМ-57, ТМ-62М,
ТМ-62П3 с МВЧ-62, ТМ-89
208
до 6/10/16
5 и 10
20
2
1
1
8-10
4-6
3
28500
60
382
600
Общее устройство ГМЗ-3
ГМЗ-3 состоит из базового шасси и минного оборудования.
Базовое шасси (броневой корпус) заградителя разделен перегородками на четыре отсека: моторный, управления, минный и оператора.
В моторном отсеке размещается силовая установка и трансмиссия;
в отсеке управления – органы управления базовым шасси, специальные
приборы и оборудованные места для размещения экипажа;
в минном отсеке – кассеты с минами, выдающий и отсчитывающий механизмы, специальные системы;
в отсеке оператора – механизмы и аппаратура для управления процессом выдачи мин.
Снаружи на кормовой части заградителя размещается плужно-маскирующее устройство, обеспечивающее подачу и установку мин, автоматический перевод их в боевое положение и маскировку. На носовой части – оборудование для самоокапывания.
Бронированный корпус и компоновка заградителя обеспечивает надёжную защиту экипажа и мин от стрелкового оружия противника. Наличие вооружения (7.62 мм пулемёт ПКТ) и высокая манёвренность позволяют применять заградитель в ходе боя на внезапно выявившихся направлениях наступления противника.
Перевод плужно-маскирующего устройства заградителя из походного положения в рабочее (и обратно) осуществляется с помощью гидравлической системы, привод которой осуществляется из отсека оператора.
Для перевода мин со взрывателями кнопочного (нажимного) типа в боевое положение применена традиционная подпружиненная пластина. Для перевода мин с неконтактными взрывателями в боевое положение имеется
клиновый захват для срывания чеки с крышки взрывателя.
Заградитель имеет радиостанцию Р-123М с дальностью связи до 20 км и внутреннее переговорное устройство ТПУ.
Экипаж имеет дневные и ночные приборы наблюдения, обеспечивающие дальность видения ночью до 400 м при кратности увеличения до 5.
Для топографической привязки ПТМП используется буссоль ПАБ-2АМ с перископом, дальномер сапёрный ДСП-30 и навигационная аппаратура. Навигационная аппаратура ТНА-4 является счетно-разрешающим
комплексом, предназначенным для непрерывной автоматической выработки текущих координат движущейся машины, дирекционного угла машины и дирекционного угла машины на пункт назначения.
Боекомплект мин располагается в кассетах.
При загрузке боекомплекта не допускается одновременно загружать мины с контактными и неконтактными взрывателями. Установка мин с неконтактными взрывателями МВН-80 производится только с шагом минирования 10 м.
В целях маскировки действий заградителя на рубеже минирования
применяется система дымопуска, представляющая собой термодымовую аппаратуру ТДА многократного действия.
Назначение, ТТХ, общее устройство универсального минного заградителя УМЗ
Универсальный минный заградитель УМЗ предназначен для дистанционной установки минных полей из противопехотных (ПФМ-1С, ПОМ-2С), противотанковых (ПТМ-1, ПТМ-3), противодесантных (ПДМ-4) мин в ходе боевых действий вне зоны воздействия огня противника из стрелкового оружия.
Заградитель обеспечивает установку одно - двух- и трёхполосных МП внаброс в процессе движения путём автоматического последовательного отстрела мин из кассет, размещенных в поворотных контейнерах, установленных на платформе базового автомобиля ЗИЛ-131.
УМЗ состоит из базовой машины и смонтированного на нём специального оборудования.
Специальное оборудование представляет собой шесть станков-контейнеров, расположенных в два ряда на платформе шасси. Каждый станок-контейнер состоит из поворотной платформы, имеющей вертикальную ось вращения и контейнера с 30 кассетами, снаряженными минами. Угол возвышения контейнера к продольной оси машины составляет 50градусов. Контейнеры могут поворачиваться на 90 градусов вправо и влево от среднего положения, с фиксацией в промежуточном положении.
Две передние пары станков-контейнеров имеют тросовую блокировку для предотвращения разворота контейнеров навстречу друг другу.
Количество мин, снаряжаемых в кассету, составляет: 72 мины
ПФМ-1с; 8 мин ПОМ-1с; 3 мины ПТМ-1 и одна ПТМ-3.
Ниже кассеты установлено гнездо-контакт, обеспечивающее надежное токопроводящее соединение с контактом кассеты. Система управления минирования включает: прибор управления стрельбой, прибор управления рядностью, пульт управления минированием, прибор контроля прохождения импульсов, АКБ и электрокабели.
Расчет УМЗ два человека: водитель и оператор. Оператор при минировании выполняет необходимые действия по повороту контейнеров,
по работе с прибором управления рядностью и пультом управления минированием.
При выходе на рубеж минирования и подаче электрических импульсов производится отстрел мин из кассет в сторону одного, двух или
трех бортов и устанавливается противотанковое или противопехотное
минное поле в 1, 2, 3 ряда или однорядное поле из противодесантных
мин. Количество рядов устанавливается прибором управления рядностью
и поворотом контейнеров на требуемый угол.
Электрические импульсы для отстрела мин из кассет вырабатывает
пульт управления минированием. Распределение импульсов по кассетам
производят шесть приборов управления стрельбой через гнезда-контакты. В результате воспламенения вышибных пороховых зарядов в кассетах производится отстрел мин. Выброшенные из кассет мины пролетают 30…50 м и падают на землю, распределяясь по некоторой площади.
УМЗ обеспечивает минирование в широком диапазоне скоростей:
10, 20, 30 или 40 км/ч. Это выгодно отличает его от других наземных заградителей.
Протяженность минного поля, установленного одним боекомплектом мин, при однорядном минировании, составляет: до 3000 м из мин ПФМ-1с; до 5500 м из мин ПОМ-1с; до 770 м из мин ПТМ-1 и до 1800 м из мин ПТМ-3. Глубина минного поля составляет 15…25 м. При двухрядном и трехрядном минировании протяженность минного поля уменьшается в 2 и 3 раза соответственно.
Назначение, ТТХ, общее устройство прицепного минного заградителя ПМЗ-4
Минный заградитель ПМЗ-4 предназначен для механизированной установки неуправляемых и управляемых мин в грунт (снег) или на грунт (снег), а так же для раскладки противопехотных мин на грунт (снег).
Основные ТТХ:
Типы применяемых мин:
окончательно снаряженные…………………ТМ-57, ТM-62М, ТМ-62П-3, ПМН-2
не окончательно снаряженные………………… ПМН
Боекомплект, мин:
противотанковых …………………………………………… 200
противопехотных …………………………………………… 1000
Скорость минирования, км/ч:
противотанковыми минами ………………………………… До 5
противопехотными минами …………………………………До 2
Шаг минирования, м:
противотанковыми минами ……………………………… 4 и 5,5
противопехотными минами …………………………… 2 и 2,75Расчет, чел.:
при установке окончательно снаряженных ПТМ……. 5
при установке не окончательно снаряженных ПТМ 8
при установке не окончательно снаряженных ППМ 7
Время перевода заградителя в боевое, мин ……… 1 –
Время зарядки контейнера расчетом, мин ……………… 10 – 15
Средняя транспортная скорость движения в прицепе за автомобилем, км/ч:
по асфальтированному шоссе ………………………………40 – 45
по грунтовой дороге ……………………………………… 20—25
Масса заградителя, кг: ……………………………………… 1800
Основными частями минного заградителя ПМЗ-4 являются:
Шасси, состоящее из рамы и колесной ходовой части.
Направляющий лоток, предназначенный для направления движения мин к маскирующему устройству.
Трансмиссия, предназначенная для приведения в движение цепного транспортера от колес ходовой части.
Механизм перевода взрывателей, предназначенный для перевода взрывателей мин, движущихся по направляющему лотку, в боевое положение.
Маскирующее устройство, предназначенное для маскировки мин, устанавливаемых в грунт (снег).
Механизм подъема, служащий для подъема и опускания маскирующего устройства.
Электрооборудование, предназначенное для освещения рабочих мест и подачи звуковых и световых сигналов.
Контейнер предназначен для безопасного размещения и перевозки мин при их транспортировании в кузове тягача.
Контейнер позволяет размещать противотанковые мины различных типов, за исключением мин ТМД-Б и ТМД-44. Эти мины перевозятся в кузове тягача в упаковочных ящиках.
Классификация ВИТ для механизации установки МВЗ
ВИТ для механизации установки МВЗ


Дистанционная
Непосредственная

В грунт и на грунт: На грунт:
ПМЗ-4 ВМР-2
ГМЗ-3 ВСМ-1
УМЗ АСМ
РСЗО «Ураган»
В прибрежную зону (воду): В прибрежную зону (воду)
УМЗ ВСМ-1
Оборудование ОУПДМ
ОПМ-3
Принцип работы и устройство минного оборудования ПМЗ-4П
Принцип работы минного заградителя ПМЗ-4П
С началом движения номера расчета извлекают мины (окончательно снаряженные ПТМ)
из контейнера и подают их на приемный лоток для последующего перемещения в направляющий лоток заградителя. Мины с помощью цепного транспортера перемещаются по направляющему лотку к маскировочному устройству. Проходя под механизмом перевода взрывателей, окончательно снаряженные мины переводятся в боевое положение и попадают в маскировочное устройство. В зависимости от заглубления маскировочного устройства мины устанавливаются в грунт (снег) или на поверхность грунта (снега).
Устройство минного оборудования ПМЗ-4П
Основное минное оборудование смонтировано на шасси заградителя (рама и ходовая часть). Дополнительно имеется оборудование для установки управляемых минных полей и оборудование для раскладки противопехотных мин.
Основное минное оборудование включает:
направляющий лоток;
механизм противозаклинивания;
трансмиссию;
механизм перевода взрывателей;
маскирующее устройство;
механизм подъема;
электрооборудование;
контейнер.
Направляющий лоток представляют собой сварную конструкцию из стальных уголков. Внутри направляющего лотка установлены неподвижные нижние направляющие и переставные уголковые верхние направляющие, которые позволяют изменять в требуемом диапазоне высоту и ширину проходного канала направляющего лотка в зависимости от применяемых мин.
В передней части направляющего лотка установлен механизм противозаклинивания и приемный приёмный лоток, к которому снизу шарнирно крепится приставной столик, служащий для увеличения рабочей площади приемного лотка при установке управляемых минных полей. Направляющий лоток имеет цепной транспортер.
Верхние направляющие лотка имеют пять положений:
Первое для мин ТМ-57 и мин типа ТМ-62М (ТМ-62-П3);
Второе для мин ТМ-62П;
Третье для мин ТМ-62Д;
Четвертое для мин ТМД-Б, ТМД-44;
Пятое для мин ТМ-46.
Механизм противозаклинивания предназначен для исключения возможности заклинивания случайно уложенных на толкающий ролик мин при их подаче в направляющий лоток. Механизм противозаклинивания неподвижно закреплен в передней части направляющего лотка.
Трансмиссия предназначена для приведения в движение цепного транспортера от колес ходовой части. Она включает приводные и промежуточные звездочки, приводной вал со звездочкой, фрикцион, коробку шага минирования, цепной транспортер с ведущей звездочкой и натяжным устройством.
Фрикцион служит для включения и выключения цепной передачи коробки шага минирования. Включение и выключение фрикциона производится рычагом управления фрикционом с места сидения оператора.
Коробка шага минирования может работать в трех положениях.
Положение I – нейтральное;
Положение II – шаг минирования 5,5 м. Рукоятка привода управления переводится по направлению к лотку.
Положение III – шаг минирования 4 м. Рукоятка привода управления переводится назад от направляющего лотка.
Механизм перевода взрывателей предназначен для перевода взрывателей мин, движущихся по направляющему лотку в боевое положение. Перевод взрывателей производится нажатием пластины механизма на кнопку взрывателя мины, проходящей под этой пластиной. Пластина закреплена на поворотном рычаге, который имеет три фиксированных положения.
Положение I (нижнее) – для перевода взрывателей мин типа ТМ-57 и типа ТМ-62М.
Положение II (среднее) – для перевода взрывателей мин ТМ-62Д.
Положение III (верхнее) – при установке всех типов мин без перевода взрывателей в боевое положение заградителем.
Маскирующее устройство предназначено для маскировки мин, устанавливаемых в грунт (снег). Оно состоит из плуга и обратных отвалов. Плуг закреплен на направляющем лотке в верхней части с помощью захватов, а в нижней части – с помощью предохранительного (срезного) пальца. Предохранительный (срезной) палец устанавливается только перед минированием в грунт (снег), а в остальных случаях должен быть установлен основной палец.
Внутри корпуса плуга имеется проходной канал для мин. В проходном канале плуга имеются нижние и верхние направляющие. Верхние направляющие – регулируемые, имеют три положения:
Первое - для мин ТМ-57 и мин типа ТМ-62М, направляющие крепятся к нижним отверстиям без бобышек;
Второе – для всех типов деревянных мин, направляющие крепятся к верхним отверстиям с бобышками;
Третье для ТМ-46, направляющие крепятся к нижним отверстиям с бобышками.
Механизм подъема служат для подъема и опускания маскирующего устройства. Механизм подъема состоит из редуктора и лебедки.
Электрооборудование предназначено для освещения рабочих мест и подачи звуковых и световых сигналов.
Приборы освещения включают:
поворотную фару для освещения плуга, трассы и контейнера. Поворотная фара имеет СМУ;
два подфарника для освещения приемного лотка и механизма противозаклинивания.
Приборы звуковой сигнализации включают:
Переносной сигнал для осуществления звуковой сигнализации между водителем тягача и оператором.
Две кнопки подачи звукового сигнала.
Приборы световой сигнализации:
Задние фонари «Стоп» и указатели габаритов;
Задние указатели поворотов.
Контейнер предназначен для безопасного размещения и перевозки мин при их транспортировании в кузове тягача к месту установки.
Контейнер состоит из двух одинаковых секций. Каждая секция контейнера имеет по ширине пять одинаковых отсеков. В каждом отсеке установлены по четыре пары нижних и верхних направляющих, образующих продольные кассеты, в которых размещаются мины. В одной кассете могут разместиться пять мин. Мины извлекаются из кассеты с помощью подвижных рамок.
Контейнер позволяет размещать противотанковые мины различных типов, за исключением мин ТМД-Б и ТМД-44.
Изменение проходных сечений кассет контейнера производится перестановкой верхних направляющих, которые могут устанавливаться в трех положениях:
Первое – для мин ТМ-57 и мин типа ТМ-62М, верхние направляющие устанавливаются на нижние замки полками вверх;
Второе – для мин ТМ-62Д, верхние направляющие устанавливаются на верхние замки полками вверх;
Третье – для мин ТМ-46, верхние направляющие устанавливаются на нижние полки вниз.
Дополнительное минное оборудование
Оборудование для установки управляемых минных полей
Оборудование предназначено для механизированной установки управляемых по проводам противотанковых минных полей в грунт (снег), прокладки магистральных проводов и линий управления.
Оборудование состоит из направляющей и приемной труб для подачи катушек с проводами от взрывателей мин и плужок для прокладки линии управления.
Оборудование для раскладки противопехотных мин
Оборудование предназначено для раскладки противопехотных мин ПМН на грунт (снег) и состоит из спускового лотка, пятнадцати толкателей, двух стендов, двух бронированных ящиков и двух накопителей.
Принцип работы и устройство минного оборудования ГМЗ-3
Минное оборудование ГМЗ-3 предназначено для укладки, транспортировки и установки ПТМ на местности. Оно состоит из кассет, трансмиссии (механизма отбора мощности, выдающего механизма, спускового транспортера), плужного устройства, гидросистемы, приводов управления.
Привод к механизмам минного оборудования осуществляется от левого направляющего колеса ходовой части при движении машины. Вращение от левого направляющего колеса с помощью механизма отбора мощности и промежуточного карданного вала передается на фрикцион. От фрикциона вращение передается посредством цепной передачи на выдающий механизм и спусковой транспортер. Фрикцион выполняет функцию включения и выключения механизмов.
Механизм отбора мощности смонтирован во внутренней полости кривошипа левого направляющего колеса ходовой части. Для исключения проскальзывания направляющего колеса относительно гусеницы (в зимнее время, при слабом натяжении гусеницы) и получения стабильного шага минирования на левое колесо устанавливается зубчатый венец. Если зубчатый венец не используется, то на его место устанавливается предохранительное кольцо.
Выдающий механизм предназначен для подачи мин из кассеты на спусковой транспортер с установленным шагом минирования. Он расположен в минном отсеке под кассетой. Основными элементами выдающего механизма являются: выдающий транспортер, промежуточная направляющая, отсчитывающий механизм, разрешающий механизм.
Выдающий транспортер обеспечивает подачу мин из кассеты к спусковому транспортеру с помощью двух широких и четырех узких транспортерных лент.
Промежуточная направляющая служит для направления мин, перемещающихся транспортерными лентами выдающего механизма к окнам в кормовом листе заградителя.
Отсчитывающий механизм предназначен для обеспечения очередности и равномерности поступления мин с заданным шагом минирования на спусковой транспортер. Отсчитывающий механизм состоит из правого, среднего и левого отсчитывающих редукторов.
Правый отсчитывающий редуктор (коробка передач) обеспечивает изменение шага минирования: 4 или 5,5 м.
Разрешающий механизм обеспечивает очередность выхода мин из кассет на выдающий транспортер. Он включает разрешающий вал, четыре разрешающие цепи, две приводные цепи и редуктор возврата цепей.
Разрешающие цепи имеют высокие полки, которые поддерживают бобышки в поднятом состоянии и не позволяют минам сходить из секции кассет на транспортерные ленты. По мере выхода высоких полок из-под бобышек бобышки опускаются и все четыре мины одной секции кассеты сходят на транспортерные ленты. После выдачи всего боекомплекта мин, производится возврат разрешающих цепей в исходное положение, что является обязательным при снаряжении заградителя минами. Это производится редуктором возврата цепей, имеющим электрический привод или вручную ключом 17Х19.
Спусковой транспортер служит для установки мин на грунт или подачи их в плужно маскировочное устройство. Имеет две направляющие, две боковые и одну среднюю транспортерные ленты и механизм перевода взрывателей.
Кассета предназначена для транспортирования полностью снаряженных мин и выдачи их на ленты выдающего механизма. В нижней части каждой секции кассеты размещаются языки, которые открываются и закрываются с места оператора. Они предотвращают самопроизвольный выход мин. В верхней части секции закрываются подпружиненными крышками.
Плужно-маскировочное устройство по конструкции и принципу работы аналогично плужно-маскирующему устройству ПМЗ-4П. Его перевод из транспортного положения в рабочее и обратно, а также перевод спускового транспортера происходит с помощью гидравлической системы.
Гидравлическая система включает:
электроприводной насос,
масляный бак,
два обратных клапана,
перепускной клапан,
три трехпозиционных крана,
три гидравлических замка,
три дроссельных клапана,
два фильтра, манометр,
сливной клапан,
ручной насос,
гидроцилиндры подъема спускового транспортера, плуга и обратных отвалов.
Устройство и принцип работы минного оборудования УМЗ
Общее устройство и принцип действия
Универсальный минный заградитель УМЗ состоит из базового автомобиля, специального и вспомогательного оборудования.
Базовый автомобиль предназначен для размещения и транспортирования на нем специального и вспомогательного оборудования. В качестве базового автомобиля используется доработанный трехосный автомобиль ЗИЛ-131 с лебедкой.
Специальное оборудование предназначено для размещения кассет с минами и отстрела мин из кассет через заданные интервалы времени и состоит из контейнерного блока и системы управления минированием (СУМ).
Вспомогательное оборудование и приборы включают радиостанцию Р-159 с усилителем низкой частоты (УНЧ), фильтровентиляционную установку ФВУА-15-12, измеритель мощности дозы (рентгенметр) ДП-5В, прибор ночного видения ПНВ-57Е, огнетушитель ОУ-2, автомобильный комплект для специальной обработки военной техники ДК-4К, запасный части, инструменты и принадлежности.
Специальное оборудование
Контейнерный блок предназначен для размещения и транспортирования кассет с минами, а так же для отстрела мин из кассет в заданных направлениях. Он состоит из рамного основания, шести станков-контейнеров и механизма блокировки.
Рамное основание предназначено для установки на нем станков-контейнеров, крепления и равномерного распределения массы контейнерного блока на платформе заградителя.
Рамное основание состоит из 2-ух рам. Каждая рама представляет собой сварную конструкцию из швеллеров, состоящую из 2-ух продольных балок, передней связи, шести поперечин и восьми кронштейнов.
Станки-контейнеры предназначены для размещения, транспортирования и отстрела в заданном направлении кассет с минами. Они пронумерованы белой краской цифрами. У левого борта заградителя расположены (считая от кабины) первый, третий и пятый станки-контейнеры, у правого- второй, четвертый и шестой.
Станок-контейнер состоит из поворотной платформы и контейнера. Вместимость - 30 кассет. В транспортном положении каждый станок-контейнер накрыт брезентовым чехлом. В боевом положении чехлы снимаются и закрепляются вдоль бортов.
Поворотная платформа служит для крепления и поворота контейнера и состоит из основания и вращателя.
Основание выполнено в виде крестовины. Внутри полой оси основания на стальном спиральном пружинном каркасе закреплен жгут электрораспределительной сети, соединяющий прибор ПУС-36-71 контейнера с соответствующим жгутом, проложенным вдоль левой и правой рам рамного основания. Укладка жгута в виде спирали обеспечивает поворот вращателя вместе с контейнером.
Вращатель представляет собой коробчатый корпус, внутри которого вварена полая гильза с посадочными местами под подшипники. На верхней плоскости вращателя, выполненной под углом 40◦ к горизонту, четырьмя болтами крепится контейнер. При этом продольные оси кассет, установленных в контейнере, ориентируются под углом 50◦ к горизонту. В нижней части корпуса вращателя приварен сектор с девятью вырезами, в которые под действием пружин заходит фиксатор педали, что обеспечивает фиксацию поворота контейнера через каждые 22,5◦ в девяти положениях. По краям сектора с вырезами приварены упоры, которые, упираясь в отжатую педаль, ограничивают поворот вращателя с контейнером на угол 90◦ вправо или влево от продольной оси машины.
Контейнер предназначен для размещения и крепления кассет в положении, обеспечивающем надежный подвод электрического тока от приборов ПУС-36-71 к электрокапсюльным втулкам кассет. Он состоит из основания, обечайки с ручками, диафрагмы, тридцати гнезд-контактов, десяти стоек со стопорами, коробки прибора ПУС-36-71 и деталей крепления. Основание контейнера выполнено в виде восьмигранной коробки (с отверстиями для гнезд-контактов и стоек), закрытой снизу крышкой. Крышка уплотнена резиновой прокладкой. На основании смонтированы гнезда-контакты, стойки и приварены обечайка, образующая стенки контейнера. Во внутренней полости основания проложен жгут, соединяющий гнезда-контакты с прибором ПУС-36-71 и розетками для проверки исправности электрических цепей контейнера.
Механизм блокировки предназначен для исключения в ходе минирования отстрела кассет с минами из соседних контейнеров навстречу один другому. С этой целью станки-контейнеры попарно (первый со вторым, третий с четвертым) сблокированы гибкими тягами. Тяги позволяют поворачивать контейнеры в противоположные стороны, но не дают повернуть их на встречу один другому. Пятый и шестой контейнеры не имеют механизма блокировки, поэтому при эксплуатации заградителя следует не допускать разворота контейнеров навстречу один другому перед началом минирования.
Система управления минированием предназначена для обеспечения автоматической выдачи мин с заданными временными интервалами и последовательностью в зависимости от скорости движения заградителя, типа мин и требуемого числа полос (рядов) минного поля.
Система управления минированием включает:
пульт управления минированием ПУМ-1ВН4;
прибор управления рядностью ПУР-1;
шесть приборов управления стрельбой ПУС-36-71;
три аккумуляторные батареи 6СТ-90ЭМ;
пульт включения и проверки аккумуляторных батарей СУМ;
электрораспределительную сеть;
прибор контроля прохождения импульсов ПКПИ-1;
комплект ЗИП.
Пульт ПУМ-1ВН может последовательно выдавать от 1 до 160 электрических импульсов тока продолжительностью не менее 0,017с с 24 временными интервалами от 0,04 до 10с. Выбор временного интервала производится в зависимости от скорости минирования и типа кассет.
Прибор управления рядностью ПУР-1 предназначен для пуска СУМ и распределения электрических импульсов по приборам ПУС-36-71 контейнеров в целях обеспечения установки одно-, двух- или трехполосного (рядного) минного поля. Кроме того, прибор ПУР-1 обеспечивает:
установку приборов ПУС-36-71 пятого и шестого контейнеров в исходное положение;
ориентировочный контроль за напряжением источников питания СУМ;
предохранение приборов СУМ от коротких замыканий;
контроль за общей готовностью СУМ к работе;
исключение несанкционированного включения СУМ в работу;
включение и выключение СУМ.
Прибор ПУР-1 работает совместно с пультом ПУМ-1ВН и приборами ПУС-36-71 контейнеров и имеет три рабочих режима в зависимости от положения переключателя.
Прибор управления стрельбой ПУС-36-71 предназначен для распределения импульса электрического тока, поступающего от пульта ПУМ-1ВН и прибора ПУР-1, по гнездам-контактам контейнера.
Назначение, технические и эксплуатационные характеристики, общее устройство ИМР, ИМР-2, ИМР-3
Инженерные машины разграждения предназначены для проделывания проходов в лесных и каменных завалах, расчистки завалов и разрушений при инженерном обеспечении боевых действий войск, в том числе и на радиоактивно-зараженной местности. Чаще всего они будут использоваться в составе групп (отрядов) разграждения для обеспечения продвижения частей первого эшелона наступающих войск, а также в составе аварийно-спасательных отрядов в зонах, подвергшихся ядерным ударам.
Машины могут использоваться для удаления (буксировки) поврежденной техники с путей движения войск, для проведения аварийно-спасательных работ в зонах массовых разрушений, для производства вспомогательных грузоподъемных работ при наводке мостов и устройстве различных сооружений.
С помощью ИМР могут прокладываться колонные пути на местности, производиться расчистка подходов и разборка разрушенных убежищ и блиндажей и выполняться ряд других работ.
В настоящее время на вооружении состоят три типоразмера инженерных машин разграждения – ИМР, ИМР-2 (ИМР-2М), ИМР-3 (ИМР-3М).
Основные тактико-технические и эксплуатационные характеристики
Показатели ИМР ИМР-2 (ИМР-2М) ИМР-3 (ИМР-3М)
Базовая машина Т-55 Т-72А Т-90
Мощность двигателя, л.с.) 580 780(840) 840
Техническая производительность, м3/ч: при прокладывании колонных путей по среднепересеченной местности, км/ч 5 7 6…10 до 12
при погрузке грузов в транспортное средство, м куб./ч 15 17 15 20
при проделывании проходов, м/ч: в каменных завалах 200 300 300…350 300…350
в лесных завалах 300 400 340…400 350…400
при перемещении грунта, м3/ч 200 250 250..350 300…400
Грузоподъемность стрелового (кранового)оборудования, т 2 2 2
Максимальная транспортная скорость, км/ч
Скорость траления мин, км/ч 50
6 10 50
5 12
Масса, т 37,5 42,6 50,8
Расчет, человек 2 2 2
Трудоемкость ТО, чел./час:
контрольного осмотра
ежедневного ТО
ТО № 1
ТО № 2 0,3
2 2,5
7 8
15 16 0,5
2,5
7 8
15 16 0,42
4,62
10,7
29,7
Запас хода по топливу, км До 500 340 500(383)
Расход ГСМ на 100 км, л
Топлива
масла 330
11 430
20 280 550
6 10(15,1)
Заправочные емкости, л
топлива
масла 1100
82 1200
76 1482
76
Общее устройство машин разграждения:
Машина ИМР
Базовая машина – шасси танка Т-55.
Рабочее оборудование ИМР состоит из бульдозерного оборудования, стрелового оборудования, скребка-рыхлителя, механизма отбора мощности, гидропривода.
Машины ИМР-2 (ИМР-2М)
Базовая машина – шасси танка Т-72А.
Рабочее оборудование состоит из универсального бульдозерного оборудования, стрелового оборудования, колейного минного трала, установки разминирования, редуктора привода насосов, гидропривода, электропневматической системы.
Опыт применения ИМР-2 в войне в Афганистане показал, обстрел зарядов разминирования огнем стрелкового оружия приводит их к возгоранию. Загоревшие заряды быстро сгорают, сжигая всю машину вместе с расчетом. Поэтому в машинах ИМР-2М оборудование для пуска зарядов разминирования заменено на ковш-рыхлитель, аналогичный скребку-рыхлителю ИМР.
Машины ИМР-3, ИМР-3М
Базовая машина – Т-90.
Рабочее оборудование состоит из универсального бульдозерного оборудования, телескопической стрелы с универсальным рабочим органом (УРО), колейного минного трала с электромагнитной приставкой, редуктора насосов, гидравлического привода, электрооборудования, зенитно-пулеметной установки, комплекта защиты МТО от РЗМ.
В ИРМ-3 (ИМР-3М) в отличие от ИМР-2 (ИМР-2М) изменена конструкции рубок механика водителя и оператора, толкающей рамы бульдозера. Дополнительно установлены комплект защиты МТО от радиации, закрытая зенитно-пулеметная установка. ИМР-3 отличается от ИМР-3М более высоким уровнем защиты от проникающей радиации.
Назначение, ТТХ, общее устройство экскаватора ЭОВ-21
Одноковшовый экскаватор – это самоходная землеройная машина с основным рабочим органом в виде одного ковша, производящая разработку (копание) и перемещение грунта (или сыпучих) материалов на сравнительно небольшие расстояния в отвал или транспортные средства.
Одноковшовые экскаваторы применяются для отрывки котлованов под различные сооружения, укрытий для боевой и специальной техники, щелей, траншей и ходов сообщения, противотанковых рвов, а также для выполнения погрузочно-разгрузочных работ и монтажных работ.
В зависимости от вместимости ковша (0,15; 0,25; 0,4; 0,65; 1; 1,6; 2,5 м3) экскаваторы делятся на семь размерных групп.
ГОСТ 22894-77 устанавливает типы экскаваторов в зависимости от типа ходовой части, вместимости ковша, исполнения рабочего оборудования.
Одноковшовый экскаватор в общем случае состоит из трех основных частей: ходовой части (базовой машины), поворотной платформы и рабочего оборудования.
Ходовая часть предназначена для восприятия и передачи на опорную площадку силы тяжести машины и сил взаимодействия рабочего органа с грунтом, стопорения машины в забое при ее работе, маневрирования экскаватора в забое и перемещения
его между объектами. Она может быть гусеничной, колесной или представлять собой специальное шасси.
Поворотная платформа является остовом для размещения на ней кабины с приводами управления, основных механизмов двигателя, трансмиссии и рабочего оборудования. Она передает нагрузки с рабочего оборудования на ходовую часть машины через опорно-поворотное устройство.
Рабочее оборудование одноковшовых экскаваторов: прямая лопата, обратная лопата, драглайн, грейфер, рыхлитель, планировщик, которые предназначены для выполнения различных земляных работ, а также крановое, погрузочное, сваебойное и другие виды специального оборудования.
Если по устройству механизмов экскаватор может работать с несколькими видами сменного оборудования, то он называется универсальным. К таким экскаваторам относятся войсковые одноковшовые экскаваторы ЭОВ-4421 и ЭОВ-3521.
Экскаватор ЭОВ-4421 предназначен для механизации земляных и погрузочно-разгрузочных работ при оборудовании позиций войск и пунктов управления. Экскаваторы применяются для отрывки траншей и котлованов в грунтах 1-4-й категорий без рыхления, в мёрзлых грунтах после их предварительного рыхления. Наличие крюковой подвески позволяет производить подъём, опускание и перемещение различных грузов массой до 3 т.
Основные ТТХ
Показатели ЭОВ-3521 ЭОВ-4421
Масса, т
Расчёт, чел
Максимальная транспортная скорость движения, км/ч
Запас хода по топливу, км
Расход топлива на 100 км пути, л
Время развёртывания, мин
Техническая производительность в грунтах 1-й, 2-й категории
Максимальная глубина отрываемого котлована, м:
Вместимость ковша, м3
Грузоподъёмность крюковой подвески, т 16,5
2
70
500+3 часа работы
40
2
До 135

4
0,65
3
20
2
70
500+3часа работы
40
2
90-100

3,25
0,65
3
Общее устройство ЭОВ-4421
ЭОВ-4421
Базовая машина КрАЗ-255Б
Рабочее оборудование
Обвязочная рама с выносными опорами
Силовая установка
Опорно-поворотное устройство
Поворотная платформа
Рабочий орган
Гидропривод
Приводы управления

Основными частями экскаватора ЭОВ-4421 являются: базовая машина, обвязочная рама с выносными опорами, опорно-поворотное устройство, поворотная платформа, силовая установка рабочего оборудования, рабочее оборудование, гидропривод, приводы управления и электрооборудование.
Базовая машина – автомобиль КрАЗ-255Б, который подвергнут доработкам.
Обвязочная рама предназначена для установки опорно-поворотного устройства и разгрузки (совместно с выносными опорами) ходовой части автомобиля.
Выносные опоры предназначены для разгрузки (совместно с обвязочной рамой) ходовой части автомобиля и создания необходимой устойчивости машины при разработке грунта и выполнения погрузочно-разгрузочных работ.
Опорно-поворотное устройство предназначено для осуществления вращения поворотной платформы относительно базовой машины, а также для передачи рабочих усилий с поворотной платформы на обвязочную раму.
Поворотная платформа предназначена для размещения на ней силовой установки, основных элементов гидросистемы, органов управления, кабины экскаваторщика и рабочего оборудования. Она служит остовом воспринимающим все нагрузки, возникающие при работе экскаватора, и через опорно-поворотное устройство опирается на обвязочную раму.
Силовая установка – является источником энергии для рабочего оборудования и состоит из четырёхтактного четырёхцилиндрового дизеля СДМ-14 (мощностью 75 л.с.) жидкостного охлаждения и обслуживающих его систем: питания топливом и воздухом, смазки, охлаждения и пуска. Пуск двигателя СДМ-14 осуществляется двухтактным пусковым двигателем ПД-10У, который в свою очередь пускается электростартером.
Рабочий орган – представляет собой обратную (прямую) лопату и состоит из:
унифицированной стрелы;
рукояти;
ковша;
крюковой подвески.
Стрела – предназначена для установки на ней рукояти с ковшом и гидроцилиндров.
Рукоять – представляет собой удлинённую сварную конструкцию коробочного сечения, выполненную из того же материала, что и стрела.
Ковш – представляет собой режущий контур, ёмкостью 0,65 м3.
Крюковая подвеска – является дополнительным рабочим оборудованием и предназначена для выполнения погрузочно-разгрузочных работ с грузами
массой до 3 т.
Гидропривод предназначен для выполнения следующих операций:
перевода рабочего оборудования из транспортного положения в рабочее и обратно;
осуществления всех рабочих движений рабочего оборудования при отрывке котлованов, траншей (щелей) и при выполнении грузоподъемных работ;
подъема и опускания выносных опор.
Основными частями гидропривода являются: гидробак, два гидрофильтра, гидронасос, гидромотор, четыре гидроцилиндра рабочего оборудования, четыре гидроцилиндра выносных опор, масляный радиатор, центральный коллектор, гидрораспределительная и клапанная аппаратура, трубопроводы и рукава высокого давления.
Гидропривод экскаватора обеспечивает совмещение рабочих операций стрелы, рукояти и ковша с поворотом платформы, что способствует повышению производительности экскаватора.
НАЗНАЧЕНИЕ, ИНДЕКСАЦИЯ, ТТХ И ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО АВТОМОБИЛЬНЫХ КРАНОВ
Индексация передвижных самоходных кранов
В основу индексации кранов заложены следующие принципы:
КС - ОООО ОО
первые две буквы индекса крана "КС" означают - кран стреловой;
первая цифра является размерной группой в зависимости от грузоподъемности крана;
Классификация автокранов
1) по виду привода:
вторая цифра характеризует тип ходового устройства базовой машины;
третья цифра характеризует тип подвески стрелы;
четвертая цифра - порядковый номер модели.
Далее буквами обозначают модернизацию крана и его климатическое исполнение.
Так, например, индекс КС-3576АХЛ означает: кран стреловой грузоподъемностью 10 т, на автомобильной базе, с жесткой подвеской стрелы, шестой модели, модернизированный, в северном исполнении.
Индексация автокранов проводиться согласно ГОСТ 22827-85 “Краны стреловые самоходные общего назначения”:
Первая цифра
Грузоподъемность, т 1
4 2
6,3 3
10 4
16 5
25 6
40 7
63 8
100 9
св. 100
Вторая цифра
Тип ходового устройства 1
Г 2
ГУ 3
П 4
Ш 5
Ав 6
Тр 7
Пр 8 9
Третья цифра
Подвеска стрелы 6
гибкая 7
жесткая Четвертая цифра
Номер заводской модели 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Г – на гусеничном;
ГУ – на гусеничном с увеличенной шириной гусениц;
П – на пневмоколесном;
Ш – на шасси автомобильного типа (специальном шасси);
Ав – на шасси грузового автомобиля;
Тр – на тракторе;
Пр – на прицепном ходовом устройстве.
Буквы после цифр означают:
А, Б, В – модернизации;
ХЛ – северное исполнение;
Т – тропическое;
ТВ – тропическое влажное.
Назначение и особенности конструкции автомобильного крана КС-3574М2
Кран автомобильный военного назначения КС-3574М» предназначен для механизации погрузочно-разгрузочных и монтажных работ с опасными и обычными грузами.
Кран КС-3574М2 представляет собой полноповоротную крановую установку с гидравлическим приводом, жесткой подвеской двухсекционной телескопической стрелы и кабиной крановщика, размещенную на шасси автомобиля «Урал-5557-31».
Основные тактико-технические характеристики
Грузоподъемность на выносных опорах, т:
При работе с обычными грузами 16
При работе с опасными грузами 14
Длина стрелы, м 8 14
Максимальная высота подъема крюка, м 14
Максимальная скорость движения, км/ч 60
Полная масса крана, т 18,78
Время перевода из транспортного положения в рабочее, мин 4
Расчет, чел. 2
Основные узлы автокрана:
базовое шасси,
опорная рама,
выносные опоры,
опорно-поворотное устройство,
поворотная рама,
стреловое оборудование,
гидропривод,
кабина крановщика,
противовес.
Назначение, ТТХ, общее устройство и устройство рабочего оборудования БАТ-2
Путепрокладчик БАТ-2 предназначен для прокладки колонных путей, подготовки и содержания войсковых дорог. Кроме того может использоваться для:
устройства переходов через овраги, рвы, воронки и траншеи;
устройства спусков к переправам;
расчистки маршрута колонного пути от кустарников, деревьев, пней, снега и камней;
устройства проходов в лесных и городских завалах;
укладки блоков дорожно-мостовых конструкций;
отрывки котлованов при самоокапывании;
Основные ТТХ путепрокладчика БАТ-2
Характеристика БАТ-2
1. Техническая производительность при прокладывании колонных путей, км/ч
- по пересеченной местности
- в кустарнике и мелколесье
- по снежной целине
- в лесных завалах
2. Техническая производительность при планировке местности, устройстве спусков и засыпке воронок, м3/ч
3. Максимальная транспортная скорость, км/ч
4. Средняя транспортная скорость по грунтовым дорогам, км/ч
5. Расчет, чел.
6. Масса, т
7. Расход топлива, л:
- на 100 км пробега
- на 1 час работы двигателя
8. Запас хода по топливу, км
9. Глубина рыхления, мм
10. Грузоподъемность кранового оборудования, т
11. Тяговое усилие лебедки, тс
12. Рытье котлованов м3/с
13. Мощность двигателя л/с
14. Погрузка сыпучих материалов (2-х челюстной ковш ПК-6) м3/ч 6-8
4-9
9-12
До 0.2
150-250
60
28-35
2
39,7
275-300
800-100
500
>500
2
25
-
710
-
БАТ-2
Базовая машина
МТ-Т
Рабочее оборудование
Бульдозерное оборудование
Рыхлительное оборудование
Гидропривод
Механизм отбора мощности
Крановое оборудование
Электрооборудование
Лебёдка
Бульдозерное оборудование (Б.О.) предназначено для послойной разработки и перемещения грунта. Тип оборудования - с универсальным отвалом. Ширина отвала в путепрокладочном положении - 4000 мм, бульдозерном - 4570 мм, грейдерном - 4300 мм. Высота отвала 1200 мм. Величина заглубления 450 мм, подъема 3700 мм. Угол перекоса отвала - 100
Бульдозерное оборудование устанавливается в передней части машины и состоит из охватывающей рамы, толкающей рамы, отвала, лыжи и механизмов управления.
Охватывающая рама предназначена для передачи усилий от корпуса машины на толкающую раму. Она имеет П-образную форму и состоит из 2-х боковых продольных брусьев, соединенных в передней части корпуса машины поперечной балкой и 2-х опорных кронштейнов. Жестко соединенная конструкция из продольных брусьев и поперечной балки имеет возможность поворачиваться в вертикальной плоскости относительно осей упорных кронштейнов. Упорные кронштейны являются соединительными звеньями между бульдозерным оборудованием и корпусом машины.
Толкающая рама предназначена для передачи усилий, возникающих при разработке грунта от охватывающей рамы на отвал и крепления к ней всех основных частей бульдозерного оборудования. Она представляет собой сварную конструкцию коробчатого сечения, выполненную в форме арки. В центральной части по оси рамы имеется отверстие с запрессованными втулками, которое предназначено для шарнирного соединения с отвалом. С боков рамы расположены упоры, передние поверхности которых являются опорными для кронштейнов крыльев отвала в путепрокладочном положении при движении машины вперед, а тыльные - захватами при движении назад. На верхних листах рамы приварены два кронштейна для крепления гидроцилиндров механизма перекоса отвала и два - для крепления гидроцилиндров механизма подъема. В передней части рамы приварены две скобы, которые обеспечивают фиксацию механизма установки.
Отвал предназначен для постоянного резания и формирования призмы грунта. Он воспринимает усилия от толкающей рамы в процессе разработки грунта. Основными частями отвала являются левое и правое крылья и центральная часть. В нижней части крыльев закреплены болтами ножи, имеющие чугуностойкую наплавку.
В тыльной части крыла для жесткости предусмотрены ребра и балки коробчатого сечения.
Лыжа предназначена для регулирования толщины срезаемого слоя грунта при путепрокладочном положении крыльев отвала. Она воспринимает вертикальные нагрузки, возникающие в процессе разработки грунта, тем самым частично разгружает гидроцилиндры механизма подъема.
Лыжа состоит из: кронштейна, опоры, полоза и гидроцилиндра.
Механизмы управления предназначены для изменения положения бульдозерного оборудования. К ним относятся: 1) два механизма установки крыльев, 2) механизм перекоса отвала, механизм поворота и 3) механизм подъема бульдозерного оборудования.
Механизм установки крыла обеспечивает путепрокладочное, бульдозерное или грейдерное положение отвала. Он расположен между крылом и толкающей рамой и состоит: из телескопической штанги, рычага, крюка и гидроцилиндра стопорения и захвата. В путепрокладочном положении крыла механизм выключен из работы, штанга и рычаг повернуты и сложены между крылом и рамой. Усилие, возникающее при разработке грунта, передается от крыла на толкающую раму через упор. В бульдозерном положении крыла рычаг повернут относительно своей оси на 1800 в вертикальной плоскости и зафиксирован крюком, телескопическая штанга установлена в положение, обеспечивающее передачу усилий от толкающей рамы на крыло.
Механизм перекоса предназначен для поперечного перекоса отвала на угол до 100 для разработки грунта при прокладывании пути на косогоре. Перекос крыльев используется также при переводе крыльев из путепрокладочного положения в бульдозерное. Механизм перекоса представляет собой два гидроцилиндра, установленных наклонно друг другу сверху на толкающей раме. Штоки гидроцилиндров с помощью пальцев соединены с наклоненным назад кронштейном центральной части отвала.
Механизм подъема бульдозерного оборудования. предназаначен для управаления бульдозерным оборудованием и для перевода его из рабочего положения в транспортное и обратно.
Основными частями механизма являются:
толкающие брусья;
балка;
качающиеся стойки с серьгами;
гидроцилиндры поворота;
гидроцилиндры заглубления и выглубления отвала.
В транспортном положении бульдозерное оборудование фиксируется
двумя металлическими пальцами путем соединения балки с корпусом машины и двумя винтовыми штангами, соединяющими корпус машины с качающимися стойками. При этом отвал распологается впереди базовой машины. Опора укладывается на крышу кабины.
Управление бульдозерным оборудованием осуществляется с пультов
управления, установленных в кабине и на рычагах поворота.
Рыхлительное оборудование предназначено для рыхления твердого или мерзлого верхнего слоя грунта. Оно установлено на кормовой части базовой машины и состоит из рабочего элемента и привода перемещения.
Рабочий элемент состоит из стойки, наконечника и деталей крепления. Стойка является несущим элементом. Наконечник, имеющий износостойкую наплавку, является сменной частью и непосредственно осуществляет отделение и разрушение грунта при движении путепрокладчика.
Привод перемещения рабочего элемента представляет собой конструкцию, состоящую из 2-х вертикальных тяг, рамы, корпуса и двух гидроцилиндров. Конструкция обеспечивает постоянство угла резания независимо от величины заглубления рабочего элемента в грунт.
Рыхление плотных и мерзлых грунтов осуществляется на задней передаче с включением реверса вперед.
Рабочим элементом нарезают ряд продольных борозд на глубину 0,5 м с расстоянием между ними 0,7-0,9 м. При необходимости нарезаются поперечные борозды под углом 50-600 к продольным.
После чего разлыхленный грунт удалить бульдозером в отвал или на препятствие. При рыхлении площадки под котлован для самоокапывания необходимо учитывать глубину промерзания грунта. При промерзании грунта до 0,5 м ширина площадки рыхления должна быть 4,5 – 5 м, а при промерзании груниа до 1м – ширина – 9-10м, для того, чтобы удалив первый разрыхленный слой грунта, БАТ-2 смог свободно рыхлить площадку на глубине 0,5м от дневной поверхности 4,5-5м, необходимой для устройства котлована.
Гидропривод БАТ-2 предназначен для управления бульдозерным, рыхлительным и крановым оборудованием путепрокладчика.
Гидропривод осуществляет следующие операции:
заглубление и выглубление отвала;
перекос(БО);
подъем, опускание, вращение стрелы;
вращение барабана грузовой лебедки;
перевод бульдозерного, рыхлительного оборудования и лыжи в рабочее или транспортное положение; фиксация крыльев отвала в различных рабочих положениях;
перевод (БО) в плавающее положение.
Максимальное рабочее давление в гидроприводе 16 МПа (160 кг/см2).
Вместимость системы 250 л.
Рабочая жидкость - масло АУП, а при температуре минус 20 0С - ВМГЗ.
Гидропривод состоит из:
гидробака;
4-х гидронасосов;
4-х гидропанелей;
11-ти гидроцилиндров;
2-х гидромоторов;
гидроциклона;
гидрошарниров;
клапанов разъема;
аварийного агрегата;
дросселей с обратным клапаном;
охладителя;
предохранительных клапанов;
гидрозамка.
Механизм отбора мощности предназначен для привода гидро-насосов. Он установлен слева в передней части корпуса базовой машины и состоит из привода редуктора и редуктора гидронасосов.
Привод редуктора является соединительным звеном между редуктором лебедки и валом отбора мощности. Он представляет собой вал, по концам которого выполнены шлицы для соединения с валом отбора мощности редуктора лебедки базовой машины и с валом редуктора гидронасоса.
Редуктор гидронасосов представляет собой шестеренный механизм, выполненный для включения и передачи крутящего момента от вала отбора мощности к гидронасосам.
Крановое оборудование предназначено для механизации погрузочно-разгрузочных работ. Его максимальная грузоподъемность на всех вылетах стрелы - 2 т. Максимальный вылет крюка -7,37 м. Высота подъема крюка - 7,42 , глубина опускания до опорной поверхности гусеницы - 5 м. Расстояние при максимальном вылете стрелы до гусеницы сбоку - 5,76 м, до стойки рыхлительного оборудования - 3 м. Скорость подъема (опускания) груза - 0,196... 0,04 м/с.
Основными частями кранового оборудования являются: 1) опорно-поворотное устройство, 2) стрела, 3) механизм поворота, 4) грузовая лебедка, 5) гидроцилиндр изменения вылета стрелы, 6) приборы безопасности и электрооборудование.
Опорно-поворотное устройство предназначено для крепления кранового оборудования к корпусу машины и передачи статических и динамических нагрузок, возникающих при работе механизмов. Основными частями опорно-поворотного устройства являются основание, подшипник и поворотная платформа.
Основание представляет собой сварную рамную конструкцию, закрепленную на площадке корпуса машины болтами, и имеет люк для заправки баков топливом. К основанию болтами крепится зубчатый венец с внутренними зубьями, с которыми входит в зацепление ведомая шестерня механизма поворота.
Опорный подшипник установлен между зубчатым венцом и поворотной платформой. Он представляет собой верхнюю и нижнюю полуобоймы, между которыми установлены цилиндрические рамки. Нижняя полуобойма крепится болтами к зубчатому венцу, а верхняя - к поворотной платформе. Такое соединение обеспечивает вращение поворотной платформы относительно вертикальной оси опорного подшипника.
Поворотная платформа, предназначенная для монтажа механизмов и узлов поворотной части, представляет сварную конструкцию. На ней установлены механизм поворота, стрела, панель гидропривода и электрооборудование кранового оборудования.
Стрела предназначена для крепления механизмов и передачи возникающих от перемещаемой массы груза усилий на опорно-поворотное устройство. Она состоит из неподвижной и выдвижной секции.
Механизм поворота предназначен для поворота кранового оборудования относительно вертикальной оси и остановки его в необходимом положении. Он состоит из гидромотора, червячного редуктора, стакан, ведомой шестерни и тормоза.
Грузовая лебедка предназначена для подъема, удержания на весу и опускания груза на крюке. Она состоит из корпуса, гидромотора, червячного редуктора, барабана с канатом, крюковой обоймы и двух тормозов.
Приборы безопасности предназначены для обеспечения безаварийной работы кранового оборудования. К приборам безопасности относятся ограничитель грузоподъемности и ограничитель высоты подъема крюка:
Ограничитель грузоподъемности предназначен для предохранения металлоконструкций и механизмов крана от перегрузки. Он установлен в оголовнике выдвижной секции стрелы и состоит из рычага с блоком, пружины, винта и выключателя. При нормальном усилии натяжения каната пружина разжата, а контакты концевого выключателя замкнуты. При подъеме груза массой более 2 т под действием усилия натяжения каната блок поворачивается вместе с рычагом и сжимает пружину, что приводит к размыканию контактов и выключению грузовой лебедки.
Ограничитель подъема крюка предназначен для предотвращения упора крюковой обоймы в оголовок выдвижной секции стрелы.
Электрооборудование предназначено для дистанционного управления работой гидропривода, обеспечения работы устройств безопасности, сигнализации и освещения. В его состав входят: блок аппаратуры, электрооборудование гидропанели, соединительные платы, вращающееся контактное устройство, конечные выключатели ограничители грузоподъемности и ограничители высоты подъема крюка, светильники, крышки, розетки, выносной пульт.
Выносной пульт предназначен для дистанционного управления краном. На крышке корпуса пульта установлены переключатель для управления работой грузовой лебедки, кнопка для включения звукового сигнала базовой машины, переключатель для управления работой механизма поворота и переключатель для управления гидроцилиндром стрелы
Электрооборудование предназначено для дистанционного управления гидроприводом, для контроля уровня и температуры рабочей жидкости и обеспечения безопасности работы механизмов. Питание потребителей электроэнергией осуществляется от сети базовой машины.
В состав электрооборудования входят: пульт, установленный в кабине на левой стенке; блок-реле, установленное в кабине на передней стенке; выносной пульт; электрооборудование крана; переключатели на рычагах поворота транспортера; реле уровня рабочей жидкости в гидробаке; электрический термометр для дистанционного контроля температуры рабочей жидкости в гидроприводе и масла в редукторе насосов; фонари освещения; электрокабели, вилки и розетки.
Лебедка БАТ-2 предназначена для удаления с проезжей части дорог неисправной техники, растаскивая элементы лесных и каменных завалов, для самовытаскивания путепрокладчика.
Назначение, ТХ, общее устройство и устройство рабочего оборудования БТМ-3
Траншейные машины предназначены для отрывки траншей и ходов сообщения в грунтах 1-4 категории глубиной до 1,5 м прямолинейного и криволинейного начертания с отвалом грунта в бруствер по обе стороны
траншеи.
Траншейная машина БТМ-3 состоит из базовой машины и рабочего оборудования.
В качестве базы машины: БТМ-3 – АТТ.
ТАКТИКО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ.
Наименование БТМ-3
Техническая производительность, м/ч:
при глубине траншеи 1,1 м
при глубине траншеи 1,5 м
Максимальная транспортная скорость, км/ч
Масса, т
Расчет, чел.
Размеры отрываемой траншеи основного профиля, м.
глубина
ширина по верху
ширина по дну
Запас хода по топливу, км
7. Время перевода рабочего органа из транспортного положения в рабочее, мин. до 800
до 500
36
27,7
2
1,1-1,5
0,9-1,1
0,6
500 и 3 часа работы
10
Общее устройство БТМ-3

Назначение и устройство рабочего органа БТМ-3
Рабочий орган предназначен для разработки, подъема и отвала грунта в бруствер траншеи.
Рабочий орган состоит из:
рамы;
ротора;
опорных катков ротора – 4 шт.;
откосообразователей – 2 шт.;
метателей - 2 шт.;
отражателей грунта - 2 шт.;
зачистного башмака.
- рассекателя.
Рама рабочего органа является остовом и предназначена для крепления на ней всех узлов и деталей рабочего органа.
Она состоит из:
Верхней части (верхняя рама);
Нижней части (нижняя рама).
Обе части соединены болтами.
На раме закреплены:
4 опорных катка ротора (по 2 на верхней и нижней раме);
метатели в средней части верхней рамы установленные на кронштейнах;
в задней части верхней рамы - зачистной башмак;
в передней части – кронштейн для соединения ее с траверсой;
- в средней части рамы установлен рассекатель.
Ротор предназначен для разрушения и транспортирования грунта из траншеи. Диаметр ротора 3,5 м. Он вращается с окружной скоростью 1,65 м/сек. (1 передача) или 2,24 м/сек. (2 передача).
Ротор состоит из:
2 дисков;
8 ковшей;
зубчатых реек (24 звена на каждом диске, образуют замкнутое кольцо).
Ковш состоит из:
корпуса;
карманов;
клыков (5-6 шт.);
цепей.
Опорные катки предназначены для поддержания ротора, который перекатывается на них вокруг своей оси.
Опорные катки состоят из:
корпуса;
венца;
подшипников;
эксцентрика (только на нижних катках);
оси.
Откосообразователи предназначены для придания стенкам траншеи наклона.
Откосообразователи состоят из:
ножа (рессорная сталь);
болтов - 4 шт.(1 толстый, 3 средние);
Они закреплены на кронштейнах слева и справа от верхней рамы рабочего органа.
Срезаемый ножами грунт попадает в ковши и выносится наверх. Ножи крепятся к кронштейнам рамы 4 болтами, причем один из них большего диаметра. Это позволяет предотвратить потерю ножа при попадании под него какого-либо препятствия. Три более тонких болта срезаются, а нож поворачивается на одном толстом болте.
Метатели предназначены для обеспечения непрерывного отброса грунта на обе стороны траншеи с образованием бруствера. Метатели (правый и левый по конструкции одинаковые) вращаются в противоположные стороны.
Метатель состоит из:
лопастного барабана;
вала;
амортизатора;
зубчатой полумуфты.
Отражатели грунта предназначены для регулирования дальности подачи грунта метателями.
Отражатель состоит из:
щита;
кронштейна;
распорной планки.
Изменение дальности отброса грунта производится перестановкой болтов, крепящих планки к кронштейнам, в другие отверстия.
При опускании щитков отвал грунта будет приближаться к траншее, при подъеме – удаляться.
Зачистной башмак предназначен для зачистки дна траншеи от просыпавшегося грунта, уплотнения дна и стенок траншей. Одновременно зачистной башмак является внешней опорой рабочего органа при отрывке траншеи.
Зачистной башмак состоит из:
рамы;
профилирующего листа;
запорного устройства;
полоза башмака.
Механизм подъема и опускания рабочего органа предназначен
для перевода рабочего органа из транспортного положения в рабочее и обратно, а также для регулирования глубины отрываемой траншеи.
Состоит из:
рамы;
цепной поперечной передачи;
лебедки (червячный редуктор);
траверсы;
правой и левой телескопических опор;
2 тяговых втулочно-роликовых цепей.
Рама механизма подъема и опускания рабочего органа – является основанием, на котором размещается рабочий орган в транспортном положении.
Рама состоит из:
передней фермы;
2 боковых ферм.
Рама собирается на платформе машины из 3 сварных узлов (передней и 2 боковых ферм) и крепится к платформе болтами.
Цепная поперечная передача передает крутящий момент от распределительной коробки к лебедке.
Состоит из:
2 втулочно-роликовых цепей;
стойки со свездочками.
Лебедка предназначена для передачи и преобразования крутящего момента от цепной поперечной передачи в поступательное движение тяговых цепей.
Лебедка состоит из:
червячного редуктора;
предохранительной муфты;
подпятника (выполняет роль тормоза);
2 звездочек.
Траверса предназначена для шарнирного соединения рабочего органа с рамой механизма подъема и опускания и служит его передней опорой.
Траверса состоит из:
трубы с кроншейном и цапфой;
2 каретоки;
оси.
В средней части траверсы имеется отверстие для соединения ее с рабочим органом, в правой части - кронштейн для фиксации рамы рабочего органа в транспортном положении.
Опоры предназначены для удержания рамы рабочего органа в горизонтальном положении, подъема и опускания его задней части при переводе из транспортного положения в рабочее и обратно, и обеспечения поперечного перемещения рабочего органа при отрывке траншеи криволинейного начертания.
Левая и правая опоры закреплены в задней части ферм на шаровых шарнирах.
Опоры состоят из:
наружной штанги;
внутреннего штока;
опорного пальца.
На каждой опоре имеются по 2 отверстия для опорного пальца штока.
3
10
4
1
Метатель
7
5
2
3
ГФ
Д
ПП
БР
КП
УС
На крышке опорного пальца штока установлена стрелка. На опорах имеются надписи «ТРАНСПОРТНОЕ» и «РАБОЧЕЕ». При установке крышки с пальцем в положение «ТРАНСПОРТНОЕ» шток упирается в палец, и ротор может быть поднят в транспортное положение. При установке крышки с пальцем в положение «РАБОЧЕЕ» шток может свободно перемещаться в опоре, благодаря чему можно отрывать траншеи криволинейного очертания.
Трансмиссия на рабочее оборудование кроме передачи крутящего момента обеспечивает также изменение частоты вращения ротора рабочего органа и направления его вращения, подъем и опускание рабочего органа.
Состоит из:
промежуточного вала;
вертикального редуктора;
распределительной коробки с приводом управления;
большого карданного вала с телескопической штангой;
передаточного редуктора;
малого карданного вала;
2-х бортовых редукторов;
поперечной цепной передачи;
лебедки (червячного редуктора);
10.тяговых цепей (2 шт.).
Назначение и устройство вспомогательных механизмов БТМ-3
К вспомогательным механизмам относятся:
запоры торсионов;
электромагнитно-предохранительное устройство;
сигнальное устройство.
Запоры торсионов валов предназначены для ограничения хода балансиров задних опорных катков и разгрузки торсионных валов при отрывке траншей.
Электромагнитно-предохранительное устройство
предназначено для автоматического отключения трансмиссии от двигателя (выключения главного фрикциона) при перегрузке или встрече рабочего органа с непреодолимым препятствием.
Назначение, ТТХ, общее устройство и устройство рабочего оборудования МДК-3
Котлованная машина МДК-3 предназначена для отрывки котлованов под фортификационные сооружения и укрытия для военной техники при инженерном оборудовании позиций войск.
Основные ТТХ котлованной машины МДК-3
Характеристика МДК-3
Техническая производительность при отрывке котлованов, м³/ч.
Максимальная транспортная скорость, км/ч
Масса, т
Расчет, человек
Расход топлива, л/ч
- при отрывке котлована
- в транспортном режиме
Запас хода по топливу, км
Время подготовки машины к работе, мин.
Размеры разрабатываемой выемки, м
-глубина
-ширина
700-800
65
39,5
2
80
115
500 + 3часа
5
3,5
3,7
Общее устройство МДК-3
МДК-3
Базовая машина:
МТ-Т
Рабочее оборудование:
Оборудование для отрывки котлованов
Бульдозерное оборудование
Гидропривод
Электрооборудование
Рыхлительное оборудование
Оборудование для отрывки котлованов
Предназначено для разрушения грунта (до 4-й категории включительно) и транспортирования его в отвал и состоит из рабочего органа, механизма управления и трансмиссии.
Рабочий орган предназначен для разработки грунта при отрывке котлованов и транспортирования его в отвал. Он установлен в кормовой части машины и представляет собой рабочий орган фрезерного типа с фрезой и метателем центробежного типа. Диаметр фрезы — 3700 мм, метателя — 3080 мм.. Частота вращения фрезы при частоте вращения коленчатого вала двигателя машины 2000 мин-1 может быть равной 15,4, 19,4 или 22,6 мин-1, а метателя соответственно — 68,2; 83,5 или 97,6 мин-1. При этом дальность выброса грунта при отрывке котлованов за один проход глубиной 3,5 м составляет 6,5; 8,5 и 13,5 м. Масса рабочего органа 8550 кг. Отвал грунта производится на одну сторону котлована.
Основными частями рабочего органа являются: корпус, фреза, метатель, приемный обод, плуги, откосники.
Корпус предназначен для монтажа всех" частей рабочего органа. Он шарнирно соединяется с рамой, что позволяет поворачиваться рабочему органу в транспортное или рабочее положение. В центральной балке корпуса имеется отверстие для размещения редуктора рабочего органа. Кроме того, к корпусу крепятся штоки гидроцилиндра поворота рабочего органа и плуги.
Фреза предназначена для разрушения грунта и подачи его в метатель. Она ступицей закреплена на редукторе рабочего органа и состоит из приваренных трех длинных и трех коротких лопастей. На каждой длинной лопасти закреплено болтами по одному ножу и башмаку, а на короткой — по два ножа. Дополнительные отверстия на лопастях фрезы используются для перестановки ножей по мере их износа. Центральную часть забоя в зоне наименьших линейных скоростей резания разрабатывает забурник, прикрепленный болтами к ступице. Отверстие в ступице со стороны забоя закрывается крышкой.
Метатель предназначен для транспортирования грунта в отвал Он установлен на редукторе рабочего органа за фрезой и состоит из ступицы, шести спиц, двух колец, соединенных между собой восемнадцатью лопатками. Между спицами приварены листы, которые образуют закрытую стенку метателя. На лопатках болтами крепятся пластины с износостойкой наплавкой. Для снятия налипающего грунта с корпуса и торцов приемного обода с целью увеличения их срока службы с обеих сторон колец крепятся по 12 скребков.
Приемный обод предназначен для направления разрыхленного фрезой грунта в метатель и частичного формирования стенок котлована. Он собран из сварных сегментов, из которых два боковых снимаются при подготовке машины к перевозке по железной дороге. Зазор между лопастью фрезы и приемным ободом устанавливается в процессе сборки рабочего органа и регулированию в процессе эксплуатации не подлежит.
Плуги (правый и левый) предназначены для снятия слоя грунта в целях образования площадок под гусеницы машины. К. нижней части сварного корпуса каждого плуга крепятся по два ножа с износостойкой наплавкой. Для придания машине прямолинейного движения в процессе разработки грунта фрезой на правом плуге за рабочей поверхностью снаружи установлена упорная щека с винтовой распоркой.
Откосники (правый и левый) предназначены для образования наклона стенок котлована в целях предотвращения их обрушения. Они установлены в верхней части на боковых сторонах корпуса рабочего органа на осях цапф. С помощью штанг откосники удерживаются в вертикальном — рабочем положении. В транспортном положении штанги отсоединяются, а откосники поворачиваются в сторону кабины.
Механизм управления предназначен для перевода рабочего органа в рабочее или транспортное положение, изменения его положения по высоте в процессе разработки грунта, заглубления или выглубления рыхлительного оборудования.
Бульдозерное оборудование
Предназначено для подготовки площадки перед началом отрывки котлована, удаления разрыхленного мерзлого грунта, зачистки дна котлована, засыпки выемок и т. п.
На машине установлено бульдозерное оборудование с поворотным отвалом, высота которого 1100 мм, ширина —3280 мм
Отвал может перекашиваться влево или вправо на угол до 260 заглубляться в грунт на 450 мм и подниматься на 1320 мм выше уровня стояния машины. Масса оборудования—1350 кг.
Основными частями бульдозерного оборудования являются отвал, две толкающие штанги , ось и механизм управления.
Отвал предназначен для снятия слоя грунта и передачи усилий на толкающие штанги. Он сварен с основанием рамы треугольной формы и образует цельную металлоконструкцию.
Толкающие штанги предназначены для передачи усилий на корпус машины. Они выполнены с винтовыми наконечниками и обоймами на концах и соединяются посредством универсальных шарниров с проушинами отвала и корпуса машины.
Ось предназначена для поддержания рамы и обеспечения ее продольного перемещения при перекосе отвала.
Механизм управления предназначен для подъема илиопускания, перекоса влево или вправо и фиксации отвала бульдозерного оборудования. Он представляет собой два установленных вертикально гидроцилиндра, корпусы которых в средней части шарнирно соединяются с машиной посредством подвесок карданного типа. Подвески передают усилия на корпус машины призаглублении отвала.
Гидропривод
Предназначен для управления положением рабочего оборудования.
На машине установлена гидроаппаратура, рассчитанная на максимальное рабочее давление 16 МПа.
Полная вместимость системы — 260 л, в том числе в гидробак заливается 125 л рабочей жидкости марки АУП, а при температуре воздуха ниже минус 25° С — ВМГЗ.
Основными частями гидропривода являются: гидробак, насосная установка, две гидропанели, шесть гидроцилиндров, два гидроциклона, аварийный агрегат.
Гидробак закреплен на правой надгусеничной полке в средней части машины. Снизу бака приварен проходник для подключения гидронасоса аварийного агрегата.
Насосная установка смонтирована сверху на редукторе отбора мощности и представляет собой два аксиально-плунжерных гидронасоса марки 210.25, приводимых в действие от двух шестерен, установленных в стаканы корпуса и находящихся в постоянном зацеплении с шестернями редуктора. Гидронасосы вступают в работу после включения фрикциона в цилиндрическом редукторе трансмиссии транспортера.
Аварийный агрегат предназначен для перевода рабочего оборудования в транспортное положение при необходимости срочной эвакуации машины в случае выхода из строя силовой установки или элементов электрогидроуправления.
Электрооборудование
Предназначено для дистанционного управления золотниками гидропривода, питания контрольных и измерительных приборов и состоит из пульта управления в кабине, выносного пульта оператора, блок-реле, электромагнитов золотников, переключателей, реле уровня рабочей жидкости, электрического термометра.
Пульт управления, установленный на передней стенке кабины, имеет выключатель автомата защиты сети, переключатель поворота рабочего органа в транспортное или рабочее положение, световой сигнал ПРИВОД НЕ ВКЛЮЧАТЬ, переключатель заглубления и выглублепия рабочего органа, сигнальные лампы о нормальном и недостаточном уровне рабочей жидкости в гидробаке.
Выносной пульт оператора с 13-м кабелем и кабелем переговорного устройства обеспечивает управление поворотом рабочего органа, его заглублением, отключение фрикциона транспортера, т. е. остановку машины, подачу звукового сигнала механику-водителю. На панели имеется сигнальная лампа угла излома карданного вала редуктора рабочего органа.
Переключатели, установленные на рычагах управления поворотом машины, предназначены для включения электрической цепи управления золотником бульдозерного оборудования. На левом рычаге установлен переключатель для подъема или опускания отвала, на правом — для перекоса.
Реле уровня рабочей жидкости, установленное в блоке на гидробаке, осуществляет контроль за уровнем рабочей жидкости. Датчик реле встроен в гидробак.
Электрический термометр предназначен для контроля за температурой рабочей жидкости в гидробаке и температурой масла в коробке скоростей и состоит из измерителя, установленного на щитке контрольных приборов в кабине, переключателя и приемников, встроенных в гндробак и коробку скоростей.
Рыхлительное оборудование
Предназначено для разрушения мерзлого грунта на глубину 0,3 м за один проход машины при промерзании грунта на глубину 0,75 см. Оно установлено в вертикальном сквозном колодце в кормовой части корпуса машины и состоит из стойки , наконечника и серьги.
Стойка сварной конструкции прямоугольного сечения предназначена для передачи усилий, возникающих при рыхлении грунта, на элементы колодца. В транспортном положении стопка отсоединяется от рамы рабочего органа и фиксируется в колодце винтом.
Наконечник с износостойкой наплавкой на рабочей поверхности устанавливается перед началом работы и крепится винтом в нижней части стойки.
Серьга является соединительным звеном между стойкой в верхней ее части и рамой рабочего органа. Опускание и подъем стойки производится гидроцилиндрами заглубления рабочего органа. При этом рабочий орган находится в транспортном положении и совершает вертикальные перемещения вместе с рамой и рыхлительным оборудованием.
Управление положением рыхлительного оборудования осуществляется из кабины или с выносного пульта. Заглубление стойки в грунт производится в процессе движения машины вперед. Расстояние между прорезаемыми в грунте щелями должно быть в пределах 0,6—1 м. Площадка разрыхленного грунта должна быть шире котлована на 0,8—1,2 м. После прорезания щелей разрыхленный грунт убирается с площадки бульдозерным оборудованием
Принцип работы МДК-3.
Отрывка котлована с помощью МДК-3 осуществляется при движении машины задним ходом. Разработка грунта производится трехступенчатой фрезой. Грунт подается в метатель и выбрасывается в бруствер на одну сторону. В зависимости от глубины котлована и категории грунта, котлован отрывается машиной за один или два прохода с образованием одной или двух аппарелей.
Управление рабочим органом электрогидравлическое и осуществляется оператором дистанционно при помощи выносного пульта.
Работа бульдозерным оборудованием МДК-3:
С помощью бульдозерного оборудования выполняется подготовка площадки под котлован (грубая планировка места или вскрытие мерзлой корки грунта при глубине промерзания не более 15 см), планировка дна котлована, засыпка ям, котлованов, траншей и производство других земляных работ.
При работе бульдозерным оборудованием не допускать пересыпания земли через отвал и попадания грунта или камней между отвалом бульдозера и цилиндром или штоком цилиндра, так как это может привести к изгибу штока при подъёме отвала.
Назначение, ТТХ, общее устройство и состав водоочистного оборудования ВФС-2,5
Войсковая фильтровальная станция ВФС-2,5 предназначена для очистки воды от естественных загрязнений, радиоактивных веществ - дезактивации, отравляющих веществ и токсинов - обезвреживания болезнетворных микробов - обеззараживания воды.
ТАКТИКО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Наименование ВФС-2,5
Эксплуатационная производительность, м3/ч 2,5
tразверт (до получения чистой воды), мин. 40
tсверт30
Расчет 3
Потребляемая мощность, кВт 8
Продолжительность работы на возимом запасе реагентов, час. 40-120
Масса станции, кг8000
Транспортная скорость по дороге:
с твердым покрытием, км/час
по грунтовой дорог 50
25
Транспортировка по воздуху АН-125 (дес)
Общее устройство ВФС-2,5
Базовая машина – ГАЗ-66,
Прицеп ИАПЗ-738,
Рабочее оборудование:
- основное водоочистное оборудование;
- вспомогательное оборудование и принадлежности:
- фильтрующие материалы и реагенты;
- средства для обработки и контроля воды;
- электро-оборудование.
Основное водоочистное оборудование
В состав основного водоочистного оборудования станции входят:
- оборудование для приготовления и дозирования растворов реагентов (три растворных бака, водоструйный насос, дозировочный агрегат;
- осветлитель;
- два фильтра;
- блок бактерицидных ламп;
- трубопроводы и арматура;
- насосы подачи и раздачи воды.
Растворные баки предназначены для приготовления растворов реагентов. Каждый из трех баков (первый - для раствора ДТС ГК, второй - для коагулянта, а третий - резервный) имеет вместимость 40 л. Состоит из:
цилиндрический сосуд;
перфорированный цилиндр;
мешалка с электродвигателем.
Для загрузки реагентов в каждом баке имеется люк с крышкой. В люк бака для коагулянта вставлен перфорированный цилиндр с плоским дном, предназначенный для удержания крупных кусков коагулянта и создания условий для их полного и быстрого растворения. Для контроля за уровнем раствора в баке имеется смотровое окно с указателем уровня. В первый бак вносится 1.4 кг ДТС ГК, во второй - 2 кг коагулянта, третий бак – резервный. В крышку каждого бака установлена мешалка, приводимая во вращение электродвигателем. Заполнение баков водой, слив остатков растворов реагентов, удаление осадков, а также подача реагентов в водоструйный насос, производится через вентили, расположенные под баками. Для предотвращения попадания в клапанную систему насосов дозировочного агрегата нерастворимых примесей имеются бачки-отстойники с приваренными к их обечайкам штуцерами. Для наблюдения за уровнем осадка имеется смотровое окно, а для чистки и удаления осадка - патрубки с навинчивающимися пробками. Растворы реагентов поступают: через нижний штуцер - в бачок-отстойник, через верхний - в дозировочный агрегат.
Водоструйный насос предназначен для быстрого введения растворов ДТС-ГК и сернокислого алюминия из растворных баков в воду во время заполнения ею осветлителя. Водоструйный насос работает эффективно только при максимальной производительности насоса подачи воды, с тем, чтобы обеспечить большой напор и скорость выхода воды из узкого отверстия сопла водоструйного насоса. Поступая в смесительную камеру и диффузор насоса, кинематическая энергия потока воды за счет уменьшения скорости в смесительной камере преобразуется в давление, при этом разряжение на выходе из сопла настолько велико, что в смесительную камеру, через штуцер засасывается некоторое количество раствора реагента или коагулянта и вместе с исходной водой поступает по трубопроводу в осветлитель.Дозировочный агрегат
Непрерывная дозирование растворов ДТС-ГК и коагулянта из растворных баков в очищаемую воду производится дозировочным агрегатом. Агрегат состоит из:
блока трех одноплунжерных насосов НД0.5Р;
мотор-редуктора;
3-х регулирующих механизмов.
Гидронасосы смонтированы горизонтально на корпусах регулирующих механизмов. Регулирующие механизмы преобразуют вращательное движение, передаваемое от вала мотор-редуктора в возвратно-поступательное движение плунжеров гидронасосов. Валы регулирующих механизмов соединены между собой и с валом мотор-редуктора муфтами. Рабочий диапазон регулирования плунжера
гидронасоса от 8 до 32 мм, при этом обеспечивается изменение производительности насоса-дозатора от 10 до 52 л/ч.
Осветлитель
Осветлитель предназначен для осветления воды путем ее пропускания через слой взвешенных хлопьев, образующихся в результате обработки воды ре агентами. Осветлитель представляет собой сварную емкость из стали, состоящую из верхнего и нижнего корпусов с фланцами. Вода поступает в осветлитель через входной патрубок. К верхнему корпусу осветлителя приварены штуцер для выпуска воздуха и для сообщения с атмосферой при его опорожнении и удалении осадка и лючок для введения в осветлитель глины, разведенной водой. Для наблюдения за процессом коагуляции осветлитель имеет по высоте четыре смотровых окна. Опорожнение осветлителя осуществляется через сливной патрубок с помощью вентиля. Период работы осветлителя от пуска до перезарядки (между перезарядками) называется рабочим циклом осветлителя. За время рабочего цикла вода должна поступать из осветлителя в фильтр, заполненный антрацитовой крошкой, с прозрачностью 10 - 15 см по шрифту. Цикл осветлителя составляет 6 - 10 часов работы станции в летний период и 4 - 6 часов работы в холодное время.
Для восстановления работы осветлителя, когда граница взвешенного слоя достигает четвертого смотрового окна, необходимо полностью или частично освобождать его от скопившихся загрязнений. Опорожнения осветлителя может быть полным или частичным (до верха второго окна). Частичное опорожнение осветлителя можно повторять многократно.
При каждом пуске станции после полного опорожнения осветлителя в него вводится 600 г глины, тщательно размешенной в 10 л воды, для ускорения образования устойчивого взвешенного фильтрующего слоя.
Фильтры
На станции имеется два конструктивно одинаковых фильтра. Первый по ходу воды загружается антрацитовой крошкой и предназначен для осветления воды. Второй загружается сорбентом - активным углем или карбоферрогемм - М и предназначен для удаления из воды растворенных органических веществ и избыточного хлора. Фильтр с антрацитовой крошкой называется "фильтром", а фильтр с сорбентом - "сорбционным фильтром" или "дихлораторолм". Величина зернения применяем ой антрацитовой крошки и карбоферрогела - М0.5 - 1 мм, активного угля БАУ-МФ - 0.5 - 2 мм. Высота слоя загрузки антрацитовой крошки 700 мм, активного угля БАУ-МФ и КБГ-М - 850 мм, масса сухой загрузки соответственно 140 и 52 кг.
Внутренний диаметр фильтра 560 мм и высота 1340 мм.
Блок бактерицидных ламп предназначен для обеззараживания воды. Он состоит из девяти одинаковых секций с бактерицидными лампами ДБ-60-1. Бактерицидные лампы создают поток ультрафиолетовых лучей, необходимых для уничтожения болезнетворных микроорганизмов. Секции соединены между собой последовательно. Каждая секция состоит из цилиндрического корпуса, в котором помещены бактерицидная лампа и кварцевый чехол. Обрабатываемая вода поступает в корпус и движется в кольцевом пространстве между корпусом и кварцевым чехлом. Для наблюдения за горением лампы имеется смотровое окно. Если какая-нибудь из бактерицидных ламп не зажигается, необходимо на 2-3 сек нажать стартерную кнопку на пульте управления.
Система трубопровода и арматуры, соединяющая между собой элементы оборудования станции , обеспечивает подачу воды, промывку фильтрующих материалов и их выгрузку, опорожнения осветлителя и удаление из него осадка, слив воды из оборудования и коммуникаций, выпуск воздуха и отбор проб воды, заполнение растворных баков и подачу растворов реагентов.
На вертикальном участке трубопровода между фильтром и блоком бактерицидных ламп установлен ротаметр поплавкового типа, показывающей производительность станций.
К приемной трубке осветлителя присоединена трубка реле давления ,срабатывающего при повышении давления в осветлителе выше 0.3 МПа. В результате срабатывания реле щит автоматической защиты станции отключает нас ос подачи воды и остальные потребители электроэнергии станции.
Насосы подачи и раздачи воды предназначены соответственно для подачи исходной воды в станцию и раздачи очищенной воды потребителю и промывки фильтрующих элементов. Насосы подачи и раздачи воды имеют одинаковое устройство и различаются по мощности электродвигателей и максимальной подачи.
Насос горизонтальный, двухступенчатый, центробежно-лопостный, сомовсасывающий. В качестве насоса подачи воды применен электронасос ЭСН-1/1-II, для раздачи воды - ЭСН-2/1-II. Эти насосы имеют соответственно производительность 10 и 3 м3/ч, мощность приводного электродвигателя 3.2 и 2.2 кВт и массу 79 и 67 кг. Давление насосов на нагнетание 0.3 МПа, высота всасывания до 5 м. вод. ст.
Насос подачи воды устанавливается возможно ближе к урезу воды на высоте не более 2 м.
При пуске в первый раз необходимо, чтобы корпус насоса был залит водой. При последующих писках оставшаяся в корпусе вода обеспечивает самовсасывание насоса.
Вспомогательное имущество и принадлежности ВФС-2,5.
К вспомогательному имуществу относятся резервуары РДВ-100, РДВ-5000 - 2шт., рукава – 11 штук.
Назначение, ТТХ, общее устройство и состав оборудования для очистки и опреснения воды СКО-10/5
Станция комплексной очистки воды СКО-10 размещена в кузове-фургоне на автошасси Урал-532361 с трехместной кабиной.
Станция очищает воду от механических частиц, взвесей, коллоидных соединений, трехвалентного железа, обеззараживает от антропогенных веществ и СДЯВ органического происхождения, включая боевые ОВ, дезактивирует от радионуклидов, включая продукты ядерного взрыва (РВ), обеззараживает от бактерий и вирусов, включая патогенные и бактериальные средства массового поражения (БС).
Краткие ТТХ:
Производительность по очистке воды 8-10 м3/ч
Производительность по опреснению (дополнительное оборудование)
до 5 м3/ч
Ресурс работы фильтрующих элементов:
- сорбента (одной загрузки) при очистке от ОВ, РВ и СДЯВ не менее 100 часов;
- сорбента (одной загрузки) при очистке от других низкомолекулярных органических веществ до 4000 час;
- ультрафильтрационных аппаратов при очистке от естественных загрязнений не менее 5000-8000 час.
Работа станции основана на непрерывном технологическом процессе, включающем следующие стадии:
- предварительное фильтрование под разряжением;
- ультрофильтрование под давлением;
- фильтрование обеззараживающее под давлением;
- адсорбция в потоке;
- ультрофиолетовое обеззараживание потока воды;
- консервация очищенной воды хлорирующим раствором.
В рабочем режиме станция может находиться в двух функциональных состояниях:
- фильтрация (основной режим работы станции);
- промывка (режим регенерации, т.е. восстановления фильтрующей способности ультрафильтрационных аппаратов.Основное технологическое оборудование
Устройство заборное предназначенное для бесперебойной подачи исходной воды, защиты всасывающего трубопровода от крупных предметом, травы, водорослей, ила и т.п.;
Насос подачи исходной воды - предназначен для подачи исходной воды из водоисточника в емкость исходной воды;
Блок ультрафильтрации - предназначен для очистки исходной воды от механических примесей, частиц, взвесей, коллоидов и высокомолекулярных органических веществ, частичного обеззараживания от бактерий и вирусов;
Микрофильтры – предназначены для обеззараживания воды от бактерий и вирусов, включая патогенные и бактериальные средства массового поражения;
Адсорбер – предназначен для очистки воды методом сорбции с помощью сыпучих сорбентов(активированных углей);
Бактерицидная установка ультрафиолетовая – предназначена для обеззараживания потока воды ультрафиолетовым излучением;
Накопительные емкости – предназначены для накопления и кратковременного хранения питьевой воды;
Насос раздачи питьевой воды – для раздачи питьевой воды в емкости и тару потребителей.
Схема работы станции СКО-10 в режиме фильтрации
Заборное устройство
Блок ультрафильтрации
Насос подачи исходной воды



Накопительные емкости
Бактерицидная ультрафиолетовая установка
Адсорбер

Микрофильтры



Назначение, ТТХ, общее устройство передвижной буровой установки ПБУ-50М
Передвижная буровая установкаПБУ-50М предназначена для добычи подземных вод в полевых условиях путем устройства временных и постоянных скважин и шахтных колодцев в грунтах до IV категории буримости включительно.
Технические характеристики:
•Параметры бурения:
- скважин (глубина/диаметр)- 50м/20 см
- колодцев (глубина/диаметр)- 15м/105 см
•Время развертывания:
- для скважин- 0,5 час
- для колодцев- 1 час
•Время устройства:
- временной скважины глубиной 50 м- 4 - 6 час
- постоянной скважины глубиной 50 м- 10-15(20)час
- шахтного колодца глубиной 15 м- 15 -25 час
- на ликвидацию временной скважины - 2 - 3 час
•Производительность водоподъемного насоса- 3,5 (4,5) м3/ч
•Тяговое усилие лебедки- 2,5 (3,25) тс
В состав установки ПБУ-50М входят базовый автомобиль, буровой станок, оборудование для сооружения временных и постоянных скважин, шахтных колодцев, вспомогательное оборудование, инструмент и имущество, которые перевозятся на двух автомобилях ЗиЛ-131 и двух прицепах 2-ПН-2М.
Основой передвижной установки является буровой станок. Он предназначен для бурения водозаборных скважин и шахтных колодцев и представляет собой агрегат сухого вращательного бурения с гидравлической подачей инструмента и вспомогательным ударным инструментом. Привод бурового станка осуществляется от двигателя базового автомобиля ЗиЛ-131.
В состав бурового станка входят: трансмиссия, телескопическая мачта с механизмом подачи вращателя, гидропривод, электрооборудование, система управления станком.
Назначение, ТТХ, общее устройство лесопильных рам (ЛРВ-1, ЛРВ-2)
Лесопильные рамы предназначены для продольной распиловки бревен на доски и брусья в полевых условиях и используются самостоятельно или в составе полевого лесозавода. В настоящее время на вооружении инженерных войск состоят лесопильные рамы: ЛРВ-1 (ЛРВ-1М), ЛРВ-2.
Техническая характеристика ЛРВ-2

Наименование параметров Единицы. измерения ЛРВ-2
1 Масса лесорамы, кг 8772
2 Обслуживающий расчет, чел 7
3 Время развертывания (свертывания) мин 45
4 Производительность:
при распиловке на доски
при распиловке на брусья м3/ч 7.5
9
5 Предельный диаметр распиливаемых бревен см 55
6 Длина распиливаемых бревен м -7.5
7 Толщина выпиливаемых пиломатериалов мм 20,40,50,60,
70,160,200,240
280,300
8 Число пил в поставе шт. 10
9 Допустимая кривизна бревен % 2
10 Род тока источника переменный
11 Напряжение питания В 220/380
12 Общая мощность электродвигателей кВт 54.7
Комплект ЛРВ-2 включает:
лесораму;
станок ЛЗС для заточки и разводки зубьев рамных пил;
транспортные средства (КАМАЗ-5320 и автоприцеп ГКБ-8350);
ЗИП.
Общее устройство ЛРВ-2
Основными частями лесорамы являются механизм резания и механизм подачи бревен в раму, смонтированные на общей станине.
Станина предназначена для размещения и крепления всех основных узлов и механизмов лесорамы.
Механизм резания предназначен для преобразования вращательного движения главного привода в возвратно-поступательное криволинейное (“каплеобразное”) движение пильной рамки.
Механизм резания состоит из:
главного привода;
двух планетарных преобразователей, преобразующих вращательное движение двух электродвигателей в возвратно-поступательное движение пильной рамки;
синхронизирующего устройства, служащего для синхронизации передачи крутящего момента от двух электродвигателей к входным валам планетарных преобразователей;
промежуточной траверсы;
остановочного тормоза, предназначенного для быстрой остановки пильной рамки и фиксации ее в крайнем верхнем положении при замене постава пил;
пильной рамки.
Механизм резания приводится в действие двумя электродвигателями через клиноременную передачу.
Пильная рамка совершает “каплеобразное” движение, т. е. при рабочем ходе (вниз) она находит на бревно, а при холостом ходе (вверх) отходит от дна пропила, предотвращая скобление задних граней зубьев о надвигающееся бревно. Она предназначена для установки и закрепления в ней с помощью захватов и струбцин постава рамных пил. Расстояние между пилами в поставе регулируется с помощью алюминиевых разлучек.
В комплект лесорамы входят разлучки толщиной 21,4; 51,4; 61,4; и 161,4 мм. Данный ряд типоразмеров обеспечивает выпиловку пиломатериалов толщиной 20, 40, 50, 60, 70, 160, 200, 240, 280, и 300 мм.
В лесораме используются рамные пилы длиной 1250 мм, шириной 180 мм, толщиной 2,2 (2,5) мм и шагом между зубьями пил 26(32) мм.
Механизм подачи предназначен для обеспечения подачи бревна в лесораму с различными скоростями, а также для изменения направления движения бревна (реверс).
Механизм подачи состоит из:
гидропривода, предназначенного для выполнения следующих операций: подачи бревна на режущий инструмент лесорамы, изменения скорости подачи и направления движения бревна, подъема, опускания и фиксации передних и задних ворот с верхними вальцами в заданном положении;
редуктора механизма подачи, предназначенного для увеличения крутящего момента и уменьшения числа оборотов, передаваемых от гидропривода к приводным вальцам;
нижних подающих вальцов, обеспечивающих подачу распиливаемого бревна в раму;
передних ворот, предназначенных для прижима распиливаемого бревна к нижнему переднему вальцу и подачи его для распиловки в лесораму;
задних ворот, по назначению аналогичным передним воротам, но по конструкции, выполнены, неотрывающимися;
цепного привода верхних вальцов, предназначенных для передачи вращения от нижних вальцов на верхние.
Гидропривод состоит из следующих основных частей:
гидробака;
гидронасоса с электродвигателем;
гидромотора с редуктором подачи;
гидропульт;
двух гидроцилиндров;
фильтра;
трубопроводов.
Электрооборудование лесорамы обеспечивает питание и управление механизма резания, механизма подачи, привода конвейера, освещение пультов управления и зоны резания.
Питание осуществляется от электросети трехфазного переменного тока напряжением 380 или 220 В и частотой 50 Гц (от промышленной сети или электростанций ЭСД-60-Т400-1РП, ЭСД-60-Т230-1РП).
В состав электрооборудования входит:
электрооборудование лесорамы:
электрооборудование конвейера для удаления опилок:
электрошкаф с аппаратурой;
силовой ящик;
приборы освещения;
приборы безопасности;
кабельная сеть (жгуты) – 33шт.
Устройства безопасности обеспечивают безопасность работы обслуживающего персонала при эксплуатации лесорамы. К устройствам безопасности лесорамы относятся:
Околорамное оборудование предназначено для обеспечения подачи бревна в раму, приема готового материала и удаления отходов пиления.
Околорамное оборудование состоит из:
эстакады;
впередирамного устройства;
направляющего аппарата;
позадирамного устройства;
конвейера для удаления опилок.
Эстакада предназначена для приема, хранения и поштучной подачи бревен для распиловки на впередирамное устройство.
Впередирамное устройство предназначено для приема, центрования бревна относительно оси пилорамы, зажима и подачи его на распиловку.
Направляющий аппарат предназначен для базирования распиливаемых бревен и брусьев.
Позадирамное устройство служит для приема пиломатериалов после распиловки.
Конвейер для удаления опилок предназначен для механического удаления опилок наружу из зоны резания лесорамы.
Техническая характеристика ЛРВ-1
Максимальный диаметр распиливаемых бревен, см55
Длина распиливаемых бревен, м3,510
Производительность за 10 часов работы, куб. м 50-60
Время развертывания, час 1-1,5
Время свертывания, час 1
Обслуживающий расчет, человек 8
Число пил в поставе, шт. 3-10
Наименьшая толщина распиливаемой доски, ммКоличество электродвигателей, шт.
Мощность главного электродвигателя, кВт
Мощность электродвигателя механизма подачи, кВт
Род тока питающей сети
13.Частота тока, Гц14.Напряжение, В
15.Ходовая часть
16
2
27,5 или 30
Трехфазный
переменный
50
220 или 380
Пневмоколесная
В отличие от ЛРВ-2 лесопильная рама ЛРВ-1 имеет пневмоколесную ходовую часть и транспортируется за автомобилем грузоподъемностью не менее 7 т.
Основными узлами лесопильной рамы ЛРВ-1(ЛРВ-1М)являются станина, механизм главного движения, механизм подачи, механизм подъема верхних вальцов и ходовая часть.
Принадлежности ЛРВ-1, инструмент и ЗИП перевозятся в кузове автомобиля. К принадлежностям относится: транспортер, рельсовый путь, тележки, щиты рабочей площадки, разборная металлическая эстакада и электрошкаф.
Станина предназначена для размещения и крепления всех основных
узлов и механизмов лесопильной рамы. Состоит из основания,
двух боковин, передней рамы и задней рамы. Для увеличения массы
рамы с целью повышения ее устойчивости во время работы слева на
станине дополнительно укладывается специальный балластный груз массой 165 кг.
Механизм главного движения представляет собой кривошипно-шатунный механизм, преобразующий вращательное движение главного вала в возвратно-поступательное прямолинейное движение пильной рамки.
Механизм главного движения состоит из главного вала, шатунов, пильной рамки, постава пил и тормоза.
Главный вал состоит из вала и двух маховиков.
Шатуны являются звеньями силовой передачи между главным валом и пильной рамкой.
Пильная рамка предназначена для установки постава пил.
Постав пил состоит из пильных полотен, верхних и нижних захватов (подвесок) и распорок (прокладок).
Пильные полотна являются рабочим органом лесопильной рамы. В комплекте лесопильной рамы имеются полотна шириной 150 мм и толщиной 2 и 2,2 мм. Могут устанавливаться полотна шириной 180 мм. Распорки (прокладки) устанавливаются между полотнами пил на струбцины пильной рамки.
В комплекте лесопильной рамы имеются распорки четырех типоразмеров, обеспечивающих получение досок толщиной 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70 мм. Сечение бруса устанавливается набором распорок в различном состоянии.
Тормоз предназначается для быстрой остановки вращения главного вала лесопильной рамы и фиксирования пильной рамки в крайнем верхнем положении.
Механизм подачи предназначен для обеспечения непрерывной подачи бревна в пильную рамку, а также для изменения скорости и направления его движения.
Механизм подъема верхних вальцов предназначен для самостоятельного ( по сбегу бревна) или принудительного перемещения верхних вальцов, а также для удержания верхних вальцов в любом нужном положении и прижима их к распиливаемому бревну.
5. Транспортер предназначен для удаления опилок из под лесопильной рамы в процессе распиловки лесоматериала.
6. Ходовая часть состоит из переднего и заднего ходов, которые присоединены к передней и задней рамам станины. При развертывании лесопильной рамы ходы отсоединяются и выкатываются в стороны.
Рельсовый путь, тележки, эстакада и рабочая площадка
Рельсовый путь предназначен для обеспечения движения тележек с бревном при подаче бревна в лесораму и при приеме готового пиломатериала из лесопильной рамы. Рельсовый путь состоит из отдельных звеньев длиной по 3 м. каждое звено пути состоит из двух рельсов и двух шпал. При развертывании лесорамы рельсовый путь устанавливают по четыре звена с каждой стороны лесорамы.
Тележки. В комплекте лесопильной рамы имеются четыре тележки: передние зажимная и поддерживающая и задние зажимная и поддерживающая. Тележки передвигаются по рельсовому пути и
предназначаются для обеспечения зажима бревна при его распиловке.
Эстакада предназначается для накатки бревен на падающие тележки. Эстакада разборная и состоит из четырех тумб, двух продольных швеллеров, двух наклонных швеллеров и двух составных труб.
Рабочая площадка предназначена для обеспечения безопасности и удобства работы расчета. Рабочая площадка состоит из двух кронштейнов, четырех металлических шпал и девяти деревянных щитов.
Электрооборудование
Электрооборудование обеспечивает работу главного привода и механизмов подачи лесопильной рамы от электрической сети трехфазного переменного тока частотой 50 Гц, напряжением 220 или 380 В. Электрооборудование состоит из двух электродвигателей, кабельной сети и электрошкафа.
Назначение, ТТХ, общее устройство мотопил (Урал, Дружба)
Бензомоторные пилы предназначены для валки и раскряжевки деревьев, для обрезки толстых сучьев, распиловки бревен и брусьев, а также для механизации других инженерных работ.
Основные технические характеристики бензомоторных пил.
№ Наименование параметров “Дружба-4” “Урал-2”
1 Предельный диаметр перепиливаемых деревьев, см90 90
2 Производительность за 10 часов:
валка деревьев 30 см, шт.
раскряжевка 30 см, шт. 200-250
250-350 350-400
350-400
3 Обслуживающий расчет:
на валке деревьев, чел.
на раскряжевке, чел. 2-3
4-5 2-3
4-5
4 Мощность пилы, л/с4 4,2
5 Емкость топливного бака, л1,5 1,5
6 Топливо: смесь А-72, А-76 с маслом АК-10, л 15-20:1 15-20:1
7 Вес пилы, кг10.5 12
8 Продолжительность непрерывной работы на одной заправке, мин. 60 50
Бензомоторная пила состоит из:
двигателя;
трубчатой рамы с рукоятками и бензобаком;
муфты сцепления;
редуктора;
пильного аппарата;
съемного стартера.
Пильный аппарат состоит из:
шины;
пильной цепи;
ведущей звездочки;
амортизирующего устройства;
натяжного устройства;
упора.
Пильная цепь состоит из чередующихся левых и правых блоков. В каждый блок входят режущие, подрезающие и скалывающие звенья.
Шаг цепи 15 мм, ширина развода цепи 7.3-7.7 мм. Звенья соединяются между собой шарнирно осями-заклепками. Зубы режущих и подрезающих звеньев разведены и имеют косую заточку.
Стартер служит для прокрутки вала и запуска двигателя и устанавливается на переднем фланце улитки вентилятора.
Раздел № 3: Инженерные электротехнические средства
Классификация передвижных электростанций
Передвижные электростанции (ПЭС) являются автономными источниками электроэнергии, приспособленными для перемещения на необходимые расстояния с сохранением постоянной готовности к быстрому вводу в работу. ПЭС используются для питания различных электроприемников переменным током промышленной (50Гц) или повышенной (200, 400Гц) частоты.
ПЭС предназначаются:
для электроснабжения потребителей, периодически меняющих место;
для обеспечения электроэнергией временных потребителей;
для электроснабжения потребителей до ввода в эксплуатацию стационарных электростанций или присоединения электроустановок потребителей к действующим электрическим сетям и подстанциям;
в качестве резервных источников электрической энергии для питания таких потребителей, перерыв в электроснабжении которых даже на короткое время недопустим по условиям технологии производства (функционирования), т.к. это может полностью дезорганизовать работу объекта.
ПЭС можно условно классифицировать по следующим признакам: мощности, роду и частоте тока, типу первичного двигателя, степени автоматизации и способу транспортирования.
По мощности все ПЭС можно разделить на три основные группы: малой мощности – до 10 кВт; средней мощности – от 10 до 100 кВт; большой мощности – от 100 кВт и выше.
В зависимости от рода электрического тока, вырабатываемого генераторами, различают электростанции постоянного и переменного тока. ПЭС переменного тока бывают с генераторами однофазного или трехфазного тока. Переменный ток ПЭС может быть частотой 50, 200 и 400Гц.
По типу первичных двигателей ПЭС бывают с бензиновыми или дизельными двигателями, по степени автоматизации могут быть 1, 2 или 3 степени автоматизации.
В зависимости от способа транспортирования различают перевозные и прицепные. Кроме того, передвижные ПЭС различают также по способу регулирования напряжения: ручное, автоматическое, комбинированное; размещению агрегата ( в капоте, открыто в автомашине, в закрытом кузове.
Основным элементом ПЭС является его агрегат, состоящий из первичного двигателя, электрогенегатора, распределительного устройства. Кроме того в состав ПЭС входят кабели потребителей электроэнергии, комплект ЗИП и средства пожаротушения.
Электростанции подразделяют по назначению на типы: зарядные, осветительные, механизации работ (инженерные) и силовые.
Войсковые зарядные электростанции предназначены для заряда и проведения контрольно-тренировочных циклов щелочных и кислотных аккумуляторных батарей различного назначения в полевых и стационарных условиях.
Зарядные электростанции выпускаются на мощности 0,5, 2, 4, 8, 16 и 30 кВт. В состав зарядных электростанций входят: электроагрегат постоянного тока; универсальное зарядно-распределительное устройство; комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей, обеспечивающих проведение заряда и разряда аккумуляторов, приготовление и заливку электролита; комплект расходных материалов; транспортное средство или комплект укупорки.
Войсковые осветительные электростанции предназначены для освещения позиций войск и военных объектов, а также для питания различных потребителей переменным током напряжением 220В, частотой 50 Гц. Осветительные электростанции выпускаются на мощности 0,5, 2, 4, 8, 16 и 30 кВт. В состав осветительной электростанции входят: унифицированный электроагрегат (бензиновый или дизельный) переменного тока напряжением 220 В, частотой 50 Гц; комплект осветительных средств; комплект кабельной сети; комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей; транспортное средство (прицеп или кузов-фургон на автомобиле).
Электростанции механизации работ (инженерные электростанции) предназначены для обеспечения выполнения военно-инженерных работ по разработке грунтов, заготовке деревянных конструкций, резке и сварке металлов, проведении спасательных работ. Инженерные электростанции выпускаются на мощность 16 кВт, ранее выпускались на мощность 8 кВт. В состав электростанции входят: транспортное средство (автомобиль), источник электроэнергии переменного тока (генератор отбора мощности от двигателя базово го автомобиля или унифицированный бензоэлектрический агрегат); комплект электрифицированного инструмента и оборудования; комплект кабельной сети; комплект осветительных средств; комплект контрольно-измерительных приборов; комплект запасных частей, инструментов и принадлежностей.
Силовые электростанции предназначены для питания различных потребителей переменным трехфазным током напряжением 220 или 380 В, частотой 50 или 400 Гц и используются в качестве основных или резервных источников электроэнергии для электроснабжения передвижных и стационарных военных объектов. Силовые электростанции выпускаются на мощности 8, 16, 30, 60, 100, 200 и 500 кВт. В состав электростанции входят: электроагрегат, кабель для подключения нагрузки; автоприцеп.
Индексация (условные обозначения) ЭТС
На примере электроагрегата дизельного или бензинового ( могут быть АД, АБ, ЭД, ЭСД, ЭСБ

Назначение, ТТХ, общее устройство и состав комплекта ЭСБ-4-ВО
Передвижная электрическая станция ЭСБ-4-ВО (электрическая станция бензиновая, мощностью 4 квт, войсковая, осветительная) предназначена для освещения различных войсковых объектов, а также для питания других потребителей переменным однофазным током. Станция обеспечивает длительную работу с номинальной нагрузкой при следующих условиях:
- температуре окружающего воздуха от —40 до +50°С;
- высоте над уровнем моря до 1000 м;
- относительной влажности воздуха до 98%;
Станция сохраняет работоспособность после длительной перевозки по- грунтовым и шоссейным дорогам со скоростями, допустимыми для автотранспорта.
Агрегат и имущество станции размешаются на одноосном автоприцепе 1-АП-1.5 с деревянным кузовом и брезентовым чехлом. Станция буксируется любым грузовым автомобилем.
В состав станции входят:
Унифицированный бепзоэлектрический агрегат АБ-4-О/230.
Комплект кабельной сети и осветительных средств.
Комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей.
Комплект укладочных средств.
Автоприцеп типа 1-АП-1.5 со специально оборудованной платформой и брезентовым чехлом.
Тактико-техническая характеристика:
Мощность - 4 квт.
Напряжение- 230 вТок- 17-21 а
Частота тока- 50 Гц
Коэффициент мощности- от 0,8 до 1
Род тока- переменный, однофазный.
Время непрерывной работы без дозаправки станции топливом, не менее - 4 ч
Длина магистральной кабельной сети - 1050 м
Общая длина кабельной сети- 1548 м
Количество одновременно включаемых световых точек- 75 шт.
Количество светильников в комплекте:
с отражателем- 64 шт.
без отражателя- 16 шт.
Расчет станции- 3 человека
Время перевода станции из походного положения в рабочее расчетом из трех человек (без оборудования места расположения) 3—5 чВремя перевода станции из рабочего положения в походное расчетом из трех человек . 2—3 ч.Двигатель УД-25Г.
Тип двигателя - четырехтактный, двухцилиндровый, карбюраторный
Мощность 8 л. с.
Агрегат АБ-4-0/230М1
Унифицированный бензоэлектрический агрегат АБ-4-0/230М1 является источником электрической энергии. Он вырабатывает переменный однофазный ток напряжением 230 В частотой 50 Гц.
Агрегат состоит из следующих узлов:
первичного двигателя УД-25;
генератора ГАБ-4-о/230 М1;
соединительной муфты;
рамы;
каркаса;
металлического кожуха;
блока аппаратуры и блока приборов;
аккумулятора.
В принципиальной схеме электрических соединении агрегата различают следующие цепи:
силовая;
возбуждения;
освещения;
цепь электроизмерительных приборов.
Силовая цепь предназначена для передачи электроэнергии от источника питания к потребителям, её коммутацию, а также защиту от коротких замыканий.
Цепь возбуждения предназначена для возбуждения генератора, и снижения уровня радиопомех, создаваемых генератором.
Цепь освещения для освещения электроагрегата в ночное время.
Цепь электроизмерительных приборов для контроля, измерения величины тока, напряжения, частоты в цепях переменного тока.
Назначение, ТТХ, общее устройство и состав комплекта ЭД60-Т230-1РП
Передвижные силовые электростанции (ПЭС) являются автономными источниками электрической энергии, приспособленными для перемещения на необходимые расстояния с сохранением постоянной готовности к быстрому вводу в работу.
ПЭС используются преимущественно для питания различных электропотребителей переменным током промышленной (50 Гц) или повышенной ( 200, 400 Гц) частоты.
Передвижная силовая электростанция имеет в своем составе следующие элементы:
агрегат;
щит управления;
комплект кабельной сети;
комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей;
расходные материалы.
В агрегат входят следующие элементы:
а) первичный двигатель;
б) электрический генератор;
в) рама;
г) сочленение двигателя с генератором;
д) каркас;
е) капот;
ж) вспомогательное оборудование, обеспечивающее работу агрегата.
Первичный двигатель и генератор должны быть укомплектованы всеми необходимыми элементами, обеспечивающими их нормальную и автономную работу в заданных условиях.
На раме агрегата устанавливается первичный двигатель и генератор, для чего предусматриваются специальные опоры, составляющие одно целое с
основанием рамы. Кроме того, на раме могут быть опоры для радиаторов, щита управления, баков, аккумуляторной батареи, панели отбора мощности и т.п. Как правило, рама представляет собой металлическую конструкцию – литую или сварную (из стали швеллерного либо уголкового профиля, а также из труб).
Сочленение двигателя с генератором служит для передачи вращающего момента от вала двигателя к валу генератора. Сочленение производится при помощи эластичной муфты той или иной конструкции.
Кроме основных элементов агрегата, предусматривается вспомогательное оборудование, частично входящее в состав первичного двигателя (радиатор, глушитель и пр.), а также вспомогательные элементы самого агрегата (аккумуляторная батарея и др.)
Для обеспечения безопасности обслуживания агрегата и потребителей предусматривается заземляющее устройство, состоящее из винтовых или других заземлителей и системы проводов, электрически соединяющих все конструктивные элементы электрического оборудования агрегата с его рамой.
Щит управления конструктивно выполняется в виде панели управления и отдельных баков с электрической аппаратурой. В состав щита управления входят элемент, обеспечивающие:
а) управление двигателем и контроль за его работой;
б) регулирование напряжения и его стабилизацию;
в) контроль за работой генератора и измерение электрических величин;
г) защиту агрегата при ненормальных напряжениях;
д) сигнализацию;
е) освещение агрегата;
Комплект кабельной сети обычно состоит из отдельных отрезков кабеля с полумуфтами, позволяющими соединять эти отрезки между собой и с осветительными и распределительными коробками. Для подвижных электростанций используется шланговый кабель.
Комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей (комплект ЗИП) передвижной электростанции состоит из комплектов ЗИП двигателя и генератора. Каждый комплект ЗИП включает:
- запасные части тех элементов, срок службы которых меньше срока службы данной станции;
- инструмент, необходимый для обслуживания данной станции, согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя;
- принадлежности для обеспечения нормальной работы станции (ведра, масленки, воронки и пр.).
Под расходными материалами понимают такие материалы, которые, при нормальной работе станции расходуются систематически и должны периодически пополняться.
К расходным материалам любой передвижной электростанции относятся топливо и смазочное масло для первичного двигателя, смазка для подшипников электрических машин, охлаждающая жидкость для первичного двигателя, изоляционная лента, стеклянная бумага для чистки коллекторов электрических машин
Передвижная дизельная электростанция силовая ЭД60-Т230-1РП
Назначение и особенности конструкции.
Передвижная дизельная электростанция силовая ЭД60-Т4230-1РП предназначена для питания электрической энергией подвижных военных объектов. Кроме того, она может использоваться как резервный источник для электроснабжения стационарных объектов. ЭД60-Т230-1РП устанавливается на двухосном прицепе.
Основные тактико-технические характеристики
Номинальная мощность, кВт 60
Номинальное напряжение, В 230
Сила тока, А 188
Частота, Гц 50
Род тока переменный, трехфазный
Коэффициент мощности 0,8
Система пуска электростартерная
Система охлаждения радиаторная
Кабельная сеть:
трехжильный длиной 25 м 2 шт.
трехжильный длиной 1,5 м 2 шт.
двухжильный длиной 10 м 1 шт.
Заправочные емкости:
Топливом, л два бака по 120
Маслом, л 138
Расход, л/ч:
Топлива 20,5
Масла 0,4
Масса полная, кг 6300
Состав комплекта:
1 Электроагрегат АД60-Т230-1РП 1
2 Прицеп 2-ПН-4М 1
3 Капот 1
4 Пульт дистанционного управления 1
5 Кабельная сеть 1
6 Комплект ЗИП 1
Назначение, ТТХ, общее устройство и состав комплекта ЭД-16-Т230АИ
Электростанция предназначена для механизации работ при разработке твердых (мерзлых) грунтов, скальных пород и льда, заготовке и обработке древесины, резке и сварке металлических конструкций, при строительстве и восстановлении различных инженерных сооружений.
Весь комплект оборудования смонтирован в кузове-фургоне К1.4320 автомобиля "Урал-43203" и включает в себя:
источник электроэнергии,
группы инструментов и оборудования,
кабельную сеть,
осветительные средства,
вспомогательное оборудование.
Для работ на грунтах станции имеет: три буровых станка ЭЗ-3 на полозьях; три ручных электроперфоратора ИЭ-4707А с воздуходувкой; четыре ручных электромолотка ИЭ-4211А.
Для работ по дереву предназначены четыре бензомоторных пилы МП-5 "Урал-2", четыре электрорубанка ИЭ-5708А, две ручные сверлильные машины ИЭ-1301А, одна электропила дисковая ИЭ-5107.
Для резки и сварки металла имеется: сварочный выпрямитель ВД-306УЗ; керосинно-кислородный резак РК-2; кислородные баллоны 7-150 и 40-150 емкостью 7 л и 40 л соответственно; ручная электрошлифовальная машина ИЭ-2011; электрогайковерт ИЭ-3115.
Для освещения мест работ в комплект входят: один светильник прожекторного типа НСУ-01-300; шесть светильников "Сфера"; пять головных светильников УАС-4; семь разборных штанг для светильников.
Комплектность вспомогательного оборудования обеспечивает по необходимости заточку или замену рабочих органов механизмов, проведение контрольных проверок при подготовке к работе, выполнение текущих ремонтов всех элементов комплекта.
Встроенный источник электроэнергии ЭУ16-1400 имеет привод от дизельного двигателя автомобиля. Его мощность 16 кВт, что позволяет использовать одновременно весь инструмент по дереву и металлу или большую часть комплекта по грунту. Предусмотрена возможность подключения к внешней 3-х фазной сети 380/230 или 230/127В.
Протяженная кабельная сеть позволяет выполнять работы несколькими инструментами на удалении до 500 м от станции.
Состав станции обеспечивает следующие темпы производства работ:
разработку электромолотками мерзлого грунта до 2 куб.мто же, кирпичной кладки до 3 куб.мто же, бетона марки 300 до 0,8 куб.мпробивку электроперфораторами шпуров
диаметром 40 мм в бетоне до 4 п.м/ч
пробивку буровыми станками шпуров
в мерзлом грунте или мягких породах:
диаметром 40 мм до 45 п.м/ч
диаметром 40 мм 15 п.м/ч
изготовление элементов пролетных строений моста:
из дерева 6-7 п.м/ч
из металла 1,5 п.м/ч
изготовление комплектов блиндажей 1-2 к-т/ч
Время развертывания (свертывания) станций до 30 мин
Расчет 2 чел.
Транспортная скорость движения до 75 км/ч
Наличие встроенного источника электроэнергии позволяет резко повысить маневренность электростанции, повышает ее проходимость, дает возможность потреблять электроэнергию сразу же с началом работ.
Состав многопрофильного инструмента дает возможность электрифицировать и механизировать основные виды военно-инженерных работ в комплексе.
Требования электробезопасности при эксплуатации ЭТС
Корпус станции должен быть заземлен. Заземлители должны забиваться в землю на всю их длину. Эксплуатировать незаземленную станцию запрещается.
Подключение присоединительного кабеля к выходным зажимам (клеммам) агрегата производится до его запуска, а при подключении его во время работы агрегата выключатель нагрузки поставить в положение «отключено».
При эксплуатации передвижных Электростанций запрещается:
Касаться зажимов и токоведущих частей, в т. ч. и предохранителей, без их предварительного отключения.
Производить ремонт электрооборудования при работающем агрегате.
Работать со снятой шторкой (дверкой) блока аппаратуры.
Развертывать и свертывать кабель с поврежденной изоляцией.
Проверять наличие напряжения «на ощупь» руками.
Тщательно проверять изоляцию проводов и состояние контактов во избежание возникновения коротких замыканий.
Не допускать петель и перекручивания кабельной сети при прокладке ее к потребителю.
Запрещается производить свертывание, развертывание, изменение схемы кабельной сети, находящейся под напряжением, без диэлектрических перчаток.
При поражении электрическим током надо освободить пострадавшего от соприкосновения с токоведущими частями, не подвергая себя опасности, оказать ему первую помощь и вызвать врача. Следует помнить, что прикасаться голыми руками к человеку, находящемуся под током, опасно для жизни. Поэтому на руках должен быть какой-нибудь изолирующий предмет: резиновые перчатки, полы шинели (пальто), пилотка (кепи, шапка), рубашка и прочее.
Основные общие правила техники безопасности необходимо строго соблюдать при эксплуатации всех видов передвижных электростанций. Дополнительно к этому следует неукоснительно соблюдать специфические меры безопасности при работе на конкретных электростанциях и электроагрегатах.
Раздел № 4 Эксплуатация средств инженерного вооружения
Классификация средств инженерного вооружения
Средства инженерного вооружения (СИВ) ─ материально-технические средства, состоящие на вооружении или снабжении войск и предназначенные для использования при выполнении задач инженерного обеспечения действий войск.
Средствами инженерного вооружения являются:
- инженерная техника;
-инженерное имущество:
- инженерные боеприпасы.
Под инженерной техникой понимаются образцы средств инженерного вооружения, использование которых требует закрепления за ними подготовленного личного состава (экипажей, расчетов) и которым установлены плановые виды ремонтов, а также нормы расхода ресурсов, исчисляемые в моточасах (часах) работы или в километрах пробега.
К инженерной технике относятся:
- машины инженерного вооружения;
- электротехнические средства общевойскового назначения;
- подвижные средства технического обслуживания и ремонта средств инженерного вооружения;
- навесное и прицепное инженерное оборудование;
- техника общего и производственно-технического назначения.
Под инженерным имуществом понимаются средства инженерного вооружения, поставляемые по нормам табелизации и снабжения, не требующие закрепления личного состава, которым не установлены или не определены годовые нормы расхода ресурсов, а также агрегаты, узлы, запасные части к инженерной технике и расходные материалы.
К инженерному имуществу относятся:
- маскировочные средства и фортификационные сооружения промышленного изготовления;
- комплекты разведки, разминирования, другие табельные, расходные и вспомогательные средства, поступающие по табелям и нормам снабжения, предназначенные для выполнения задач инженерного обеспечения;
- агрегаты, узлы и запасные части к инженерной технике;
- нормативно-техническая документация;
- учебно-тренировочные средства (разрезная техника, агрегаты, тренажеры, макеты, стенды, кинофильмы, специальная литература, плакаты и др.), используемые для занятий по специальной подготовке в частях (подразделениях) инженерных войск и инженерной подготовке в частях (подразделениях) родов войск. Инженерные боеприпасы - средства инженерного вооружения, содержащие в себе взрывчатые вещества, пороха и пиротехнические средства. Боеприпасы опасны в отношении пожара и взрыва.
К инженерным боеприпасам относятся:
- инженерные мины;
- подрывные заряды;
- заряды разминирования и средства взрывания.
Разделение СИВ на группы эксплуатации.
В воинских частях инженерную технику разрешается использовать только для инженерного обеспечения боевых действий войск и боевой подготовки личного состава.
Приказом МО РФ № 55 от 2002 г. инженерная техника подразделяется на 5 групп эксплуатации.
боевую;
строевую;
учебно-боевую;
учебно-строевую;
учебную.
Зачисление ИТ в группы эксплуатации производится приказом командира части.

Качественное состояние инженерной техники характеризуется 5 категориями:
- 1 категория – новые, не бывшие в эксплуатации машины, технически исправные;
- 2 категория – машины, находящиеся в эксплуатации, в том числе и требующие текущего ремонта, а также машины после среднего и капитального ремонта, вполне исправные, имеющие значительный запас моторесурсов;
- 3 категория – машины требующие среднего ремонта;
- 4 категория – машины требующие капитального ремонта;
- 5 категория – машины, не поддающиеся восстановлению и подлежащие списанию как негодные.
Обязанности должностных лиц подразделения по организации эксплуатации и ремонта машин.
Устав внутренней службы Вооруженных Сил РФ возлагает на командиров соединений, частей и подразделений полную ответственность за постоянную боевую готовность машин, за правильное их использование, техническое обслуживание, хранение, ремонт и эвакуацию, за надлежащую подготовку личного состава и проведение мероприятий по предупреждению аварийности. Они обязаны знать машины, имеющиеся в соединениях, частях и подразделениях, проверять их техническое состояние и организовывать техническое обеспечение.
Техническое обеспечение заключается в организации и осуществлении технически правильного использования, обслуживания и содержания (хранения) машин. Осуществление технического обеспечения должно всегда сочетаться с организацией своевременного снабжения запасными частями и эксплуатационными материалами.
На заместителя командира инженерного подразделения по вооружению (технической части) возлагается ответственность за техническую исправность, правильную эксплуатацию, содержание (хранение) и ремонт машин своего подразделения, а также за своевременное обеспечение их запасными частями и эксплуатационными материалами. Он должен в совершенстве знать устройство, правила эксплуатации, хранения, ремонта и эвакуации машин подразделения, иметь навыки в управлении и работе на них. Он должен всегда знать количество моторесурсов каждой машины.
Заместитель командира подразделения по вооружению (технической части) организует технически правильное использование, обслуживание и хранение машин, лично руководит работами по техническому обслуживанию и ремонту машин в подразделении. Ежемесячно он обязан лично проверять техническое состояние, содержание и укомплектованность всех машин подразделения, повседневно принимая меры к правильному и экономному расходованию запасных частей, горючего, знать устройство, правила эксплуатации, хранения, ремонта и эвакуации машин подразделения, иметь навыки в управлении и работе на них. Он должен всегда знать количество смазочных и других эксплуатационных материалов, своевременно представляя на них заявки.
На участке подразделения в парке машин заместитель командира подразделения по технической части обеспечивает поддержание порядка и противопожарной безопасности, руководит подготовкой машин к выходу из парка и обслуживанием их по возвращении в парк. Он готовит расчеты и руководит их работами по подготовке машин к эксплуатации и хранению в зимних и летних условиях.
Заместитель командира подразделения по вооружению (технической части) обеспечивает соблюдение мер безопасности при использовании, техническом обслуживании, ремонте и эвакуации машин подразделения, проводит специальные занятия с работающими на машинах по технике безопасности, отвечает за наличие инструкций по технике безопасности на каждой машине и знание их расчетами.
На заместителя командира подразделения по вооружению (технической части) возлагается обязанность обобщать и внедрять опыт эксплуатации и хранения машин, быть проводником технической информации, организатором рационализаторской и изобретательской работы среди личного состава подразделения. Он контролирует технические занятия командиров взводов и сам лично проводит наиболее сложные занятия по технической подготовке личного состава подразделения. Заместитель командира подразделения по технической части — главный инициатор в подразделении подготовки классных водителей машин, организатор и руководитель работы технических кружков в подразделении.
Заместитель командира подразделения по вооружению (технической части) отвечает за правильное ведение установленной эксплуатационной документации и обеспечивает своевременное внесение записей в формуляры и паспорта машин.
Заместитель командира подразделения по вооружению (технической части) имеет много обязанностей и, чтобы их правильно и своевременно выполнить, он должен иметь продуманный на каждый день личный план работы.
Заместитель командира подразделения по вооружению (технической части) непосредственно подчинен командиру своего подразделения; по техническим вопросам, кроме этого, он подчинен заместителю командира по вооружению (начальнику технической службы части).
Командир взвода отвечает за состояние и сохранность машин инженерного вооружения взвода, за постоянную боевую готовность личного состава и техники взвода.
Командир взвода обязан лично проводить технические занятия с личным составом взвода и следить за правильным обучением солдат командирами отделений и механиками-водителями машин. Он обязан знать в совершенстве материальную часть, правила эксплуатации, хранения и сбережения имеющейся во взводе инженерной техники, обладать навыками управления ею и повседневно лично проверять ее боевую готовность.
Командир взвода обязан не реже одного раза в две недели лично проводить тщательный технический осмотр машин инженерного вооружения взвода, проверяя наличие и техническое состояние машин и положенного комплекта запасных частей, инструмента и инвентаря.
Командир взвода лично проверяет подготовку машин инженерного вооружения к выходу на каждое учение, занятие или задание; по возвращении с занятия или задания командир взвода также лично проверяет техническое состояние прибывших машин.
Командир взвода по получении задания инструктирует механиков-водителей машин, с тем чтобы наиболее эффективно решить поставленные задачи. Он сообщает правила и порядок движения по маршруту, рекомендует наиболее рациональные приемы работ, указывает суточные задания и порядок заправки горючим и смазочными материалами и т. п. Командир взвода отвечает за соблюдение личным составом взвода всех правил техники безопасности работ с машинами и противопожарной безопасности.
На объекте работ командир взвода организует наблюдение за воздухом, отрывку щелей для расчетов и укрытий для машин. При необходимости руководит дегазацией и частичной дезактивацией техники и санитарной обработкой личного состава.
По окончании суточных работ командир взвода проверяет качество проведенного ежедневного технического обслуживания, организует и обеспечивает проведение номерных технических обслуживании машин взвода в сроки, указанные в месячном плане эксплуатации и ремонта машин подразделения.
Экипажи, расчеты, механики-водители. водители отвечают за состояние закрепленного за ними образца вооружения или техники.
Командир экипажа (расчета) непосредственно отвечает за техническое состояние и боевую готовность закрепленного за ним образца, средств его транспортирования и обеспечения, их правильное использование и своевременное обслуживание.
Он обязан:
знать материальную часть, правила использования, обслуживания и хранения образца, строго их выполнять;
лично проверять техническое состояние и боевую готовность образца и принимать меры к немедленному устранению обнаруженных знать периодичность проведения, объем работ технического обслуживания;
умело руководить работой экипажа (расчета);
знать сорта и нормы расхода ГСМ и не допускать их перерасхода;
предупреждать выход образца из строя по эксплуатационным причинам, немедленно докладывать о всех повреждениях командиру подразделения;
умело руководить работами по укрытию и маскировки образца.
Водитель (механик-водитель) отвечает за сбережение закрепленной за ним машины, постоянную ее исправность и готовность к использованию.
Он обязан:
знать устройство, технические возможности и правила эксплуатации машин;
умело водить машину днем и ночью в различных условиях; знать сроки и объем работ по техническому обслуживанию, умело их выполнять;
в процессе эксплуатации поддерживать машину в исправном состоянии и в постоянной готовности к использованию, своевременно обслуживать ее;
знать и соблюдать правила движения, нормы загрузки машины, правила посадки и перевозки людей, размещения, укладки и крепления грузов, строго выполнять сигналы регулирования и управления;
соблюдать меры безопасности при эксплуатации, эвакуации и ремонте машины;
знать сорта и нормы расхода ГСМ, применяемых при эксплуатации машины, и добиваться их экономии;
предупреждать поломки и неисправности, немедленно докладывать о них командиру и принимать меры к их устранению;
умело пользоваться картой, схемой маршрута и ориентироваться на местности;
в боевых условиях не оставлять машину и не менять место ее расположения без разрешения своего командира; использовать любую возможность для осмотра и обслуживания машины; использовать все имеющиеся средства и складки местности для укрытия и маскировки машины.
Эксплуатационные материалы
Эксплуатационные материалы обладают свойствами, позволяющими применять их в различных сборочных единицах машин при выполнении задач инженерного обеспечения в любых физико-географических условиях. Знание свойств эксплуатационных материалов, умелое их применение позволяем повысить надежность и работоспособность техники, увеличить межремонтные и амортизационные сроки.
При эксплуатации ИТ применяются следующие эксплуатационные материалы:
1. Горючесмазочные материалы (ГСМ):
а) Топлива:
- автомобильные бензины;
- дизельные топлива.
б) Смазочные материалы:
- масла (моторные и трансмиссионные);
- смазки.
2. Специальные жидкости:
- охлаждающие жидкости;
- амортизационные жидкости;
- гидравлические жидкости.
3. Вспомогательные материалы:
♦ кислоты;
♦ клеи;
♦ лакокрасочные материалы ;♦ прокладочные материалы;
♦ резино-технические изделия.
К топливам для двигателей инженерной техники относятся:
♦ автомобильные бензины.
♦ дизельные топлива.
Техническое обслуживание машин инженерного вооружения
Техническим обслуживанием называется комплекс работ по уходу за машинами с целью содержания их в постоянной технической исправности. Высококачественное и систематическое проведение технического обслуживания обеспечивает нормальный рабочий процесс машин, эксплуатационную надежность, увеличение межремонтных сроков и минимальный расход горючего, смазочных и других эксплуатационных материалов.
В Вооруженных Силах РФ установлена планово-предупредительная система технического обслуживания. Она основана на обязательном выполнении работ по уходу за машинами как в процессе их использования, так и в период их хранения.
Система называется плановой, так как все виды технического ухода проводятся строго по плану, разработанному на основе теории и практики эксплуатации машин.
Система называется предупредительной потому, что ее основой являются технический уход и текущие ремонты, имеющие целью предупредить интенсивное изнашивание и возникновение неисправностей и поломок. Предупредительный характер системы определяется обязательностью выполнения операций по техническому уходу и строгому надзору и контролю за техническим состоянием машин. Предупредительность системы - в се неразрывной связи профилактических мероприятии, направленных на предупреждение преждевременного возникновения и развития неисправностей в машинах.
Техническое обслуживание машин включает:
- заправку машин горючим, смазочными материалами, охлаждающей, тормозной, амортизаторной и другими специальными жидкостями;
- чистку и мойку;
- промывку или замену топливных, масляных и воздушных фильтров;
- проверку крепления и состояния агрегатов, узлов и приборов машин и их регулировку;
- проверку укомплектованности машин. В принудительном, обязательном порядке выполняются уборочно-моечные, смазочные, крепежные и контрольно-проверочные работы, а также промывка или замена фильтров. Заправочные и регулировочные работы, а также устранение неисправностей производятся лишь по потребности, если в результате проверки выявляется в этом необходимость.
Осуществление всех видов мероприятий по уходу за машинами, проводимых по системе технического обслуживания, особенно важно для инженерных войск. Машины инженерного вооружения, как правило, работают в неблагоприятных условиях часто в непогоду, в пыли, в непосредственном соприкосновении с грунтом, с длительными большими нагрузками. Передвигаются машины инженерного вооружения нередко по бездорожью или взрыхленному грунту. Как при работе, так и при передвижении в узлы инженерных машин проникают пыль, песок и грязь.
Работы по заправке машины горючим, смазочными и другими эксплуатационными материалами являются ответственными операциями по техническому уходу и занимают до 25% времени, отводимого на ежедневное техническое обслуживание.
Небрежность механика-водителя машины при заправке горючим и смазочными материалами может привести к остановкам двигателя из-за засорения топливной системы, к неэкономному расходу материалов, загрязнению машины и ускоренному ее износу.
Чистка и мойка машины не только создают ей опрятный вид, но и облегчают технический уход. Загрязненная машина затрудняет контрольный осмотр, при смазке и регулировке возможно попадание абразивных частиц между трущимися поверхностями сопряженных детален.
Промывка фильтров предохраняет проникновение абразивных частиц в наиболее уязвимые узлы агрегатов машины, тем самым обеспечивая бесперебойность работы машины и ее более длительный срок службы.
Тяжелые условия работы машин инженерного вооружения, часто с перегрузками, вибрация и сотрясения машин при их транспортировании и работе требуют постоянного контроля за надежностью крепления и состоянием деталей, узлов, агрегатов и приборов. Слабое крепление деталей машины, вовремя неустраненное, может привести к крупным авариям.
Наиболее часто встречающийся дефект в узлах и механизмах машины - это увеличенные зазоры между сопряженными деталями. Основной причиной появления ненормальных зазоров является изнашивание трущихся поверхностей сопряженных деталей. Ненормальные зазоры вызывают нарушение регулировок в узлах и механизмах, что приводит к усиленному изнашиванию машины, возникновению брака в работе, возможным поломкам и нарушению безопасности работ.
Восстановление установленных техническими условиями зазоров, ходов, температур, давлений и других показателей называется регулировкой. Регулировка величины зазоров может производиться и в связи с изменением условий работы. Конструкции узлов на машинах обычно создаются такими, что позволяют достигать восстановления допустимых зазоров между сопряженными деталями их регулировкой.
На командиров частей и подразделений возложена ответственность за обеспечение проведения технического обслуживания при любых условиях и в установленные сроки. Запрещается сокращать объем работ по техническому обслуживанию, нельзя уменьшать отведенное время для обслуживания за счет ухудшения качества работ и отрывать личный состав во время технического обслуживания машин на другие работы.
За правильность, своевременность, полноту и качество выполняемых работ по техническому обслуживанию непосредственную ответственность несет заместитель командира части или подразделения по вооружению (технической части).
Цель, виды, периодичность и трудоемкость ТО. Общие требования к ТО машин.
Техническое обслуживание машин в зависимости от периодичности и объема работ подразделяется на следующие виды:
- контрольный осмотр перед выходом из парка или перед началом работы;
- контрольный осмотр во время работы или в пути, на коротких остановках;
- ежедневное техническое обслуживание в конце рабочего дня или смены;
- техническое обслуживание № 1;
- техническое обслуживание № 2;
- сезонное техническое обслуживание, проводимое два раза в год с переходом на осенне-зимнюю и весенне-летнюю эксплуатацию;
- регламентированное техническое обслуживание.
Контрольный осмотр (КО) проводится водителем перед выходом машины из парка, на привалах и остановках. Он проводится с целью определения технического состояния машин, обеспечения безопасности движения и подготовки к выполнению предстоящей задачи. Для выполнения КО предоставляется 20-40 мин.
При контрольном осмотре перед выходом из парка или перед началом работы проверяется:
- внешний вид машины;
- наличие горючего в баках, уровень масла в картерах и охлаждающей жидкости в радиаторе;
- нет ли подтекания горючего, масла, охлаждающей и специальных жидкостей;
- работа приборов;
- регулировка механизмов управления;
- состояние ходовой части и буксирного приспособления;
- состояние, укладка и крепление рабочего оборудования;- комплектность машины.
На контрольный осмотр одной машины требуется 15 - 20 минут.
При контрольном осмотре во время работы или в пути проверяется:
- степень нагрева агрегатов трансмиссии и рабочих органов;
- нет ли подтекания горючего, масла, охлаждающей и специальных жидкостей;
- состояние, крепление и укладка рабочего оборудования и агрегатов машины;
- состояние ходовой части и буксирного приспособления. Ежедневное техническое обслуживание (ЕТО) проводится водителем ежедневно по окончании работы в целях поддержания машин в готовности к использованию, а также обеспечения безопасности движения. Трудоемкость ЕТО для инженерной техники, в зависимости от сложности конструкции, составляет 1.5 -4.5 чел/час
При ежедневном техническом обслуживании
проверяется:
- нет ли подтекания горючего, масла, охлаждающей и специальных жидкостей;
- чистота машины;
- состояние и крепление приборов;
- регулировка механизмов управления, натяжение цепей и приводных ремней;
- крепление узлов и агрегатов машины;
- исправность пневматического (гидравлического) привода;
- состояние ходовой части и подвески.
Устраняются выявленные неисправности; производится заправка горючим, смазочными материалами, охлаждающей и специальными жидкостями и воздухом; выполняется смазка машины.
На ежедневное техническое обслуживание одной машины требуется 2—4 часа.
При техническом обслуживании № 1 выполняются работы ежедневного технического обслуживания и, кроме того, проверяется:
- работа двигателя и состояние сменных фильтрующих элементов;
- состояние рабочего оборудования;
- состояние аккумуляторных батарей;
- состояние корпуса машины.
Устраняются выявленные неисправности и производится смазка машины.
При техническом обслуживании № 2 выполняются работы технического обслуживания № 1 и, кроме того, проверяется:
- регулировка приборов питания и электрооборудования;
- регулировка узлов и агрегатов трансмиссии и ходовой части.
Устраняются выявленные неисправности и производится смазка машины.
Сезонное техническое обслуживание производится при подготовке машин к летнему и зимнему периодам эксплуатации. При сезонном техническом обслуживании выполняются работы очередного номерного технического обслуживания и, кроме того:
- промывается система охлаждения, топливные баки, система смазки двигателя (кроме двигателей типа В-2) и гидравлический механизм;
- проверяются и приводятся в исправное состояние средства, облегчающие запуск двигателя;
- перемонтируются шины и возобновляется окраска машины;
- проверяется и регулируется применительно к предстоящему периоду эксплуатации система питания двигателя;
- заменяется смазка и тормозная жидкость в агрегатах и механизмах машины соответствено предстоящему периоду эксплуатации.
Регламентированное техническое обслуживание (РТО) предназначено для обеспечения работоспособности (исправности) вооружения и военной техники с ограниченной наработкой. РТО при использовании машины проводится с периодичностью один раз после каждых 6-10 лет. Трудоемкость выполнения работ РТО, без учета замены деталей по потребности, может составлять более 100 чел/час.
ТО машин в пунктах постоянной дислокации и полевых условиях
СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МАШИН В ПУНКТАХ ПОСТОЯННОЙ ДИСЛОКАЦИИ
Под средствами технического обслуживания понимаются оборудование, приспособления, инструменты и инвентарь, необходимые для высокопроизводительного, качественного и экономного выполнения всех видов работ при техническом обслуживании машин. Они должны удовлетворять следующим требованиям:
быть легкими, транспортабельными, малогабаритными, высокопроизводительными;
простыми в изготовлении и эксплуатации, безопасными, надежными и экономичными в работе;
обеспечивать быстрое и удобное выполнение работ с высоким качеством независимо от климатических условий и времени суток;
предусматривать высокий уровень механизации обслуживания машин и экономическую эффективность;
требовать минимальных затрат на обслуживание и ремонт;
отвечать всем требованиям техники безопасности и пожарной безопасности.
По назначению средства технического обслуживания подразделяются на следующие группы, специализированные по видам работ:
- подъемно-транспортное оборудование;
- смазочно-заправочное оборудование;
- уборочно-моечное оборудование;
- оборудование для контроля и регулирования агрегатов машин;
- оборудование для контроля и регулирования системы питания двигателей;
- оборудование для контроля и регулирования приборов электрооборудования машин;
- шиномонтажное и шиноремонтное оборудование.
СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МАШИН В ПОЛЕВЫХ УСЛОВИЯХ
Подвижные средства технического обслуживания предназначены для поддержания высокой боевой готовности техники, организации технического обслуживания и ремонта машин в полевых условиях (на учениях, полевых занятиях и при ведении боевых действий). Они должны удовлетворять следующим требованиям:
обладать высокой проходимостью и маневренностью, обеспечивающей сопровождение, обслуживание техники в любых дорожных условиях;
иметь высокопроизводительное и универсальное оборудование,, обеспечивающее минимальные простои машин на техническом обслуживании и ремонте независимо от времени года и суток;
оборудование мастерской должно быть легким, малогабаритным, требовать минимальных затрат времени на приведение в рабочее состояние, обслуживание и ремонт, обеспечивать безопасность в процессе работы и маскировку;
быть унифицированными по оборудованию и инструменту с подвижными средствами, применяемыми в народном хозяйстве;
иметь собственный источник электроэнергии (электрический генератор с приводом от двигателя базовой машины) и возможность подключения к посторонним источникам электроэнергии;
иметь средства радиосвязи;
обеспечивать защиту личного состава от радиоактивной пыли; иметь минимальное время развертывания и свертывания; обеспечивать технологическую самостоятельность выделяемых из состава расчетов ремонтных бригад или специалистов; быть транспортабельными.
Подвижные средства технического обслуживания подразделяются на индивидуальные, предназначенные для одной машины, и групповые — для нескольких машин.
Индивидуальным средством является индивидуальный возимый комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей, который входит в комплект машины и должен постоянно находиться на ней.
К групповым средствам относятся:
подвижные мастерские технического обслуживания и ремонта (МРИВ, АПРИМ-М, МТО-И, ПАРМ-1М и др.);
- подвижные ремонтно-зарядные станции (СРЗА и др.);
- подвижные компрессорные установки (АКС-8, ПКУ-150 и др.);
- подвижные моечные машины и пожарные мотопомпы (ПЗ/20, М-600, МП-800 и др.);
- автоцистерны, топливозаправщики, водомаслозаправщики, водомаслогрейки, водогрейки и другое оборудование для технического обслуживания, установленное на шасси прицепов, автомобилей и гусеничных машин;
- групповые эксплуатационные комплекты запасных частей.
Подвижная мастерская технического обслуживания инженерная МТО-И
Мастерская МТО-И предназначена для технического обслуживания инженерной техники в полевых условиях. Она находится на вооружении ремонтного подразделения инженерной части.
Тактико-техническая характеристика мастерской:
шасси — автомобиль ЗИЛ-131 с лебедкой;
кузов — каркасно-металлический КМ-131 или К-131;
расчет — 5 чел;
максимальная скорость при движении по шоссе — 80 км/ч;
запас хода по топливу — 600 км;
время развертывания— 15 мин;
время свертывания — 15 мин;
масса мастерской — 9975 кг;
питание потребителей — от генератора мощностью 5 или 12 кВт с приводом от базового автомобиля или внешнего источника тока; количество развертываемых рабочих мест:
в кузове мастерской—3;
вне кузова — 2;
производственные возможности за 10 ч — три-четыре ТО-1, или одно-два ТО-2, или три-четыре TP трудоемкостью до 12 чел/ч.
Мастерская МТО-И состоит из следующих основных частей:
шасси автомобиля ЗИЛ-131 с лебедкой;
- каркасно-металлического кузова КМ-131 или К-131 со смонтированным в нем (на нем) оборудованием для отопления, освещения и вентиляции;
- комплекта технологического оборудования, приспособлений и инструмента.
Для оборудования рабочих мест, а также для размещения приспособлений и инструмента в кузове установлены два верстака специальной конструкции с тисками. Часть оборудования для наружных постов размещается в правой и левой надколесных нишах кузова. На крыше кузова крепятся и перевозятся кран-стрела грузоподъемностью 1500 кг, комплект для специальной обработки ДК-4, заборные шланги для моечной машины.
Энергосиловой установкой мастерской является генератор ЕСС5-62-4-М101 мощностью 12 кВт и напряжением 230 В.
Мастерская оснащена следующим оборудованием:
Моечно - уборочным (мотопомпа МП-800Б, щетки для очистки деталей);
Смазочно - заправочным (агрегат заправочный АЗ-1Э, шприц рычажно-плунжерный, шприц для жидкой смазки, комплект ванн, масленка для жидкой смазки, комбинированный экстрактор для пресс-масленок);
грузоподъемным (кран-стрела, захваты для агрегатов и деталей, два гидравлических домкрата);
для проверки и обслуживания систем питания двигателей (стенд для проверки форсунок и насосов-форсунок модели 13М, комплект инструмента);
для проверки, регулирования и ремонта приборов электрооборудования (прибор модели КИ-1093 (К-301), ампервольтметр Ц4312, мегаомметр Ml 101, комплект инструмента);
для проверки обслуживания и заряда аккумуляторных батарей (зарядно-разрядное устройство УЗР-15, нагрузочная вилка ЛЭ-2, пробник аккумуляторный и др.);
контрольно-проверочным (компрессометры моделей 179, 628, НИИАТ 107Б, прибор для определения технического состояния гидросистем КИ-1097, прибор для проверки рулевого управления автомобилей НИИАТ К-402);
для разборочно-сборочных работ (комплект универсального съемника 5806-И, семь комплектов специальных ключей, приспособление для двойной отбортовки и высадки концов трубок);
для слесарных работ (электросверлилка ИЭ-1017, электросверлилка с комплектом насадок ИЭ-6002, электрошлифовальная машина ИЭ-2004, преобразователь частоты тока ИЭ-9401, комплект слесарного инструмента);
для сварочных работ (сварочный преобразователь ПД-101);
для медницко-жестяницких работ (лампа паяльная, паяльники, оправки, молотки, аптечка для ремонта с использованием эпоксидных смол);
для ремонта автомобильных камер и шин (электровулканизационный аппарат ЭВКА, электровулканизатор ЭР-2, автомобильная аптечка АР-4, струбцина);
для столярно-обойных и покрасочных работ (рубанки, стамески, сверла, ножницы, краскораспылитель).
В мастерской имеется также шанцевый инструмент.
Виды и методы ремонта. Межремонтные и амортизационные сроки и нормы наработки инженерной техники.
В Вооружённых Силах России принята планово-предупредительная система ремонта машин, при которой текущий ремонт выполняется в процессе эксплуатации по потребности, а средний, капитальный и регламентированный ремонты планируются согласно установленными приказами МО и НИВ МО нормам межремонтных пробегов (сроков работы).
Фактическая же потребность в среднем, капитальном и регламентированном ремонте устанавливается комиссией в зависимости от технического состояния машин. По своему техническому состоянию машины делятся на пять категорий:
1-я категория - новые, не бывшие в эксплуатации и проходящие или прошедшие обкатку, технически исправные и полностью укомплектованные автомобили с пробегом до 3000 км или сроком хранения 5 лет.
2-я категория - бывшие в эксплуатации и годные к использованию, в том числе подлежащие текущему ремонту, а также после среднего и капитального ремонтов.
3-я категория - подлежащие среднему ремонту.
4-я категория - подлежащие капитальному ремонту.
5-я категория - негодные, ремонт которых невозможен или нецелесообразен - подлежат списанию.
Отправка машин 5-й категории в ремонт запрещается. Расходы по отправке таких машин взыскиваются после расследования с виновных. Перевод машин из одной категории в другую производится по мере изменения их технического состояния по истечении установленных сроков службы на основании актов технического состояния.
Основными причинами технической неисправности машин могут быть:
естественное изнашивание деталей;
боевые повреждения;
неправильное использование;
несвоевременное или неполное техническое обслуживание;
аварии и стихийные бедствия;
недоброкачественность изготовления и ремонта;
конструктивные недостатки;
неправильное хранение.
Поэтому только своевременный и высококачественный ремонт машин будет являться необходимым условием их восстановления и поддержания боевой готовности инженерных войск.
РЕМОНТОМ называется совокупность работ, обеспечивающих восстановление основных эксплуатационных параметров машины.
Ремонт инженерной техники подразделяется на следующие виды:
для большинства машин - на текущий, средний, капитальный и регламентированный;
для агрегатов и простых по конструкции машин на текущий, капитальный и регламентированный.
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ (ТР) машины заключается в устранении неисправностей и повреждений, возникших в процессе эксплуатации машины, т.е. связан с работами по восстановлению ее работоспособности. Запас моторесурсов при этом виде ремонта не восстанавливается.
Текущий ремонт разделяется по трудоёмкости на три категории:
первой сложности до 5 чел/часов.
второй сложности до 20 чел/часов.
третьей сложности до 50 чел/час.
При текущем ремонте машин допускается замена отдельных агрегатов, в том числе и одного основного. В зависимости от типа машины к основным агрегатам относятся:
НА КОЛЕСНОЙ БАЗЕ:
двигатель;
коробка передач;
раздаточная коробка;
передний ведущий мост;
средний и задний мосты;
гидромеханическая передача;
рама;
кабина;
рабочее оборудование.
НА ГУСЕНИЧНОЙ БАЗЕ:
двигатель;
главный фрикцион;
коробка передач;
главная передача;
бортовая передача;
механизмы поворота;
лебёдка;
корпус (рама);
кабина;
рабочее оборудование.
СРЕДНИЙ РЕМОНТ (СР) производится с целью восстановления исправности и частичного восстановления ресурса машины. Он заключается в частичной разборке машины, в замене или капитальном ремонте не менеедвух, но не более половины основных агрегатов, в проверке технического состояния и ремонте незаменяемых узлов и устранении всех обнаруженных неисправностей. При среднем ремонте выполняют сварочные, слесарные,смазочные, регулировочные и другие специальные работы, отремонтированные машины подвергают испытаниям и окрашивают.
Трудоемкость среднего ремонта машин зависит в основном от количества заменяемых и ремонтируемых агрегатов и может достигать 200-300 чел/час.
КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ (КР) производится с целью восстановления исправности и полного восстановления ресурса машины. Он заключается в полной разборке машины, дефектации, замене или ремонте всех её составных частей с выполнением сварочных, пригоночных, регулировочных и других специальных работ, сборке, испытании и окраске машины.
Трудоемкость капитального ремонта определяется многими факторами и, главным образом, конструктивной сложностью машины, ее ремонтной технологичностью, степенью механизации ремонтных работ и квалификацией специалистов-ремонтников.
Трудоёмкость капитального ремонта сложных инженерных машин может достигать 800 чел/час и более. Средний и капитальный ремонты являются плановыми, проводятся после выработки межремонтного ресурса, установленного нормами межремонтных сроков.
РЕГЛАМЕНТИРОВАННЫЙ РЕМОНТ (РР) производится с целью полного восстановления ресурса и надёжности инженерных машин с ограниченной наработкой или содержащихся на длительном хранении. Он проводится через 12-18 лет длительного хранения или эксплуатации с наработкой до КР не менее 50% за этот же период.
Ресурс техники, подвергшийся регламентированному ремонту, устанавливается такой же, как и техники, прошедшей капитальный ремонт.
Техника, прошедшая регламентированный ремонт, как правило, зачисляется на текущее довольствие. В этом случае срок службы её до списания определяется нормой наработки до очередного капитального ремонта. Если техника поставлена на длительное хранение, то срок службы до списания устанавливается таким же, как до очередного регламентированного ремонта.
Межремонтным сроком службы машины называется минимальный срок её работы с начала эксплуатации до первого среднего или капитального ремонтов (или между двумя последующими ремонтами).
Амортизационным сроком службы машины называется установленный срок её работы до списания. Нормы межремонтных и амортизационных сроков службы (работы) машин снижаются в зависимости от условий эксплуатации. За срок службы машина, как правило, подвергается одному - двум капитальным ремонтам.
Ремонт машин, выполняемый непосредственно в частях и соединениях, принято называть - войсковым ремонтом. Войсковой ремонт машин предусматривает в основном текущий ремонт и в отдельных случаях средний, по специально разработанным техническим условиям.
Войсковой ремонт выполняется ремонтными подразделениями частей, расчётами подвижных мастерских с привлечением механиков-водителей ремонтируемых машин или самими механиками-водителями.
Средний, капитальный и регламентированный ремонты производятся в ремонтных органах окружного и центрального подчинения по нарядам Управления вооружения и снабжения инженерных войск округов, выдаваемым на основании актов технического состояния и заявок на ремонт. Ремонт машин в частях и подразделениях инженерных войск производится следующими методами:
агрегатным;
индивидуальным;
смешанным.
АГРЕГАТНЫЙ МЕТОД РЕМОНТА заключается в том, что неисправные агрегаты, механизмы и приборы снимаются с машины и направляются в ремонт, а на их место устанавливаются исправные из оборотного фонда.
ПРИ ИНДИВИДУАЛЬНОМ МЕТОДЕ РЕМОНТА неисправные агрегаты, механизмы и приборы снимаются с машины, ремонтируются и устанавливаются на ту же машину (не обезличиваются).
ПРИ СМЕШАННОМ МЕТОДЕ РЕМОНТА неисправные агрегаты, механизмы и приборы снимаются с машины, часть из них заменяется на исправные из оборотного фонда, а остальные восстанавливаются силами части.
Агрегатный метод является основным методом войскового ремонта ИТ.
Войсковой ремонт в пунктах постоянной дислокации и в полевых условиях
Инженерные воинские части обеспечиваются парковым, в том числе ремонтным, оборудованием согласно нормам, установленным приказами Министра обороны РФ и начальника инженерных войск Министерства обороны РФ.
Оборудование для текущего ремонта инженерной техники по назначению делится на следующие виды:
- подъемно-транспортное оборудование;
- кузнечно-прессовое оборудование;
- слесарно-механическое оборудование;
- электро- и газосварочное оборудование;
- шиноремонтное оборудование;
- окрасочное оборудование.
Ремонтные подразделения частей и соединений инженерных войск оснащены подвижными средствами, позволяющими выполнять работы по техническому обслуживанию и ремонту штатной военно-инженерной техники. Вместе с тем ряд подвижных средств предназначен для выполнения преимущественно ремонтных работ (мастерские МРИВ, ПАРМ-1М, МРС - И).
Мастерская МРИВ предназначена для войскового ремонта и технического обслуживания инженерного вооружения в полевых условиях. Штатная принадлежность — ремонтные взводы инженерных частей и соединений, ремонтные части инженерных войск и общевойсковых соединений.
Мастерская состоит:
из базового автомобиля ЗИЛ-131 с лебедкой,
унифицированного герметизированного кузова-фургона КМ-131,
электросварочного агрегата АДБ-306 на одноосном прицепе ТАПЗ-755 (ИАПЗ-738),
технологического оборудования, приспособлений и инструмента, размещенного в кузове.
Кузов мастерской снабжен фильтровентиляционной и отопительной установками. Электропитание потребителей осуществляется от генератора трехфазного переменного тока мощностью 12 кВт.
В кузове мастерской размещены:
токарно-винторезный станок ЛТ-10М (или ИТ-1),
электрозаточной станок (электроточило),
электросверлилка,
настольно-сверлильный вертикальный станок 2М112 (или электросверлилка со штативом),
комплект газосварочного оборудования,
установка для ручной аргонодуговой сварки,
два верстака с тисками и выносной стол.
Кроме того, в кузове мастерской, в ящиках верстаков и кассетах размещены: комплект универсального съемника 5806И, приспособления для центровки агрегатов, установки балансиров, двойной отбортовки и высадки концов трубок, семь комплектов специальных ключей, оборудование для ремонта шин и камер и подкраски машин, смазочно-заправочное оборудование, контрольно-измерительное оборудование и инструмент.
Кран-стрела грузоподъемностью 1,5 т, производственная палатка П-20 и комплект специальной обработки ДК-4 перевозятся на крыше кузова.
Расчет мастерской включает начальника мастерской, токаря, сварщика, слесаря-монтажника, слесаря-электрика, водителя-слесаря и с помощью имеющегося оборудования выполняет следующие работы:
грубую и чистовую токарную обработку деталей и заготовок;
сверление, расточку и развертку отверстий, нарезание резьб;
сварку черных металлов и конструкций из алюминиевых сплавов;
демонтажно-монтажные и слесарно-подгоночные работы;
медницко-жестяницкие, шиноремонтные, покрасочные и смазочно-заправочные работы.
Организация текущего ремонта в значительной степени зависит от характера неисправностей и трудоемкости их устранения.
По трудоемкости выполнения текущий ремонт подразделяют на следующие виды:
текущий ремонт первой сложности (трудоемкость — до 5 чел.-час);
текущий ремонт второй сложности (трудоемкость — до 20— 25 чел.-час);
Сущность хранения ВИТ и способы консервации
инженерной техники и инженерного имущества
В соответствии с ГОСТ В 25883-83 под хранением понимается этап эксплуатации, при котором неиспользуемое по назначению изделие военной техники содержится в специально отведенном для его размещения месте в заданном состоянии и обеспечивается его сохраняемость в течение установленных сроков.
Под условиями хранения понимается совокупность факторов внешней среды, воздействующих на технику в процессе ее содержания на хранении и оказывающих влияние на стабильность регулировочных параметров, интенсивность коррозии металлоконструкций, старения полимерных материалов и биоповреждения.
Сохранность инженерной техники при хранении обеспечивается:
подготовкой к хранению с применением современных средств и методов временной защиты;
подготовкой условий хранения и правильным распределением по местам хранения;
проведением периодических технических обслуживаний;
контролем технического состояния.
Объем работ по подготовке к хранению и объем технических обслуживаний в процессе хранения определяются условиями и видами хранения.
Установлены следующие категории условий хранения:
легкая (Л) – при размещении техники в отапливаемых хранилищах во всех климатических зонах;
средняя (С) – при размещении техники в закрытых неотапливаемых хранилищах во всех климатических зонах;
жесткая (Ж) – при размещении техники на открытых площадках и навесах во всех климатических зонах за исключением районов с морской и промышленной атмосферой;
очень жесткая (ОЖ) – при размещении техники на открытых площадках и под навесами в районах с морской и промышленной атмосферой.
В зависимости от продолжительности установлены два вида хранения:
кратковременное (КХ) – использование не планируется на срок от одного месяца до одного года включительно;
длительное (ДХ) – использование не планируется на срок от одного года и более.
На хранение ставится инженерная техника, которую не планируется использовать на срок более месяца – ИТ на бронетанковых базовых машинах, на автомобильных базовых и специальных шасси, электротехнические средства, а также прицепные, навесные и переносные механизмы и агрегаты.
Цилиндры двигателей типов В-46, В-2, У1Д-6, 1Д-12, УТД-20 установленных на ИТ, подвергаются консервации при перерыве в использовании более месяца.
Инженерная техника боевой и строевой групп и инженерное имущество в период между использованием должны содержаться на кратковременном хранении.Инженерное имущество подлежит постановке на хранение при перерыве в использовании более трех месяцев, а в особых условиях – более месяц.
Инженерная техника, поступающая с заводов промышленности на базы и склады, не зависимо от назначения (за исключением укомплектования штатно-табельной потребности баз и складов) подлежит постановке на ДХ.
Инженерная техника, ожидающая отправки в капитальный ремонт, а также отремонтированная на ремонтных предприятиях и ожидающая отправки в воинские части, подлежит постановке на КХ.
Инженерная техника должна быть поставлена на кратковременное хранение (КХ) в пятнадцатидневный срок, на длительное хранение (ДХ) в течение одного месяца. Допускается постановка на хранение в срок не более трех месяцев ИТ, требующей обкатки.
Постановка на хранение включает подготовку к хранению, размещение на местах хранения и оформление установленной документации.
ИТ, подлежащая постановке на ДХ, должна быть технически исправна, иметь установленный запас ресурса и быть полностью укомплектованной.
Подготовка к хранению производится в порядке и объеме, предусмотренной Временной инструкцией и инструкцией по эксплуатации конкретного изделия и включает в себя:
обкатку (по необходимости);
уборочно-моечные работы;
проведение номерного технического обслуживания;
консервацию;
контроль качества выполнения работ.
Установлены два способа консервации: консервация без герметизации; консервация с герметизацией различными методами.
Консервация без герметизации заключается в осуществлении защиты деталей и конструкционных материалов от коррозии, старения и биологических повреждений средствами временной защиты без изоляции изделий от внешних климатических факторов.
Консервация с герметизацией заключается в дополнительной изоляции законсервированных изделий или их внутренних объемов от внешних климатических факторов с помощью специальных герметизирующих оболочек или за счет использования герметичных корпусов изделий, транспортных упаковок, штатных влагонепроницаемых чехлов.
Герметизация инженерной техники осуществляется следующими методами: «заклейка», «получехол», «чехол», а также сочетанием указанных методов.
Консервация проводится консервационными и рабоче-консервационными маслами, смазками, защитными покрытиями с герметизацией отдельных составных частей или изделия в целом (консервационными материалами).
Консервационные материалы
Консервационными материалами называются материалы, устройства, приспособления, применение которых обеспечивает защиту объектов хранения от воздействия агрессивных факторов окружающей среды.
К консервационным материалам относятся консервационные масла и смазки, рабоче-консервационные масла, ингибиторы коррозии, лаки и краски, средства осушения воздуха и создания искусственных сред.
Консервационные смазочные материалы
Консервационные смазочные материалы образуются при добавлении в масла и смазки маслорастворимых ингибиторов коррозии. Применяются как консервационные или рабоче-консервационные смазки в зависимости от концентрации ингибитора.
Консервационные масла используются для противокоррозионной защиты не окрашиваемых открыто расположенных поверхностей.
В качестве средств поверхностной защиты (СПВЗ) внутренних поверхностей узлов и агрегатов ИТ используются рабоче-консервационные масла.
Для защиты от коррозии закрытых узлов трения используются штатные смазки. Детали гидросистем ИТ консервируются рабочими гидравлическими жидкостями. Основными СВПЗ не окрашиваемых наружных поверхностей являются консервационные смазки.
Пластичные смазки по своему назначению разделяются на антифрикционные и защитные.
Антифрикционные смазки применяются для уменьшения износа трущихся поверхностей, а также для герметизации узлов и механизмов ИТ и защиты от коррозии. В определенной мере всем смазкам присущи защитные и уплотнительные свойства.
Широко используются при консервации ИТ и ИИ следующие антифрикционные смазки: 1-13, литол-24, солидол С, УС-1, УС-2, УСс-А, ЦИАТИМ-201,203 и ряд других.
Защитные смазки предназначены, главным образом для предохранения металлических поверхностей от коррозии. Во многих узлах они используются в качестве антифрикционных.
К категории защитных смазок относятся: смазка ПВК, АМС-3, литол-24рк и др.
Ингибиторы атмосферной коррозии
Применяют для предотвращения или замедления нежелательных процессов: коррозии металлов, старения полимеров, окисления топлив и смазочных материалов и др.
Характерной особенностью ингибиторов является эффективность их в малых концентрациях (до нескольких процентов) замедлить развитие процессов коррозии.
По отношению к различным группам металлов ингибиторы могут быть:
ингибиторы для защиты черных металлов;
ингибиторы для защиты цветных металлов;
универсальные ингибиторы.
Средства герметизации
Для уплотнения разъемных и неразъемных соединений, герметизации щелей в люках, крышках, дверях, мелких отверстий, а также промазки швов по краям пропитанной ткани или бумаги используют замазки или герметики, ленты из полимерных материалов и технических тканей. При герметизации корпусов ИТ методами «чехол» и «получехол» используются, кроме того, полиэтиленовые, поливинилхлоридные, полипропиленовые пленки, также технические ткани.
Наиболее широко используются клейкая замазка ЗЗК-3У, уплотнительные замазки У-20-А, У-22, герметик У-30м.
Средства создания искусственных сред
Для реализации метода статического осушения воздуха применяются влагопоглотители – вещества, обладающие высокой влагоемкостью.
В качестве влагопоглотителей используют силикагели различных марок и активированный уголь. При консервации ИТ применяется силикагель.
Лакокрасочные материалы
Лакокрасочные материалы включают в себя: лаки, краски, эмали, грунтовки, шпатлевки, порошковые краски.
Лак – раствор вещества, способного после испарения растворителя образовать прозрачное покрытие. Такой способностью обладают некоторые полимеры, их называют пленкообразующими. Растворителями для большинства полимеров являются органические жидкости, а для некоторых вода.
Краска – суспензия твердых частиц в олифе, водной дисперсии синтетических полимеров или в природном полимере, например казеине. В результате потери летучих компонентов или химических реакций краска, нанесенная на твердую поверхность таким слоем, превращается в покрытие, причем непрозрачное и, как правило, без блеска.
Эмаль – лакокрасочный материал, похожий на краску. Различия между ними в том, что эмаль представляет собой суспензию наполнителей и пигментов в растворе синтетического или искусственного полимера. Покрытие из эмали блестит и более твердое, чем при использовании краски.
Порошковая краска – композиция, составленная из порошкообразных пенообразователей, пигмента и наполнителя. Если эту композицию нанести на поверхность и расплавить на ней, то получится хорошее защитное и декоративное покрытие.
Грунтовка – краска или эмаль, которая способна образовывать покрытие с особо высокой адгезионной прочностью. К покрытию из грунтовки лучше, чем к металлу прилипают лакокрасочные материалы. Грунтовка предназначена для формирования первого слоя в многослойном лакокрасочном покрытии. От нее, следовательно, не требуется декоративных свойств.
Шпатлевка – композиция, как правило, густая и вязкая, состоящая из тех же компонентов, что краска и эмаль, но с другим соотношением, предназначенная для заполнения неровностей и сглаживания окрашиваемых поверхностей. Покрытие из шпатлевки легче зашлифовать, загладить, чем покрытие из красок и эмалей.
Обеспечивается это введением в шпатлевки мелких наполнителей. Защитная эффективность лакокрасочных материалов определяется прочностью их прилегания, водоотталкивающими свойствами, паро- и газопроницаемостью и т.д. На защищаемых поверхностях металлов лакокрасочные материалы создают механический барьер доступу воды и кислорода.
Содержание инженерной техники и инженерного имущества на хранении.
С целью поддержания инженерной техники в исправном состоянии она периодически подвергается техническому обслуживанию. Техническое обслуживание проводится комплексно, одновременно для базовых шасси, рабочего оборудования и комплектующих изделий.
Установлены следующие виды и периодичность проведения технического обслуживания:
при кратковременном хранении – техническое обслуживание № 1 при хранении (ТО-1х) – один раз в шесть месяцев или по результатам КТО.
при длительном хранении:
ТО-1х – после одного года хранения (далее через 2-а года) или по результатам КТО;
ТО-2х – после двух лет хранения (далее через 2-а года) или по результатам КТО;
ТО-2х ПКП (с переконсервацией и контрольным пробегом) – совмещается с проведением регламентированного технического обслуживания (РТО);
РТО – через 6…8 лет в зависимости от категорий условий хранения.
Назначение, виды и элементы постоянных и полевых парков
Парк воинской части – это территория, оборудованная для хранения, обслуживания, ремонта и приведения в готовность к боевому применению техники и вооружения части.
Парки воинских частей подразделяются на постоянные и полевые.
Постоянные парки образуются в пунктах постоянной дислокации части и в учебных центрах. Они представляют собой территорию с капитальными зданиями и сооружениями, рассчитанными на длительное использование.
Полевые парки организуются и оборудуются при временном расположении воинских частей в полевых условиях. Они представляют собой территорию, с естественной и искусственной маскировкой, пригодную для скрытого размещения, обслуживания и ремонта техники и вооружения.
Постоянный парк представляет собой территорию, на которой оборудованы капитальные, предназначенные для долговременного использования при техническом обслуживании, ремонте и хранении техники здания и сооружения.
Постоянный парк в пункте постоянной дислокации является составной частью военного городка. Расположение постоянного парка и его элементов увязываются с общей планировкой городка. Постоянный парк размещается смежно с казарменной зоной городка с подветренной стороны.
Расположение парка, компоновка и оборудование его элементов должны обеспечивать удобное размещение, обслуживание, ремонт и полную сохранность техники, быстрый выход её из парка, надёжную охрану, оборону и противопожарную безопасность.
Территория постоянного парка разделяется на три зоны: зону № 1 хранения ВВТ боевой и строевой групп, зону № 2 технического обслуживания и ремонта и зону № 3 хранения ВВТ учебно-боевой, учебно-строевой и транспортной групп.
Между зонами оборудуются ограждение с проходами и проездами, исключающие движение вооружения и военной техники постоянного использования (учебно-боевой, учебно-строевой, учебной и транспортной групп) по территории зоны № 1.
Хранение неисправных машин в зоне № 1, а также ремонт ВВТ в хранилищах, под навесом и на стоянках запрещается. Ремонт ВВТ производится только в зоне № 2.
Устройство и оборудование парка должно обеспечивать:
размещение всех машин воинской части;
подготовку машин к использованию, проведение всех видов комплексного технического обслуживания и текущего ремонта машин;
своевременный вывод машин по тревоге;
безопасность и удобство труда личного состава, соблюдение правил личной гигиены;
материально-техническое и специальное обеспечение работ на машинах;
молние - и противопожарную защиту;
надежную охрану, оборону и маскировку от наземного и воздушного противника;
охрану окружающей среды.
Кроме того, в постоянном парке должно быть обеспечено:
подготовка к хранению, хранение и техническое обслуживание машин при хранении;
контроль за состоянием машин должностными лицами;
возможность проведения занятий с личным составом по техническому обслуживанию и ремонту машин;
внутренняя и внешняя связь, молниезащита и защита от статического электричества.
Постоянный парк оборудуется техническими средствами охраны, средствами освещения, пожаротушения, охранной и пожарно-охранной сигнализацией, пожарным водопроводом или пожарными водоёмами, молниезащитой и защитой от статического электричества.
Территория постоянного парка ограждается, озеленяется и разбивается на участки. Участки территории постоянного парка, свободные от застройки, дорожной сети и специально оборудованных площадок, должны озеленяться.
В ограждении постоянного парка устраиваются основные (главные) выезд и въезд, а также запасные выезды (проходы), оборудованные воротами. Количество запасных выездов определяется из расчёта по одному на 60…80 колёсных и 30…40 гусеничных машин. Высота ворот должна быть не ниже высоты забора, ширина – превышать наибольшую ширину штатных машин не менее чем на 1,2 м.
С внешней стороны постоянных парков оборудуются дороги и подъездные пути с твёрдым покрытием, обеспечивающие вывод ВВТ по тревоге в установленные сроки.
Участок местности, отводимый для строительства постоянного парка, должен обеспечивать размещение всех элементов постоянного парка с учётом взрыво- и пожаробезопасных, санитарно-гигиенических и технологических норм, а также иметь возможность использования имеющихся в близи энергетических источников, сетей водоснабжения и канализации.
Участок для постоянного парка подбирается на сухой незатапливаемой местности, имеющей относительно ровную поверхность, уклон для отвода дождевых вод, а также естественные маскировочные и защитные свойства.
Уровень грунтовых вод на участке местности для постоянного парка должен быть ниже подошвы фундаментов планируемых зданий и не затруднять строительство полуподвальных хранилищ, складов для лакокрасочных и химических материалов, смотровых канав.
При выборе участка местности для постоянного парка следует предусматривать строительство подъездных дорог к парку и его дальнейшее перспективное развитие.
В соответствии с санитарно-гигиеническими требованиями участок местности под постоянный парк должен находиться по течению рек и проточных озер ниже расположения других зон военного городка, а также зон отдыха и купания.
В зонах санитарной охраны источников водоснабжения, в санитарно-защитных зонах промышленных предприятий, на землях, загрязнённых органическими отбросами, химическими и радиоактивными веществами, строительство постоянных парков не допускается.
Постоянные парки должны быть удалены от жилых и общественных зданий военного городка с учетом взрыво- и пожаробезопасных и санитарно-гигиенических норм.
Для постоянных парков с ВВТ, загруженных боеприпасами, удаление от казарменной зоны должно быть не менее 800 м. Постоянные парки, содержащие ВВТ без боеприпасов, размещаются от жилых и общественных зданий на расстоянии не менее 50 м при количестве машин до 200 единиц и 100 м при количестве машин более 200 единиц
Расстояние от постоянного парка до мест разработки открыто залегающего торфа и границ лесного массива хвойных пород должно составлять не менее 100 м, лесного массива смешанных пород – 50 м, лесного массива лиственных пород – 20 м.
Здания и сооружения в постоянном парке воинской части должны размещаться компактно, в соответствии с рациональной схемой технологического процесса комплексного технического обслуживания, ремонта и хранения ВВТ, с учётом удобного и быстрого их вывода по тревоге, возможности проведения в парке общих организационно-технических мероприятий, а также перспективы его развития.
Элементы постоянных парков и требования к ним
Парк представляет собой комплекс оборудованных элементов, взаимное расположение которых обусловливается принятой технологией технического обслуживания техники. Под элементом парка понимается часть территории или отдельное сооружение, предназначенное и оборудованное для хранения, выполнения работ по комплексному техническому обслуживанию и ремонту ВВТ, а также для подготовки их к использованию.
В постоянном парке строятся и оборудуются следующие элементы:
контрольно-технический пункт (КТП);
пункт предварительной очистки;
пункт заправки;
пункт чистки и мойки;
пункты (площадки) ежедневного технического обслуживания машин (ПЕТО);
пункт технического обслуживания и ремонта машин (ПТОР);
аккумуляторная;
стационарная водогрейка;
места хранения (стоянки) машин;
отапливаемые помещения для дежурных средств;
склады (помещения для хранения) автомобильного и технического имущества;
санитарно-бытовые помещения;
внутрипарковые дороги, проезды и проходы;
площадки различного назначения;
места для отдыха (курения).
Все здания и сооружения постоянного парка строятся по типовым проектам, которые подбираются после их технологического расчета, который мы рассмотрим далее (четвертый вопрос).
В зоне №1 хранения ВВТ боевой и строевой групп размещаются в отапливаемых и неотапливаемых хранилищах в два или в один ряд.
В зоне №2 технического обслуживания и ремонта находятся линия технического обслуживания и ремонта (ЛТО), КТП, аккумуляторные, стационарная водогрейка, склады военно-технического имущества, трансформаторная, пожарные гидранты или водоемы и др.
В зоне № 3 хранения (стоянки) ВВТ учебно-боевой, учебно-строевой, транспортной и учебной групп размещаются на открытых площадках и хранилищах в два или один ряд.
Гусеничную технику размещают отдельно от колёсной так, чтобы пути их выхода из парка не пересекались. В целях повышения боевой готовности, как исключение, разрешается хранение в одном месте гусеничных и колёсных машин боевой и строевой групп в составе подразделений.
При хранении ВВТ в хранилищах и под навесами в два ряда машины второго ряда сцепляются с машинами первого ряда. Буксирные тросы на технике первого ряда надеваются на буксирные крюки и укладываются впереди машин на подставках. При размещении ВВТ под навесами или на открытых площадках стоянки боевых и строевых машин отделяются от остальной территории постоянного парка ограждением.
На территории зоны хранения постоянного парка кроме стоянок строятся и оборудуются пожарные водоёмы, туалеты, площадки для размещения пожарных средств и для хозяйственных нужд.
Техника, прошедшая обслуживание на линии технического обслуживания постоянного парка, должна ставиться в хранилища (места стоянок) в полной готовности к использованию по назначению.
Техника, прошедшая обслуживание на линии технического обслуживания постоянного парка, должна ставиться в хранилища (места стоянок) в полной готовности к использованию по назначению.
Полевые парки машин
Полевой парк представляет собой территорию, пригодную или специально оборудованную в инженерном отношении для размещения, технического обслуживания и ремонта машин.
Исходя из условий задач, возложенных на воинскую часть, полевые парки могут устраиваться компактно или рассредоточено.
Устройство и оборудование полевого парка зависит от предполагаемой продолжительности размещения воинской части в данном районе, характера местности, отведенной под полевой парк, времени года, наличия средств технического обслуживания и ремонта.
Участок местности для полевого парка необходимо выбирать по возможности с наличием источников воды и подъездных путей, пригодных для движения автотранспорта, и обеспечивающий естественную маскировку техники, а также быстрый и одновременный вывод техники для выполнения поставленных задач.
Полевые парки должны обеспечивать:
подготовку техники к использованию и своевременный выход её по тревоге;
комплексное техническое обслуживание и ремонт подвижными средствами обслуживания и ремонта;
дезактивацию и дегазацию техники;
надежную охрану, оборону и маскировку от наземного и воздушного противника;
безопасность и удобство работ личного состава на ВВТ;
соблюдение правил пожарной безопасности, личной и общественной гигиены;
охрану окружающей среды.
Полевой парк состоит из участков для размещения подразделений. В нем оборудуются:
контрольно-технический пункт;
пункт заправки;
пункт чистки и мойки (при наличии источника воды);
площадка для технического обслуживания и ремонта машин;
площадка для машин, ожидающих технического обслуживания и ремонта;
площадка для складирования металлолома;
стоянки машин;
укрытия для личного состава, машин и материальных средств на площадках и участках для размещения подразделений.
Сооружения и постройки возводятся полевого типа. В зависимости от условий в полевом парке могут оборудоваться либо все элементы, либо часть из них.
На участках для размещения подразделений полевого парка размещаются машины и личный состав не более одного подразделения. При оборудовании участков для размещения подразделений устраиваются дороги, подъездные пути, основные и запасные выходы для быстрого вывода ВВТ по тревоге.
При необходимости, на подходе к парку оборудуются контрольно-распределительный пункт и пункт специальной обработки.
Для обеспечения работы элементов полевого парка используются подвижные средства заправки, технического обслуживания и ремонта машин.
В полевых парках и на их участках организуется круглосуточная охрана в соответствии с требованиями общевоинских уставов, а их территория огораживается или окапывается.

Приложенные файлы

  • docx 19034553
    Размер файла: 420 kB Загрузок: 0

Добавить комментарий