Konspekt (1)


Міністерство освіти і науки України
Український державний університет водного господарства та природокористування
“Технологія будівельного виробництва”
Конспект лекцій для студентів спеціальності ТГВ всіх форм навчання
Рівне – 2003Зміст
TOC \o "1-1" \h \z Розділ 1. ОСНОВНІ ПОНЯТТЯ ТЕХНОЛОГІЇ РОБІТ PAGEREF _Toc46219469 \h 3Розділ 2. ЗЕМЕЛЬНІ РОБОТИ PAGEREF _Toc46219470 \h 11Розділ 3. БЕТОННІ Й ЗАЛІЗОБЕТОННІ РОБОТИ PAGEREF _Toc46219471 \h 26Розділ 4. ЦЕГЛЯНА КЛАДКА PAGEREF _Toc46219472 \h 35Розділ 5. ОСОБЛИВОСТІ ВИКОНАННЯ МОНТАЖНИХ РОБІТ PAGEREF _Toc46219473 \h 47Розділ 6. СТАЛЕВІ ТРУБИ, З'ЄДНУВАЛЬНІ І ФАСОННІ ДЕТАЛІ ДЛЯ НИХ. АРМАТУРА ТА КОНТРОЛЬНО-ВИМІРЮВАЛЬШ ПРИЛАДИ НА ТРУБОПРОВОДАХ PAGEREF _Toc46219474 \h 56Розділ 7. МОНТАЖ СИСТЕМ ЦЕНТРАЛЬНОГО ОПАЛЕННЯ PAGEREF _Toc46219475 \h 62Розділ 8. МОНТАЖ СИСТЕМ ВНУТРІШНЬОГО ГАЗОПОСТАЧАННЯ І РЕЗЕРВУАРНИХ УСТАНОВОК ЗРІДЖЕНИХ ГАЗІВ PAGEREF _Toc46219476 \h 79Розділ 9. МОНТАЖ ЗОВНІШНІХ ТЕПЛОВИХ І ГАЗОВИХ МЕРЕЖ PAGEREF _Toc46219477 \h 93Розділ 10. МОНТАЖ ЦЕНТРАЛЬНИХ ТЕПЛОВИХ ПУНКТІВ PAGEREF _Toc46219478 \h 130Розділ 11. МОНТАЖ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ТРУБОПРОВОДІВ PAGEREF _Toc46219479 \h 134Розділ 12. МОНТАЖ КОТЕЛЬНИХ УСТАНОВОК PAGEREF _Toc46219480 \h 151Розділ 13. МОНТАЖ СИСТЕМ ВЕНТИЛЯЦІЇ І КОНДИЦІЮВАННЯ ПОВІТРЯ PAGEREF _Toc46219481 \h 160Розділ 14. ІЗОЛЮВАЛЬНІ РОБОТИ PAGEREF _Toc46219482 \h 194Розділ 15. ОПОРЯДЖУВАЛЬНІ РОБОТИ PAGEREF _Toc46219483 \h 203
Розділ 1. ОСНОВНІ ПОНЯТТЯ ТЕХНОЛОГІЇ РОБІТ1.1. Будівельна продукція. Кадри, нормування і продуктивність праціБудівельною продукцією є повністю збудовані і прийняті в експлуатацію будинки, інженерні системи, підземні комунікації.
За призначенням будівництво можна розділити на такі групи: промислове; цивільне; санітарно-технічних систем; енергосистем; гідротехнічне; транспортне; сільськогосподарське; спеціальне.
Розрізняють два основні види будівельних робіт - загальнобудівельні (земельні, залізобетонні, монтажні, ізоляційні тощо) та спеціальні (санітарно-технічні, електромонтажні, спорудження димових труб, обмуровування котлів тощо).
Будівельні процеси характеризуються багатофакторністю і специфічними особливостями, що зумовлено: різноманітністю будівельної продукції, матеріальних елементів, природно - кліматичними умовами.
У будівництві виробничі процеси поділяють на дві групи - процеси на будівельному майданчику і за його межами (заготівельні, транспортні).
Заготівельні процеси забезпечують об'єкт будівництва напівфабрикатами, деталями, укрупненими вузлами і виробами. Ці процеси виконуються переважно на спеціалізованих підприємствах (центральних заготівельних заводах, заводах товарного бетону, збірного залізобетону). Вони можуть здійснюватись також і в умовах будівельного майданчика (у пересувних механізованих майстернях).
Транспортні процеси забезпечують доставляння матеріальних елементів і технічних засобів до місць виконання монтажно-складальних процесів. За межами будівельного майданчика вони виконуються загальнобудівельним транспортом, а на його території - приоб'єктними транспортними засобами. Транспортні процеси звичайно супроводжуються процесами навантаження, розвантаження і складування.
Підготовчі (допоміжні) процеси передують монтажно-складальним і забезпечують ефективність їх виконання (укрупнювання монтажних вузлів, оснащення монтажних вузлів допоміжними пристроями тощо).
Монтажно-складальні процеси забезпечують перероблення, зміну форми або надання нових якостей матеріальним елементам будівельних процесів.
Монтажно-складальні процеси поділяються на ведучі та суміщені. Ведучі процеси входять в неперервний технологічний ланцюг виробництва і визначають його розвиток та тривалість. Суміщені процеси - технологічно непослідовні і не пов'язані з ведучими процесами, тому можуть виконуватись паралельно з ними. Суміщення процесів (із дотриманням вимог безпеки праці) дає змогу скорочувати тривалість будівництва.
Залежно від складності процеси можуть бути простими і комплексними. Простий трудовий процес є сукупністю технологічно пов'язаних робочих операцій, що виконуються одним робітником або їх групою (ланкою). Кожна робоча операція складається з робочих прийомів, які містять робочі рухи. Робочі прийоми і рухи виконує один робітник. Комплексний (складний) трудовий процес є сукупністю одночасних простих процесів, що взаємно залежні і пов'язані кінцевою продукцією.
Сукупність процесів, результатом яких є викінчена споруда або проміжна (частина споруди) продукція, називають будівельними роботами. Окремі види будівельних робіт одержали назву залежно від виду матеріалів, що переробляються, або від конструктивних елементів, які є продукцією даного виду роботи. За першою ознакою розрізняють земельні, кам'яні, бетонні, залізобетонні тощо роботи, за другою -сантехнічні, ізоляційні тощо.
Під монтажними роботами розуміють сукупність виробничих операцій із встановлення в проектне положення і поєднання в одне ціле елементів будівельних конструкцій. У монтажні роботи входить монтаж будівельних конструкцій (металевих, залізобетонних, дерев'яних тощо), санітарно-технічних систем (опалення, водопостачання, вентиляції, каналізації тощо), електротехнічних пристроїв і систем, технологічного обладнання.
Земельні, бетонні, залізобетонні, лицювальні та інші види робіт, а також монтаж будівельних конструкцій належать до загальнобудівельних робіт. Монтаж внутрішнього сантехнічного обладнання, електрообладнання тощо, що виконується переважно спеціалізованими організаціями, зараховується до спеціальних робіт.
Будівництво будинків (рис.1. 1.) поділяється на три цикли (підземний, наземний, лицювальний). Після закінчення підготовчого періоду будівництва виконують роботи підземного циклу (копання котлованів, монтаж будівельних конструкцій, гідроізоляція підвалу).

Рис. 1.1. Елементи будинку і внутрішньобудинкові інженерні системи:
I- фундамент, 2 - підвал, 3 - стіна, 4 - перегородка, 5 - перекриття, 6 -ліфт, 7 - сходовий марш, 8 - сходовий майданчик, 9 - дах, 10 - покрівля,
II- несуча конструкція даху, 12 - горище, 13 - балкон, 14 - цоколь, 15 -газовий прилад, 16 - водорозбірна арматура, 17 - санітарні прилади, 18
санітарно-технічна кабіна, 19 - стояки, 20 - магістралі, 21- підводи, 22
нагрівальний прилад системи: ТІ, Т2 - опалення, ТЗ,Т4 - гарячоговодопостачання, В1, В2 - холодного водопостачання, ВП - вентиляціїприродної, К1 - господарсько-побутової каналізації, К2 — водостоків,КІМ - сміттєвидаляння, ГНТ - газопостачання (низького тиску)
Роботи наземного циклу - монтаж будівельних конструкцій, зовнішніх і внутрішніх стін, вікон та ліхтарів, покрівельні, столярні та санітарно-технічні.
Роботи лицювального циклу - штукатурка і фарбування будівельних конструкцій, фарбування вікон і дверей, влаштування підлог.
Для будівництва потрібні робітники різного рівня підготовки, тобто різної кваліфікації.
Показником кваліфікації робітника є розряд. Розряд присвоює кваліфікаційна комісія, яка керується тарифно-кваліфікаційними вимогами.
Успішне здійснення будівельних процесів вимагає поділу праці між робітниками відповідно до їх кваліфікації та організації їх сумісної роботи. В зв'язку з цим будівельні процеси виконують ланки або бригади робітників. Ланка складається з 2...5 чоловік (робітників) однієї професії, але різної кваліфікації. Бригада формується з більшої кількості робітників або з декількох ланок.
У будівництві найрозповсюдженіші спеціалізовані та комплексні бригади. Спеціалізовані бригади організовують для виконання великого обсягу робіт з однорідними процесами. Комплексна бригада формується за необхідності поєднання простих процесів у комплексний (вона об'єднує 50...60 робітників різних професій і спеціальностей).
Одним з найважливіших показників ефективності трудової діяльності робітника є продуктивність праці.
Продуктивність праці будівельних робітників визначається: виробітком - кількістю будівельної продукції, що вироблена за одиницю часу (1 год, зміну тощо); трудомісткістю - затратами робочого часу (люд.-год, люд.-змін тощо) на одиницю будівельної продукції належної якості (м3 кладки, м2 тинькування, п.м. повітропроводу тощо). Чим нижчі затрати праці на одиницю продукції, тим вища продуктивність праці.
Кількісно трудомісткість регламентується технічним нормуванням. Технічне нормування - це встановлення технічно обґрунтованих норм затрат часу, машинного часу і матеріальних ресурсів на одиницю будівельної продукції. Норми затрат праці визначаються залежно від норм часу і виробітку.
Норма часу - це період, що необхідний для виготовлення одиниці продукції належної якості за допомогою сучасної технології. Норма машинного часу - це час роботи машини, за який виготовляють одиницю машинної продукції відповідної якості за правильної організації роботи, яка дає змогу максимально використати експлуатаційну продуктивність машини.
Норма виробітку робітника чи ланки, машини або комплекту машин - це кількість продукції, яку одержують за одиницю часу за умов, що прийняті для встановлення норм часу.
Норми часу і виробітку пов'язані між собою такою залежністю

де Нвир - норма виробітку в одиницях продукції; Нчасу - норма часу на одного робітника в одиницях часу.
Знаючи норми часу і виробітку, можна визначити рівень продуктивності праці (Рп.п). Якщо робота, на яку за нормами відводилось Тнор часу, була виконана за Тфак часу, то

Норма виробітку машини пов'язана з нормою машинного часу -

де Нвир.м - норма виробітку машини в одиницях продукції, Нчасу.м -норма машинного часу в одиницях часу.
Норми використовують, розробляючи документацію на виконання робіт, для оцінки ефективності прийнятих технологічних рішень, розрахунків з робітниками.
На основі норм часу і тарифних ставок встановлюють розцінки на оплату праці залежно від виробітку.
Важливим нормативним документом, на якому базується оплата праці будівельних робітників, є ЄНІР ("Єдині норми і розцінки"). Міністерствам та відомствам дозволяється розробляти відомчі норми і розцінки ("ВНІР").
Існують також місцеві норми і розцінки, які розробляються методами технічного нормування на роботи, що не перераховані в ЄНІР та ВНІР.
Розцінки в збірниках ЄНІР, за винятком особливо зазначених випадків, визначені з розрахунку годинних тарифних ставок, для семигодинного робочого дня. Робітникам, що зайняті такелажними та шкідливими роботами, тарифні ставки підвищують на 8%, а робітникам, які зайняті особливо важкими і шкідливими роботами - на 17%.
Природні умови роботи враховуються районними коефіцієнтами до зарплати і нараховуються на частину заробітку, що не перевищує встановленого ліміту.
Для робіт в зимових умовах на відкритому повітрі і в неопалених приміщеннях на норми часу і розцінки вводять середні поправкові коефіцієнти.
У будівництві існують три основні форми оплати праці: погодинна (охоплює приблизно 15% контингенту будівельних робітників), від виробітку, за домовленістю (трудовою угодою).
Якщо оплата погодинна, робітник-одержує заробітну платню (зарплату) за фактично відпрацьований час за діючими тарифними ставками залежно від розряду. Ця форма оплати застосовується для робіт, що не підлягають точному нормуванню і обліку. Однак за високу якість і своєчасне виконання цих робіт може виплачуватись премія. В цьому випадку форма оплати - погодинно-преміальна.
Оплата від виробітку передбачає виплату зарплати за фактично виконаний обсяг робіт за розцінками на одиницю продукції належної якості. Вона може бути прямою і акордною.
Акордна оплата праці базується на укрупнено-акордних розцінках за комплекс робіт у вигляді готової продукції (секція будинку, система опалення блок-секції тощо).
За виконання акордного завдання раніше від встановлених строків і за якість зданих робіт вводять доплати.
Бригади будівельних робітників можуть також преміюватись за економію матеріальних ресурсів і збереження основних матеріалів, конструкцій, виробів.
Робота методом бригадного підряду, правильне застосування преміальної політики дають змогу знизити вартість і скоротити строки будівництва. Без наукової організації праці (НОП) немислиме успішне виконання завдань, що поставлені перед будівельною індустрією. Підвищення продуктивності праці, якості робіт, скорочення строків і зниження вартості будівництва можливе лише за умови використання передового досвіду і НОП. НОП передбачає застосування раціональних прийомів праці, передової технології та організації будівництва, належної механізації та автоматизації будівельних процесів, найпродуктивніших машин, механізмів, пристроїв, інвентаря, інструментів.
Основним нормативним та інструктивним документом НОП є карти трудових процесів будівельного виробництва, їх розробляють на основі принципів НОП, які передбачають вивчення зв'язків між трудовими процесами та операціями, що виконуються робітником з кожного виду робіт. Необхідне створення такого робочого місця, яке забезпечить раціональні рухи і мінімальні затрати часу, правильне розташування машин, механізмів, матеріалів та виробів відносно об'єкта виконання робіт.
1.2. Технічні засоби будівельних процесівДля створення будівельної продукції використовують різноманітні технічні засоби, які поділяються на: основні, допоміжні, транспортні.
Основні технічні засоби беруть участь у безпосередньому будівництві об'єктів або монтажі систем теплогазопостачання і вентиляції (ТГіВ). До них належать будівельні машини, механізми, підручні засоби та різноманітні пристрої.
Будівельна машина - це технічний засіб з робочим органом, що приводиться в дію двигуном.
Підручним технічним засобом є інструмент. Ручний інструмент - молоток, кліщі, свердло тощо. Ручні машини можуть бути електричними, пневматичними і гідравлічними.
У деяких будівельних процесах використовуються також різноманітні допоміжні пристрої - шаблони, затискачі тощо.
Допоміжні технічні засоби відіграють роль технологічного, енергетичного, експлуатаційного і персонального оснащення; без них неможливе або нераціональне виконання будівельних робіт: до технологічного оснащення належать контейнери, касети, бункери, балони для газів і рідких речовин тощо; до енергетичного оснащення -компресори, трансформатори, освітлювальна і силова електролінії тощо; до експлуатаційного оснащення - підкранові шляхи, сигнальні пристрої тощо; персональне оснащення - драбини, огорожі, люльки тощо.
Транспортні технічні засоби забезпечують доставляння матеріальних елементів і технічних засобів до будівельних об'єктів (автомобілі ,крани, конвеєри тощо).
Важливим завданням технології будівельного виробництва є визначення оптимального складу і ефективних параметрів будівельних машин, механізмів та інших технічних засобів.
1.3. Принципи індустріалізації в будівництві систем ТГіВІндустріалізація будівельного виробництва - це виконання будівельно-монтажних робіт методами стаціонарного промислового виробництва.
Індустріалізація характеризується перетворенням будівельного виробництва в механізований потоковий монтаж систем ТГіВ з уніфікованих вузлів і конструкцій заводського виготовлення.
Підвищення рівня індустріалізації систем ТГіВ досягають за рахунок: типізації елементів, укрупнення монтажних вузлів, підвищення заводської готовності, поєднання сантехнічних пристроїв з будівельними конструкціями, широкого використання блокового монтажу не тільки внутрішніх сантехсистем, але і котелень, центральних теплових пунктів (ЦТП) та бойлерних, впровадження нових прогресивних матеріалів, виробів, обладнання і конструкцій.
Монтаж систем опалення в масовому житлово-адміністративному будівництві індустріалізували за рахунок їх типізації (використання однотрубних вертикальних стояків з одностороннім приєднанням нагрівальних приладів).
Монтаж систем внутрішнього газопостачання в масовому житловому будівництві індустріалізували за рахунок використання нормалізованих поверхостояків Dу=20 з підведенням до газових приладів Dу=15 мм. Котломонтажні роботи індустріалізували, підвищивши комплектність і блоковість обладнання.
Рівень індустріалізації монтажу систем вентиляції підвищується за рахунок: використання типових припливних камер заводського виготовлення і повнозбірних кондиціонерів; уніфікації і нормалізування обладнання, деталей, виробів; використання індустріальних повітропроводів (спірально-замкових, спірально-зварених тощо).
Потокове будівництво і впровадження індустріальних методів монтажу вимагають застосування типових монтажно-заготівельних проектів систем ТПВ, розроблення проекту виконання робіт (ПВР) з деталізацією креслень, уніфікації елементів систем ТПВ.
Для скорочення часу монтажу і зменшення затрат праці на будмайданчику необхідно максимальну кількість трудомістких операцій виконувати на заготівельних підприємствах.
Розділ 2. ЗЕМЕЛЬНІ РОБОТИ2.1. Загальні відомостіЗемельні роботи, порівняно з іншими роботами, є найпрацемісткішими і тому їх виконують механізованим способом. Тільки якщо неможливе застосування механізмів, використовується ручна праця.
Для будь-якої земельної споруди необхідне утворення виїмок у ґрунті або насипів, які можуть бути тимчасовими чи постійними.
До постійних земельних споруд належать виїмки у вигляді штолень тунелів, підземних сховищ, котлованів під будинки з підвалами, а також дамби, водойми, штучні русла.
До тимчасових земельних споруд належать траншеї під трубопроводи і комунікації, котловани під фундаменти і підземні інженерні споруди, тимчасові насипи.
Земельні виїмки називають котлованами, якщо відношення їх довжини до ширини не більше за 10:1, і траншеями, якщо воно більше. Похилі бокові поверхні виїмок і насипів називають скосами, а горизонтальні поверхні навколо них-бермами. Інші елементи земельних споруд: брівка - верхня грань скосу; підошва - нижня грань скосу; дно виїмки - нижній горизонт виїмки; крутість скосу - відношення глибини виїмки або висоти насипу до проекції скосу.
Ґрунтами називають породи верхніх шарів земної кори, які є об'єктом інженерно-господарської діяльності людини.
Основні фізичні властивості ґрунтів: щільність, шпаруватість, вологість, пластичність, липкість, зчеплення, розпушення, набухання, усадка, кут природного скосу.
Щільність - відношення маси вологого ґрунту до його об'єму. Шпаруватість - відношення об'єму шпар до всього об'єму ґрунту. Вологість - відношення маси води, що міститься в порах, до маси абсолютно сухого ґрунту. Пластичність-здатність ґрунту деформуватись під дією зовнішнього тиску без розривання його цільності зі збереженням наданої форми після зняття зусилля, яке викликало деформацію. Липкість - здатність ґрунту прилипати до предметів. Зчеплення - здатність ґрунту протистояти зсуванню. Розпушеність - здатність ґрунту збільшуватись в об'ємі під час розробляння внаслідок втрати зв'язків між частинками. Набухання - здатність ґрунту збільшуватись в об'ємі після вбирання води. Усадка - здатність вологого ґрунту зменшуватись в об'ємі після висихання.
Класифікація ґрунтів за Держстандартом: І клас - скельні (граніти, базальти, мармур, кварцити тощо); II клас - нескельні (гравійні, піщані, глинисті тощо).
До основних видів ґрунтів належать: пісок, супісок, суглинок, глина, гравій, лес.
Ґрунти, залежно від складності розробляння, поділені на групи, характеристики яких наведені в БНіПі і в довідниках із земельних робіт. Чим вища група ґрунту, тим вища трудо- і машиномісткість його розробляння. Вони залежать також від його фізичних властивостей, які змінюються залежно від зволоження, температури, порушення структури. Під час розробляння ґрунт розпушується, тобто збільшується його об'єм і зменшується щільність. Це явище характеризують коефіцієнтом розпушування Кр. Вкладений в насип або у виїмку розпушений ґрунт під впливом маси шарів, що лежать вище, чи трамбування ущільнюється, Однак ґрунт не займає того об'єму, який він займав до розробляння, зберігаючи залишкове розпушення, показником якого є коефіцієнт залишкового розпушування ґрунту Кз.р.
2.2. Основні способи і механізми розробляння ґрунтуВ будівництві ґрунт розробляють трьома основними способами: - різання - за допомогою землекопальних екскаваторів і землерізальних транспортних машин (скреперів, бульдозерів, грейдерів); -гідромеханічним-за допомогою гідромоніторів і землевсмоктувальних снарядів; - вибуховим - за допомогою вибухових речовин.
Вибір комплексу механізмів і способу розробляння ґрунту залежить від обсягів і терміну виконання робіт, виду ґрунту, форми і габаритів земельної споруди, а також від деяких інших причин (роботи виконуються взимку чи влітку, ґрунт відсипається на транспорт чи у відвал, наявність забудови, підземних комунікацій, рівня ґрунтових вод тощо).
Для розробляння ґрунту під час будівництва трубопровідних мереж найчастіше застосовуються екскаватори.
Екскаватори поділяються на одноківшові циклічної дії та багатоківшеві неперервної дії.
Одноківшові екскаватори класифікуються за видом робочого обладнання, типом ходового пристрою, за силовою установкою, призначенням і сферою застосування. Держстандартом встановлені сім груп одноківшевих будівельних екскаваторів (за місткістю ковша):
Група екскаватора 1 2 3 4 5 6 7
Місткість ковша,м3 0,25 0,5 0,65 1,0 1,25 1,6 2,5
Особливістю одноківшевих екскаваторів є їх універсальність, тобто можливість використання різного змінного обладнання (рис. 2.1): прямої лопати, оберненої лопати, грейфера, драглайна, копра для забивання паль, крана для монтажних і вантажно-розвантажувальних робіт, дизель-молота для розпушування замерзлого ґрунту і пристрою для корчування пнів.
Екскаватор з прямою лопатою використовують для розробляння ґрунту в котлованах і кар'єрах з оберненою лопатою - у траншеях і котлованах.
Екскаватор-драглайн розробляє ґрунт нижче від рівня своєї стоянки у великих і глибоких котлованах, каналах, траншеях для підземних комунікацій, а також під час спорудження насипів з резервів. Його перевага в тому, що він може розробляти ґрунт у виїмках, глибина яких до 13м, і відсипати його на більші відстані, ніж екскаватор з оберненою лопатою.
Грейфер використовують для розробляння ґрунту у вузьких, але глибоких виїмках (скидальні колодязі, шурфи, шахти), для поглиблення
дна ріки, а також для навантаження і розвантаження сипких матеріалів.

Рис. 2.1. Типи будівельних екскаваторів з деяким змінним обладнанням: а) пряма лопата; б) обернена лопата; в) драглайн; г) грейфер
Багатоківшеві екскаватори конструктивно поділяються на ланцюгові (з ковшем-ланцюгом) і роторні (з ковшем або фрезерним ротором). За типом ходового обладнання вони бувають гусеничними і пневмоколісними.
В будівництві трубопровідних систем застосовують багатоківшеві екскаватори поздовжнього копання, які розробляють траншеї з вертикальними стінками або з крутими скосами.
Бульдозери використовують для пошарового різання і поздовжнього переміщення ґрунту на відстань до 200м. Бульдозерами виконують зворотне засипання траншеї і пазух котлованів, зачищають дно котлованів після екскаваторних робіт, розрівнюють і сплановують ґрунт.
Скрепери служать для розробляння широких траншей і планування траси. Скрепер зрізає ковшем стружку ґрунту, товщина якої 0,12...0,32 і ширина 1,65...2,75м, і може транспортувати його на відстань до 3000м.
У підводних забоях ґрунт розробляють канатно-скреперними установками, гідромоніторами, землевсмоктувальними снарядами, а за наявності скельних ґрунтів - вибуховим способом.
Якщо траншеї розробляються канатно-скреперними установками, ширина їх регламентується шириною скребкових ковшів і коливається в межах 1,3...2,2м. Для переміщення скреперного ковша використовують лебідки з тяговим зусиллям до 1000кН.
Розробляння підводних траншей гідромоніторами передбачає розмивання ґрунту вузько спрямованим водяним струменем великої швидкості (її регулюють за допомогою змінних насадок). Воду до гідромоніторних насадок подають відцентровим насосом відповідної продуктивності.
Розробляння підводних трашей засмоктуванням ґрунту (землевсмоктувальними снарядами) найдоцільніше в незв'язаних ґрунтах (пісок, дрібний гравій тощо). Ґрунт з дна водойми всмоктується трубою земснаряда, що підвішена до спеціальної стріли, яка з'єднана із щоглою, встановленою на плавучій баржі. Розробляючи щільні ґрунти, трубу земснаряда обладнують спеціальною обертальною розпушувальною головкою. Розроблений ґрунт у вигляді пульпи перекачують на берег водойми по плавучому трубопроводу. Сучасними земснарядами розробляють ґрунт на глибині до 50м.
У вибуховому способі енергію вибуху використовують для розпушування скельних і замерзлих ґрунтів.
2.3.Розробляння ґрунту одноківшевими екскаваторами. Допоміжні роботиДля будівництва трубопровідних мереж населених пунктів найчастіше використовують одноківшеві екскаватори з оберненою лопатою і місткістю ковша до 0,5м3. Вони копають траншеї прямокутного і трапецієподібного поперечного перерізу, залишаючи відвал ґрунту трикутного перерізу (рис. 2.2).
Такі екскаватори можуть вантажити грунт в автотранспорт. Одноківшеві пневмоколісні екскаватори мобільні і не псують дорожнього покриття, тому їх використовують в населених пунктах. На бездоріжжі, а також якщо необхідний ківш великих розмірів, застосовують гусеничні екскаватори.
Екскаватор вибирають залежно від розмірів поперечного перерізу траншеї і відвалу ґрунту, продуктивності автосамоскидів і відстані транспортування грунту.

Рис.2.2.Схема копання траншеї одноківшовим екскаватором з оберненою лопатою
Найменшу ширину дна траншеї b під час прокладання трубопроводів в каналах приймають такою, що дорівнює ширині каналу з врахуванням опалубки (на замонолічуваних ділянках), гідроізоляції, попутного дренажу і водозливних пристроїв, конструкції кріплення стінок траншеї з запасом 0,2м. Ширина траншеї повинна перевищувати 1 м. За необхідності перебування людей між зовнішніми поверхнями конструкції каналу і стінками чи скосами траншеї ширина в чистоті повинна бути не меншою за 0,7м - для траншей з вертикальними стінками і 0,3м-для траншей зі скосами.
Найменша ширина дна траншеї b для безканального прокладання теплопроводів повинна дорівнювати відстані між зовнішніми боковими гранями ізоляції крайніх трубопроводів, зокрема і попутного дренажу з доданням на кожну сторону додаткової відстані: для трубопроводів Dу= 250мм-0,3м; Dу=250. .. 500мм-0,4м; Dу=500...1000 мм - 0,5м.
Ширину приямків дна траншеї (для зварювання та ізоляції стиків труб у безканальному прокладанні трубопроводів) необхідно приймати такою, що дорівнює відстані між боковими гранями ізоляції крайніх трубопроводів з доданням 0,6м на кожну сторону, довжину приямків -1 м і глибину від нижньої поверхні ізоляції трубопроводів 0,7м, якщо інші вимоги не обґрунтовані робочими кресленнями.
Ширину верху траншеї зі скосами А приймають залежно від характеру ґрунту і глибини виїмки. Ширина а дорівнює ширині низу траншеї В плюс подвоєне закладання скосу С

де h - глибина траншеї, м; m - коефіцієнт скосу.
Для підрахунків обсягів земельних робіт під час розробляння траншеї необхідно на всіх пікетах, а також в точках зміни діаметра трубопроводу, зламів повздовжнього профілю траси визначити площі поперечних перерізів траншеї. Тоді об'єм виїмки ґрунту в межах двох суміжних характерних перерізів, м можна визначити за формулою

де F1, F2 - площі поперечного перерізу траншеї в двох суміжних характерних точках, м ; L - довжина траншеї між цими точками, м.
Звичайно під час копання траншеї екскаватор переміщається вздовж осі її симетрії. В цьому випадку половина ширини верху траншеї (а/2) буває меншою за радіус різання екскаватора R різ. і для вибору екскаватора не потрібні ніякі розрахунки. Одночасно виникає питання щодо зсипання ґрунту у відвал. Об'єми ґрунту зводять до плоских фігур, для чого вирізають ділянку траншеї завдовжки їм (об'єм ґрунту збігається з площею поперечного перерізу траншеї). Величину К-відстань від осі обертання екскаватора до крайньої точки розвантаження ковша визначають за формулою

де Rроз - радіус розвантаження екскаватора, м; lп - довжина його робочого переміщення, м.
Якщо весь ґрунт залишається біля траншеї, а кут скосу свіжо-насипаного ґрунту 45 , то висота відвалу дорівнює, м

де Fвід - площа поперечного перерізу відвалу ґрунту, м; F- площа поперечного перерізу траншеї, м; k - коефіцієнт початкового розпушення ґрунту, (k =1,1...1,3).
Якщо частину ґрунту, що витіснена підземними комунікаціями, вивозять в процесі екскавації, то від Fвід віднімають відповідну приведену площу цього ґрунту.
У траншеях значної ширини вісь руху екскаватора зміщують в бік відвалу і перевіряють максимально можливу ширину частини траншеї

де Rріз - максимальний радіус різання ґрунту екскаватором, м.
Визначивши розміри траншеї і відвалу, підбирають екскаватор за відповідними параметрами: радіусами різання і розвантаження, висотою і глибиною копання (повинна бути не меншою від трикратної висоти ковша екскаватора). Вибір починають з обернених лопат: якщо вони за технічними характеристиками не підходять, використовують драглайни.
За визначеними розмірами траншеї і відвалу ґрунту знаходять ширину фронту робіт.
Зайвий ґрунт, що витісняється інженерними системами, навантажують екскаватором на автосамоскиди і вивозять до місць засипання інших земельних виїмок.

Рис. 2.3.Закріплення стінок траншей : а) щитами з прорізами; б) шпунтовим рядом, 1- дошки; 2 - розсувна інвентарна розпірка; 3-дерев'яний шпунт; 4-палі; 5 - напрямні бруси
Стінки траншей і котлованів закріплюють найчастіше, якщо глибина виїмки і розміри будівельного майданчика не дають змоги зробити їх розширеними доверху. Кріплення бувають різними і залежать від вигляду і глибини виїмки а також від характеру ґрунту та його вологості. Вертикальні стінки траншей, глибина яких до 5м в зв'язаних ґрунтах природної вологості за відсутності ґрунтових вод, закріплюють інвентарними щитами з прорізами (рис.2.3, а). Якщо траншеї глибші, за ідентичних умов застосовують суцільні щити. Якщо ґрунти не зв'язані, то передбачають суцільні кріплення незалежно-від глибини траншеї. Якщо приплив ґрунтових вод сильний і можливе винесення частинок ґрунту, для закріплення стінок використовують шпунтову загорожу (рис. 2.3,6), яка може бути дерев'яною, металевою і залізобетонною (залежно від глибини і ширини виїмки).
Закріплюють вертикальні стінки котлованів часто палями з прокатної сталі таврового перерізу. Проміжок між палями закладають у вигляді стінки з дощок або брусів. Розмір тавра, відстань між палями і товщину дошок визначають розрахунково. Палі й шпунтові ряди забивають до початку розробляння котлованів і траншей; кріплення з дошок встановлюють у міру поглиблення виїмки. Розбирають кріплення стінок траншей і котлованів знизу-вверх, у міру засипання виїмок ґрунтом. Якщо розбирання кріплень може спричинити деформацію сусідніх споруд, ці кріплення залишають в ґрунті.
Сукупність впливів, в результаті яких підвищується міцність ґрунту і він стає водонепроникним або втрачає здатність розмиватись водою, називають штучним закріпленням ґрунту. Залежно від фізико-механічних властивостей, стану і потрібної міцності ґрунту існують такі способи його штучного закріплення: заморожування, цементація, бітумізація, хімічний, електрохімічний тощо.
Прокладаючи трубопроводи нижче від рівня ґрунтових вод (РГВ), а також для захисту траншей і котлованів від затоплення атмосферними опадами організовують водовідведення, водовідливання і штучне пониження РГВ. Земельні роботи в міських умовах призводять до порушення організованих міських стікань, і тому перед їх початком влаштовують тимчасові відводи у вигляді просмолених корит і жолобів.
Водовідливання організовують, відкачуючи воду з траншей і котлованів. Для цього в їхніх понижених точках передбачають невеликі приямки (зумпфи). Воду з них відкачують відцентровими або поршневими чи діафрагмовими насосами.
Часто застосовують різні способи штучного пониження рівня ґрунтової води, які виключають її просочування через скоси та дно котлована. Рівень ґрунтової води можна понизити за допомогою: легких голкофільтрових установок; ежекторних голкофільтрів; водопонижальних свердловин, що обладнані глибинними насосами; свердловин, що скидають воду в нижчележачі шари ґрунту або в спеціальні виїмки; вакуумного способу і електроосушування. Широко застосовують легкі та ежекторні голкофільтрові установки. Голкофільтр "ЛІУ" – сталева труба, діаметр якої 40...50 мм, що закінчується фільтрувальною ланкою з великою кількістю отворів, через які всмоктується ґрунтова вода. Голкофільтри розташовують вздовж майбутньої траншеї (рис. 2.4) або по периметру майбутнього котлована. Для проникання в ґрунт голкофільтр встановлюють вертикально і через гнучкий рукав, що приєднаний до його верхньої частини, підводять воду. Вода, що витікає з фільтрувальної ланки, розмиває ґрунт і голкофільтр занурюється на потрібну глибину за рахунок власної маси. Голкофільтри приєднуються до водовсмоктувального колектора, який, своєю чергою, до вакуум-насоса.

Рис. 2.4. Дворядна схема встановлення легких голкофільтрів вздовж траншеї: 1-голкофільтр, 2-фільтрувальна ланка, 3-водовсмоктувальний
колектор, 4- рівень ґрунтової води, 5-депресійна крива
Якщо розміщення установок "ЛІУ" однорядне, пониження РГВ становить 2...3,5м; якщо вони розташовані з двох боків траншеї або по замкненому контуру - 4...4,5м. Ежекторні голкофільтри працюють за принципом водоводяних насосів. За їх допомогою, якщо розташування однорядне, можна понизити РГВ на глибину 8... 18м.
2.4.3асипання траншей і котлованівУ зворотне засипання траншей і котлованів входить транспортування ґрунту, його скидання, розрівнювання і ущільнення.
Засипати траншеї і котловани потрібно одразу після прокладання трубопровідної мережі.
Якщо прокладання безканальне, трубопроводи присипають ґрунтом, залишаючи відкритими стики. Ґрунт в пазухах ущільнюють одночасно з двох боків, вкладаючи його шарами завтовшки до 20см на висоту, не меншу від половини діаметра трубопроводу. Після гідравлічного випробування пошарове засипають ґрунт над стиками і ущільнюють його. Після цього трубопроводи засипають ґрунтом, пошарово ущільнюючи його по всій ширині траншеї, на висоту, не менше за 50 см від верху трубопроводу.
Якщо прокладання канальне, спочатку засипають пазухи. Засипання розпочинають після закінчення всіх будівельно-монтажних робіт як на самому трубопроводі, так і в каналах та камерах. Засипають пазухи шарами, товщина яких не більша за 20см, одночасно з обох боків каналу. Засипання пазух з ущільненням ґрунту виконують не менше ніж на 2/3 висоти каналу. Потім дозволяється механічне скидання ґрунту в траншею за допомогою бульдозера. Прокладаючи трубопровід під проїжджою частиною вулиці, до ущільнення ґрунту ставлять підвищені вимоги. В цих випадках для зворотного засипання доцільно використовувати грейфери з наступним розрівнюванням і ущільненням ґрунту.
Технічні засоби для ущільнення ґрунту: віброплити самопересувні, маса яких 100,200,270,500,700,1100,1400 кг; електричні трамбувачки, маса яких 28, 80, 160 кг; вібротрамбувачки, що підвішані до стріли крана чи екскаватора.
2.5. Виконання робіт у холодний період рокуУ холодний період року ґрунтова вода замерзає і зв'язує мінеральні частинки ґрунту в тверде тіло, причому чим більше замерзає, тим міцнішим стає ґрунт.
Щоб полегшити розробляння замерзлих ґрунтів, виконують такі заходи:
-захищають ґрунт від глибокого промерзання;
-розпушують замерзлий ґрунт механізованим способом або вибухом;
-розморожують замерзлі ґрунти.
Захист ґрунтів від глибокого промерзання виконують такими основними способами: вкривають ґрунт теплоізоляційними матеріалами (шлаком, торфом тощо); орють або глибоко розпушують ґрунт бороною; втримують сніг.
За допомогою плугів ґрунт розпушують на глибину до 35см. Затримують сніг, влаштовуючи вали з ґрунту або снігу, а також встановлюючи снігозатримуючі щити. Глибоко розпушують ґрунт, перелопачуючи його екскаватором на глибину можливого промерзання, але не більше ніж на 1,5м. Оранку і глибоке розпушення ґрунту виконують до настання холодів.
Розробляння замерзлого ґрунту одноківшевими екскаваторами допускається, якщо товщина замерзлого шару до: 25см - з місткістю ковша 0,5...0,65м ; 40см - з місткістю ковша 1... 1,25м .
Замерзлий шар ґрунту завтовшки до 0,7м подрібнюють вантажем, що падає, підвішеним до троса стріли крана чи екскаватора. Цей вантаж виготовляють з сталі у вигляді кулі, груші або клина. Ґрунт сколюється після декількох ударів вантажем по одному сліду. Якщо глибина промерзання 1,3... 1,5м і великі обсяги робіт, за межами населених пунктів застосовують найекономічніший вибуховий спосіб. На міських вулицях, де товщина замерзлого шару значна, найчастіше використовують екскаваторні розпушувачі.
Способи розморожування замерзлих ґрунтів застосовують обмежено (до 50м ) і тільки якщо неможливо використати інші, економічно вигідніші. Відомі два основні способи розмороження ґрунту: поверхневий і радіальний(глибинний).
За поверхневим способом розморожують ґрунт з поверхні землі нагрівальними елементами у вигляді електропечей або безпосередньо діючи вогнем на нього. Поверхневий спосіб малоефективний і використовується для малих обсягів робіт і товщини промерзлого ґрунту до 40см.
За радіальним способом прогрівають ґрунт за допомогою нагрівальних приладів у вигляді голок, що встановлюються в пробурені свердловини. Голки можуть бути електричними, водяними циркуляційними та паровими. Корпуси електричних голок виготовляють з труб, довжина яких 1...1,5м. Водяні та парові голки неекономічні і використовуються рідко.
Траншеї, що викопані в холодний період, після закінчення всіх підземних робіт потрібно негайно засипати розмороженим ґрунтом на всю глибину з ретельним пошаровим ущільненням.
2.6. Закриті способи розробляння ґрунтуЗакриті (безтраншейні) способи застосовують для прокладання футлярів трубопроводів під автомагістралями та залізничними шляхами. Трубні футляри прокладають такими основними способами: проколюванням, продавлюванням, горизонтальним бурінням, пневмопробиванням і щитовою проходкою.

Рис. 2.6. Закриті способи прокладання труб-футлярів у ґрунті: а -проколювання; б) продавлювання; в) горизонтальне буріння; L - хід штока, l - кріплення передньої стінки робочого котлована, 2-упор на задній стінці робочого котлована, 3-гідродомкрат, 4-шомпол; 5-труба; 6- конічний наконечник; 7-приямок для нарощення труби, 8-привод; 9-шнековий пристрій; 10-рама передачі тиску; 11-рейковий домкрат; 12-обертовий шпиндель; 13-різальна коронка; 14 - корита і приямок для пульпи; 15-різальний кільцевий ніж Проводячи роботи у водонасичених ґрунтах, попередньо понижають РГВ.
Проколюванням називають такий спосіб, за якого отвір для сталевої труби-футляра утворюється за рахунок радіального ущільнення ґрунту (рис.2.6). Проколюють ґрунт трубою-футляром за допомогою домкратів. Зусилля домкратів передається на задній торець сталевої труби через натискні патрубки, що мають вигляд фланцьованих відрізків труб відповідної довжини, яка дорівнює ходу штока домкрата.
Домкрат через натискний патрубок і підкладку тисне безпосередньо в торець труби. Після вдавлювання труби на довжину штока (наприклад, 1м) його повертають в початковий стан, а у звільнений простір вставляють другий натискний патрубок подвоєної довжини. Так за допомогою комбінації натискних патрубків завдовжки 1,2 м вдавлюють першу сталеву трубу. Потім до її торця приварюють другу трубу і далі процеси повторюють доти, доки проходка не буде доведена до проектної довжини.
Сьогодні для проколювання труб Dу<500мм широко застосовують гідравлічні домкрати. Для полегшення проколювання до переднього торця першої труби-футляра приварюють конічний наконечник, діаметр основи якого перевищує зовнішній діаметр заізольованої труби на 20...30мм.Способом проколювання можна Прокладати труби Dу<500мм у глинистих і суглинкових ґрунтах. Довжина проходки З0...40м,а для труб Dу=150...200мм-20...25м. Швидкість проходки з використанням потужних гідродомкратів становить 2...3м/год.
У пісках і супісках проколювання інколи неможливе. Тоді використовують вібраційне проколювання. Таким способом проколюють труби Dу<500мм, якщо довжина проходки до 50м. Швидкість її залежить від характеру ґрунту і діаметра труби та становить 20...60м/год. Труба входить в ґрунт під впливом ударних імпульсів в поєднанні з вдавлюванням за допомогою домкрата.
Продавлюванням називають такий спосіб проходки, за якого в ґрунт послідовно вдавлюються окремі сталеві труби, що з'єднуються зварюванням. Цим способом прокладають труби, діаметр яких 800... 1600мм і довжина до 60м, практично у будь-яких м'яких ґрунтах. Для зменшення зусиль, що необхідні для продавлювання труби, на її передньому кінці встановлюють кільцевий ніж.
Стінки робочого котлована закріпляють щитами з прорізами, а в мокрих ґрунтах шпунтовими щитами. У задньому торці котлована влаштовують упорну стінку для домкратів. На напрямні бруси вкладають першу ланку труби, яку вдавлюють в ґрунт на довжину ходу штока домкратів. Після повернення штока домкратів у початковий стан встановлюють натискні патрубки відповідної довжини. Розробляють ґрунт всередині вдавленої труби та видаляють його. Натискні патрубки міняють доти, поки всю трубну ланку не вдавлять у ґрунт. Потім на напрямні бруси вкладають наступну трубну ланку і приварюють її до торця попередньої труби. Далі продавлювання повторюють. Ґрунт в трубі розробляють вручну або механізованим способом (за допомогою шнекової установки, гідромеханічним способом тощо).
Для горизонтального буріння свердловини в робочому котловані монтують бурову установку з трубою-футляром, яка поступово переміщається вслід за буровою фрезерною головкою. Діаметр бурової головки на 50...70мм більший від діаметра труби-футляра. За невеликої довжини переходу футляр може бути зварений завчасно повністю; якщо довжина велика, його нарощують, зварюючи трубні ланки. Розбурений ґрунт переміщається всередині труби-футляра за допомогою шнека.
Пневмопробивання свердловин виконують за допомогою самопересувної пневматичної машини віброударної дії. Корпус машини є робочим органом, що утворює свердловину. Ударник під дією стисненого повітря зворотно-поступально рухається і наносить удари по передньому внутрішньому торцю корпуса, забиваючи його в ґрунт. Пневмопробивач дає змогу проходити свердловини завдовжки до 50м для трубопроводів, діаметр яких до 300мм. Щитовою називають підземну проходку, коли розробляють ґрунт і влаштовують стінки тунелю під захистом циліндричної металевої оболонки-щита круглого перерізу, діаметр якого 2, 2,5 і 3,6м.
Розділ 3. БЕТОННІ Й ЗАЛІЗОБЕТОННІ РОБОТИБетонні й залізобетонні конструкції можуть бути збірними, монолітними, збірно-монолітними з ненапруженою і попередньо напруженою арматурою.
Монолітні конструкції виготовляються безпосередньо на будові вкладанням в опалубку арматури і бетонної суміші.
Комплекс бетонних і залізобетонних робіт складається з таких процесів: заготовка і встановлення опалубки та конструкцій, що її підтримують; виготовлення арматури і вкладання її в опалубку; приготування і транспортування бетонної суміші, вкладання її в опалубку та догляд за бетоном; знімання опалубки і конструкцій, що підтримують її.
3.1. ОпалубкаОпалубкою називають спеціально зібрані форми, в яких виготовляють бетонні та залізобетонні конструкції для надання їм проектних розмірів і конфігурації.
Вартість опалубки досягає 20...ЗО % від загальної вартості залізобетонних робіт. Для зниження її вартості необхідно добиватись багаторазового її використання, що можливо, якщо конструкція збірно-розбірна.
За умовами використання опалубку поділяють на інвентарну (багаторазового застосування) І неінвентарну (для одного бетонування).

Рис. 3.1. Зварні каркаси та сітки для армування залізобетонних конструкцій: а) плоска сітка; б) рулонна сітка; в) плоскі каркаси з двома, трьома і чотирмаподовжніми стержнями; г) каркас таврової балки; д) каркас колони; е) каркас балки із зігнутих стержнів круглої арматурної сталі
За конструкцією і призначенням розрізняють опалубку:
розбірно-переставну, переставну, ковзну, коткову, тунельну і пневматичну. Для бетонування монолітних споруд великої протяжності в горизонтальному напрямку (колекторів, тунелів) використовують коткову опалубку, конструкція якої дає змогу пересувати її на наступні ділянки бетонування без розбирання. Зводячи споруди циліндричної форми значної висоти (елеватори, башти тощо), застосовують ковзну опалубку, яка у міру бетонування піднімається домкратами.
За матеріалом виготовлення опалубка може бути: дерев'яною, деревометалевою, металевою, залізобетонною, армоцементною, із синтетичних матеріалів і прогумованих тканин. Замість звичайних дощатих щитів можуть використовуватись щити з водостійкої дикти, деревостружкових і склопластових плит (економія деревоматеріалів до 75 % і зниження трудомісткості робіт до 50 %). Для зведення масивних залізобетонних конструкцій опалубка може бути виконана з тонких залізобетонних або армоцементних плит, що мають випущені арматурні стержні. Такі плити є опалубкою і одночасно служать лицювальною поверхнею стін споруди. Металеву опалубку можна використовувати найбільше разів. Застосовуючи опалубку з водостійкої фанери чи фібри певної кольорової фактури, можна отримувати так званий "лицьовий бетон", що надає красивого вигляду елементам конструкції.
3.2. Арматурні роботиАрматурні роботи складаються з таких процесів: заготовляння арматури, тобто виготовлення з арматурної сталі окремих стержнів; збирання арматурних каркасів і сіток зварюванням чи зв'язуванням стержнів; встановлення арматури в опалубку з наданням їй проектного положення.
Арматура для залізобетонних конструкцій може бути класифікована: за матеріалом - металева і неметалева; за технологією виготовлення - гарячекатана стержнева (діаметр 6...90 мм), холоднотягнута кругла (діаметр 3...8 мм), арматурні канати і пряжа; за профілем - кругла гладка і періодичного профілю; за принципом роботи в конструкції - попередньо напружена і ненапружена; за призначенням - робоча (сприймає основні зусилля розтягу), розподільча (розподіляє навантаження між стержнями робочої арматури), монтажна (для збирання арматурних каркасів) та хомути (для утворення каркасів із стержнів); за способом встановлення - одинарна, арматурні сітки і каркаси. Для конструкцій, що експлуатуються в умовах агресивних середовищ, все ширше використовують склопластову арматуру періодичного профілю, діаметр якої 3...6 мм. Основні види арматури зображені на рис. 3.1.
Заготовляння арматури з стержнів складається з таких операцій: випрямляння і очищення стержнів, зварювання стиків для нарощування довжини, перерізання і згинання стержнів. Якщо арматура заготовляється з дроту малого діаметра, процес складається з розмотування і випрямляння, перерізання і згинання стержнів. Заводське виготовлення арматурних виробів повністю механізоване і частково автоматизоване. Арматуру для попередньо напружених залізобетонних конструкцій виготовляють у вигляді пучків або канатів з високоміцного сталевого дроту.
Готові каркаси колон і балок вкладають у відповідні опалубки, а зварені сітки - на опалубку перекриттів і в опалубку стін. Вкладені зварні сітки і каркаси з'єднують між собою, збираючи впритул робочі стержні або перепускаючи каркаси і сітки внапусток на довжину ЗО...50 діаметрів стержня.
Якщо на будову арматура надходить у вигляді окремих стержнів, їх зв'язують в каркаси і сітки на робочому місці. Місця перетину стержнів перев'язують в'язальним дротом, діаметр якого 0,8... 1 мм.
Для утворення захисного шару під час вкладання арматури в опалубку до нижніх її стержнів прив'язують цементно-піщані призми відповідної товщини. До арматури колон призми прив'язують з двох боків до кутових стержнів у бік опалубки. Замість цементних призм використовують пластмасові фіксатори захисного шару, які прив'язують до стержнів арматури.
Для проходу робітників і подання бетонної суміші над арматурою по опалубці (козлах) вкладають дощаті настили.
3.3. Бетонні роботиБетонну суміш готують, як правило, централізовано на спеціальних заводах, а якщо обсяги робіт невеликі - на приоб'єктних бетонозмішувальних установках циклічної дії. Бетонозмішувальні установки бувають пересувними (на плавучих засобах чи на пневмоходу), з повним комплектом обладнання на платформі, збірно-розбірними, у вигляді інвентарних блоків і стаціонарними.
Підбирає склад бетонної суміші лабораторія, виходячи з умов необхідної міцності (марки бетону), зручності вкладання суміші в опалубку (рухомості суміші, водонепроникності, морозостійкості, стійкості до агресивних середовищ тощо).
До бетонної суміші ставляться дві основні вимоги: під час транспортування, перевантаження і вкладання в опалубку вона повинна залишатись однорідною; повинна бути зручною для вкладання в опалубку.
Однорідність суміші забезпечують правильним підбиранням складу суміші, точністю дозування складових і хорошим їх перемішуванням. Зручність її вкладання залежить від кількості води, розмірів наповнювачів і наявності пластифікаторів.
Рухомість бетонної суміші виміряють занурянням конуса, а жорсткість - технічним віскозиметром.
За зручністю вкладання в опалубку розрізняють жорсткі та особливо жорсткі бетонні суміші із занурянням конуса до нуля, малорухомі суміші із занурянням конуса 0...2 см, пластичні - 2...12 см і литі - 12...15 см. Дозують складники бетонної суміші, як правило, ваговими дозаторами. Для вимірювання витрати води використовують водомірні баки. Дозування виконують з точністю 1...2 % для цементу і 2...З % для наповнювачів.
Спосіб транспортування бетонної суміші від місця її приготування до місця вкладання залежить від часу початку твердіння цементу, відстані перевезення, обсягу робіт і висоти транспортування до робочого місця.
Для перевезення бетонної суміші на відстань 3...4 км звичайно застосовують автосамоскиди. Якщо бетонна суміш подається на висоту і на будівельному майданчику наявні підіймальні крани, транспортувати бетонну суміш з заводу доцільно в спеціальних місткостях /0.5...8 м3/ на бортових автомобілях; розвантажують такі місткості через дно, що відкривається. Якщо об'єкти віддалені від заводу на відстані, для яких час перевезення бетонної суміші перевищує допустимий, то використовують автобетонозмішувачі. На заводі в автобетонозмішувач завантажують у сухому вигляді складові частини бетонної суміші на один заміс. Перемішуються складові частини з додаванням води під час руху автобетонозмішувача протягом 3...5 останніх хвилин.
У межах будівельного майданчика бетонну суміш до місць вкладання транспортують: вантажопідіймальними кранами в спеціальних місткостях; стрічковими конвеєрами; бетононасосами; віброхоботами; віброжолобами чи віброкоритами. Ефективним є використання бетононасосів, які перекачують бетонну суміш по трубопроводах на відстань до 250 м по горизонталі і до 40 м по вертикалі.
До початку вкладання бетонної суміші перевіряють якість виконання опалубки, її міцність і правильність встановлення арматури. Опалубку перед розміщенням арматури очищають від сміття, а перед вкладанням бетонної суміші промивають напірним струменем води. Поверхні сталевої і пластмасової опалубок покривають адгезійним мастилом.
Вкладають бетонну суміш так, щоб виключити її розшарування; під час вкладання в опалубку колон висота падіння не повинна перевищувати 5 м, в опалубку інших конструкцій -3м. Вкладають бетонну суміш в опалубку шарами завтовшки 15...З0 см і пошарово ущільнюють (трамбуванням, штикуванням і віброущільненням). Вкладати наступний шар суміші потрібно до початку затвердіння цементу в попередньому шарі.
Трамбівки (ручні, електричні, пневматичні) використовують для вкладання жорстких сумішей. Для штикування (проштовхування) кусків щебеню між арматурними стержнями в густоармованих конструкціях застосовують шурники з арматурної сталі. Вібрування - основний спосіб ущільнення бетонних сумішей. Під впливом значної кількості коливань (З... 12,5 тис. об/хв) бетонна суміш ущільнюється з виділенням бульбашок повітря і частково води. Тривала вібрація може викликати розшарування бетонної суміші.
Бетонуючи горизонтальні або похилі поверхні, вакуумують бетон, встановлюючи на свіжовкладений бетон вакуумщити або занурюючи в бетонну суміш вакуумні трубки. За допомогою вакуумнасоса всмоктують до 10...20 % надлишкової води і бульбашки повітря, що прискорює твердіння бетону, підвищує на 10... 15 % його остаточну міцність і збільшує морозостійкість.
Догляд за бетоном полягає в заходах, які забезпечують необхідну вологість і додатну температуру твердіння, захист від ударів і струсів. Для досягнення необхідної вологості бетону в жарку і вітряну погоду відкриту його поверхню не пізніше ніж через 2-3 годин після вкладання суміші вкривають мішковиною або шаром тирси, що постійно змочуються водою. У вертикально бетонованих поверхнях необхідний вологісний режим підтримують, поливаючи поверхню бетону і опалубки.
Розбирання опалубки допускається тільки після досягнення бетоном проектної міцності. Знімати опалубку можна після набуття бетоном такої міцності, за якої бетонні поверхні та грані кутів не будуть пошкоджуватись.
Особливістю підводного бетонування є захист бетонної суміші під час її подавання, вкладання від впливу розмивальної дії води.
Підводне бетонування виконують методами: вертикального переміщення труби; висхідного розчину; роздільного бетонування; вкладання бункерами; втрамбування бетонної суміші; вкладання у мішках.
2.4. Виконання бетонних робіт в холодну пору рокуЯкщо температури близькі і нижчі за О °С, твердіння бетону сповільняється, а під час його замерзання повністю припиняється. Після підвищення температури повітря і розморожування бетону його твердіння відновлюється, однак остаточна міцність буде нижчою від міцності бетону, що вкладається і твердне за додатних температур (чим швидше замерзне бетон, тим нижча його міцність після розмерзання). Багаторазове заморожування бетону на початку твердіння ще більше знижує його міцність. До моменту замерзання міцність бетону повинна бути не меншою за 50 % від його проектної міцності, але не нижчою, ніж 5 МПа. Основна вимога до бетонування взимку - створення такого температурно-вологісного режиму твердіння, за якого бетон до початку його замерзання набуває потрібної міцності.
Існують різні способи захисту бетону від замерзання і підтримання додатної температури під час твердіння: спосіб термоса, паропрогрівання, електропрогрівання тощо. У всіх способах бетонну суміш готують з попереднім нагріванням наповнювачів і води для одержання суміші з температурою 25...45 °С, що сприяє захисту бетону від раннього замерзання.
У способі термоса додатна температура бетону, що вкладений в утеплену опалубку, забезпечується не тільки за рахунок теплоти суміші, а також за рахунок тепла, що виділяється цементом в процесі його твердіння. Спосіб термоса рекомендується для бетонування масивних конструкцій. Він найефективніший з використанням глиноземного цементу.
За способом паропрогрівання опалубку роблять двошаровою і в проміжок між шарами, який називають паровою сорочкою, впускають пару. Температура бетону, залежно від виду та марки цементу, повинна бути в межах 60...95 С. Якщо температура 60 °С, бетон через 48 год набуває 70 % проектної міцності.
У способі електропрогрівання через свіжовкладений бетон пропускають змінний струм напругою 50... 110 В, в результаті чого бетон нагрівається і протягом 1,5...2 діб набирає міцність, достатню для знімання опалубки. Для електропрогрівання використовують металеві стержні або пластинчаті електроди. Стержневі електроди з арматурної сталі заглиблюють у свіжовкладений бетон, причому вони не повинні дотикатись до арматури. Пластинчаті електроди у вигляді смуг листової сталі прикріпляють до внутрішньої поверхні дерев'яної опалубки або до щитів, що вкладаються поверх бетону. Пластинчаті електроди застосовують для бетонування тонких конструкцій. Стержневі та пластинчаті електроди з'єднують електропроводами в групи, які вмикають в мережу змінного струму.
Нагрівають і охолоджують бетон під час пароелектропрогрівання поступово. Зростання і пониження температури бетону не повинно перевищувати 5...8 °С за 1 год. Середня витрата умовного палива на 1 м3 бетону становить: у способі термоса 25...ЗО кг, під час електропрогрівання 40...50 кг, під час паропрогрівання 70...90 кг.
Для прискорення твердіння бетону і пониження температури його замерзання використовують спеціальні добавки: хлористий кальцій або соляну кислоту, додаючи їх у воду під час приготування суміші; азотнокислий натрій і поташ. Кількість хлористого кальцію не повинна перевищувати 3 % від ваги цементу для неармованого бетону і 2 % - для армованого; норма соляної кислоти в 1,5 раза менша. Якщо додають 15% поташу (від ваги цементу), температура замерзання води в бетоні знижується до мінус 25 °С, а бетон за цієї температури набирає 50...70% проектної міцності протягом 28 діб.
3.5. Контроль якості бетонних робітНедотримання правил виконання робіт може викликати ряд дефектів, найрозповсюдженіші з яких: напливи, здування, оголення арматури, утворення порожнин тощо.
За якість готової бетонної суміші відповідає завод, що її виготовляє. Бетонна суміш, що надходить з заводу, повинна супроводжуватись накладною, в якій вказується марка бетону, рухомість суміші і час її відправлення з заводу. Приймаючи на об'єкт бетонну суміш, перевіряють, чи вона не розшарувалась на складові частини, чи не змінилась її рухомість і чи витриманий допустимий час перевезення.
Перед бетонуванням потрібно перевіряти наявність мастила на внутрішніх поверхнях опалубки, правильність встановлення опалубки та кріплень, закладних деталей, жорсткість і незмінність всієї системи загалом.
Виявивши деформації або зміщення опалубки, риштувань чи кріплень бетонування, необхідно перервати, а зміщені елементи повернути в проектне положення і за необхідності посилити.
Перевіряючи встановлення арматури, звертають увагу на те, щоб до арматури були прив'язані підкладки з цементного розчину. Використання підкладок з обрізків арматури, дерев'яних брусків і щебеню не допускається. Допустимі відхилення від проектної товщини бетонного захисного покриття: якщо товщина захисного шару до 15 мм - 3 мм; якщо товщина більша за 15 мм - 5 мм.
Вкладаючи бетон, треба дотримуватись таких вимог: швидкість наповнення опалубки за висотою повинна відповідати міцності та жорсткості опалубки; в жарку сонячну погоду бетон необхідно захищати від висихання, в мороз - від промерзання, під час дощу - від розмивання водою.
Виконуючи бетонні роботи взимку, додатково перевіряють температуру бетонної суміші в момент її вкладання, а також температуру вкладеного бетону. Бетонуючи способом термоса, контроль проводять двічі за зміну, під час електропрогрівання - через І год в перші три години, а потім - тричі за зміну. Одночасно тричі за добу заміряють температуру зовнішнього повітря
У спеціальний журнал виконання бетонних робіт щозмінно вносять такі дані: кількість вкладеного бетону з вказанням місця його вкладання, дату вкладання, марку бетону, умови виконання робіт (температура повітря, наявність опадів), результати випробувань контрольних кубиків, дату розбирання опалубки. Взимку записують також температуру бетонної суміші в момент вкладання і результати зміни температури в тілі бетону.
Розділ 4. ЦЕГЛЯНА КЛАДКА
4.1. Загальні відомостіДоступність і низька вартість сировини, достатня міцність і стійкість до впливів довкілля зумовили широке використання цегли. Правильність форми і стандартність розмірів цеглин забезпечують можливість певної послідовності їх розташування в будівельній конструкції. Ця послідовність визначається розміщенням цеглин в рядах і чергуванням горизонтальних рядів, тобто певною системою перев'язування вертикальних швів. Найрозповсюдженіші системи перев'язування швів: для стін і простінків - однорядне і багаторядне, для стовпів і простінків, ширина яких до 1 м, - трирядне.

Рис. 4.1. Однорядна (ланцюгова) кладка стіни: а - загальний вигляд стіни завтовшки в дві цегли; б - кладка кута
У однорядній системі кладки тичкові ряди чергуються з ложковими (рис. 4.1 ,а). Цеглини, що вкладені вздовж стіни довгим боком, називають ложками, а коротким - тичками. Лицеві ряди цеглин з обох боків стіни в кожному ряді кладки називають верстами. Версти бувають зовнішні (пофасадні) і внутрішні. Цеглини, що вкладені між верстами, називають забутком). У однорядній кладці вертикальні шви кожного ряду перекриваються цеглинами вищележачого ряду. Якщо тичкові і ложкові ряди чергуються рівномірно, однорядну кладку називають ланцюговою. Для кладки кутів (рис. 18.1,6), простінків і стовпів використовують вкорочену цеглу - 3/4, 1/2 і 1/4 цеглини. Ланцюгова кладка має повну перев'язку всіх вертикальних швів.

Рис. 4.2. П'ятирядна кладка стіни в дві цегли (вигляд з фасаду)
Цегляна кладка стін з лицевого боку може виконуватись з повним заповненням шва розчином і неповним - порожньошовною. Глибина не заповненої розчином частини шва до 15 мм. Поверхню порожньошовної кладки звичайно покривають штукатуркою. Цегляну кладку, яку не передбачається штукатурити, виконують з повним заповненням швів, причому надлишки розчину, що видаляються цеглинами назовні, зрізають кельмою врівень з стіною (кладка впідріз). Коли необхідне старанне обробляння швів, то їм надають випуклої назовні або увігнутої всередину форми, і тоді кладка має назву під розшивку (рис. 4.3).

Рис. 4.3. Шви цегляної кладки: 1 - неповний; 2 - випуклий; З - увігнутий
4.2. Розчини для цегляної кладки звичайноїДля звичайної цегляної кладки застосовують прості цементні й вапняні, складні - цементно-вапняні й цементно-глиняні розчини. Цементні розчини використовують для посилених будівельних конструкцій, а також для кладки у вологих ґрунтах. Кладка, що працює за невеликих навантажень в сухих умовах, виконується на вапняних розчинах.
Цементно-вапняні та цементно-глиняні розчини застосовуються найширше. їх використовують за звичайних навантажень на кладку, що експлуатується в сухих і вогких умовах.
Для вогнестійкої кладки використовують жаростійкі розчини з рідким склом і портландцементом (молотий шамот за вагою 7090%).
Шамотні розчини складаються з шамотного порошку, вогнетривкої глини і рідкого скла. У шамотно-бокситовий розчин входить шамотний порошок, боксити і рідке скло (вода 15...35%). Розчини на портландцементі складаються з шамотного порошку, вогнестійкої глини і портландцементу.
Шамотні розчини використовують для обмурівки котлоагрегатів будь-яких конструкцій.
Для обмурівки котлів малої продуктивності з ручним завантаженням палива в топку можуть бути застосовані розчини на кварцовому піску (замість шамотного порошку).
За видом наповнювачів розчини поділяються на важкі (об'ємна вага більша за 1500 кг/м3) і легкі (об'ємна вага менша за 1500 кг/м3 ).
Для цегляних кладок в нормальних умовах використовують розчини марок М5, 10..25, 50, 75, 100, 150 і 200; взимку - М 10, 15, 25, 35, 50, 100, 150, 200, 300. Марку розчину визначають за міцністю на стискання, випробуючи кубики з ребром 70,7 мм на 28-й день твердіння. Склад розчинів підбирають в будівельних лабораторіях.
Для підвищення рухомості та водовтримувальної здатності розчинів у них додають пластифікатори (глину, вапно, милонафт, сульфітоспиртову барду тощо).
4.3. Інструменти і пристрої для цегляної кладкиОсновними інструментами муляра є кельма, молоток, ківш-лопата, розшивка (рис. 4.4).
Кельма служить для розрівнювання розчину, заповнення розчином вертикальних швів і для підрізання надлишкового розчину з лицевого боку кладки. Звичайно використовують комбіновану кельму, ребром якої можна сколювати цеглу. Для масового сколювання і затесування цегли застосовують молоток, вага якого 500 г.
Ківш-лопату використовують для подання з ящика розчину і розстеляння його на стіні. Розшивка служить для обробляння швів кладки по фасаду будинку.
Контрольно-вимірювальними інструментами і пристроями є порядовки, шнур-причалка, правило, рівень, висок і кутник (рис. 4.5).
Порядовки, тобто рейки з нанесеними на них поділками з розрахунку 13 рядів кладки на 1 м застосовують для розмічування рядів кладки по висоті. Перший ряд порядовок встановлюють на фундаменті стін за нівеліром на одній горизонталі.
Причалки, які натягують між порядовками, служать для забезпечення прямолінійності та горизонтальності рядів під час виконання кладки.

Рис. 4.4. Основний виробничий інструмент муляра: а - кельма; б - ківш-лопата; в,г - розшивки відповідно для випуклих і увігнутих швів; д - молоток
Для причалки використовують міцний скручений шнур товщиною 2-3 мм.
Для перевірки прямолінійності рядів і поверхні стіни цегляної кладки використовують правило - дерев'яний брусок, довжина якого 1,2... 1,5 м і переріз 40x50 мм, або дюралюмінієву рейку завдовжки 1,2 м. Будівельним рівнем перевіряють горизонтальність і вертикальність поверхонь кладки. Спеціальним збавочним (косий) рівнем перевіряють вертикальність цоколю димової труби і нахил її конічної частини (ствола).
Для перевірки правильності кладки кутів застосовують кутник (дерев'яний або металевий). Виском контролюють вертикальність кутів і поверхонь конструкцій.

Рис. 4.5. Контрольно-вимірювальний інструмент та пристрої: а - схема встановлення порядовки; б - висок; в-рулетка; г - кутник; д - будівельний рівень; ж - дюралюмінієве правило; з - збавочний рівень; 1 - порядовка; 2 -шнур-причалка; 3 - скоби для кріплення порядовки; 4 - повзунок; 5 -ампула рівня
4.4. Технологія цегляної кладкиЦеглу для перевезення вкладають на піддони "в ялинку" або рядами.
Пакетне перевезення цегли дає змогу: механізувати навантажувально-розвантажувальні роботи; ліквідувати бій цегли під час перевантаження; скоротити простоювання транспорту; різко зменшити кількість робітників на транспортних операціях.
Розчин доставляють на об'єкт будівництва в автосамоскидах або в авторозчиновозах. Там його вивантажують в бункер, спеціальні місткості або ящики, які краном подають на робоче місце.
Для забезпечення безперервної роботи мулярів об'єкт ділять на захватай, а захватки - на ділянки. Працюючи за захватковою системою, на одній захватці виконують кладку, а на іншій - вкладають плити перекриття чи встановлюють риштування. Муляри з одного рівня не можуть викласти стіни на всю висоту поверху. Тому кладку стін виконують ярусами; якщо висота поверху З...3,3 м - трьома ярусами, висота яких 1...1,5 м. Тривалість кладки кожного ярусу на захватці приймають 1-2 робочі зміни.
До початку цегляної кладки в кутах і перетинах стін, а також на межах ділянок встановлюють порядовки. Кладку ведуть по причалках, які натягують між відповідними поділками порядовок.
Найкращої організації праці мулярів досягають, ділячи кладку на ряд операцій, кожну з яких, залежно від її складності, здійснює муляр відповідної кваліфікації. Муляр вищої кваліфікації виконує основні, найвідповідальніші операції: кладку верстових рядів, поєднання стін, перевірку правильності кладки. Муляр нижчої кваліфікації перелопачує розчин в ящику, подає цеглу і розчин на стіну, кладе забутку. В зв'язку з цим цегляну кладку виконують ланками з 2-3 чоловік (муляр вищого розряду і 1-2 робітники нижчого розряду).
У міру збільшення висоти кладки доводиться переміщати робоче місце муляра на вищий рівень. Для нього застосовують риштування різних типів: стійкові, трубчасті, інвентарне- і шарнірно-блокові, панельні.
Для кладки стін, висота яких більша, ніж 6 м, використовують риштування. Найрозповсюдженіші трубчаті безболтові риштування із стійок і ригелів, що з'єднуються гаками за патрубки.
Велике значення для підвищення продуктивності праці мулярів має правильна організація робочого місця. Робочий майданчик, з якого ведуть цегляну кладку, повинен мати ширину, не меншу за 2,5 м, і поділятися на три зони: робочу зону, зону матеріалів і зону транспортування. Робоча зона завширшки 0,6 м - це вільний простір між стіною і підготовленим матеріалом (в цій зоні працюють мулярі). В зоні матеріалів, ширина якої 1 м, до початку роботи створюють запас цегли для двогодинної роботи, який поповнюють у міру витрачання. Транспортна зона, ширина якої не менша, ніж 1 м, служить для транспортування матеріалів і проходу робітників.
Цеглу вкладають трьома основними способами: "вприсик", "вприсик з підрізанням" і "впритиск" (рис. 4.6).

Рис. 4.6. Способи цегляної кладки: а - кладка ложкового ряду способом "вприсик"; б - кладка тичкового ряду способом "вприсик з підрізанням"; в -кладка тичкового ряду способом "впритиск"; 1 ...4 - послідовність виконання операцій
Спосіб "вприсик" застосовують переважно для кладки порожньошовних стін. Розчин розстеляють шаром завтовшки 2...2.5 см, не доходячи до краю стіни на 2...З см. Ширина шару розчину для тичкового ряду 22...23 см, а для ложкового - 9...10 см. Способом "вприсик" цеглу вкладають без кельми. Муляр, тримаючи цеглину в руці під кутом до постелі, рухає нею в напрямку вже вкладеної цегли, захоплюючи частину розчину на відстані б...7 см від раніше вкладеної цегли. Цеглу вкладають, натиснувши рукою. Під час встановлювання цегли на місце вертикальний шов між нею і цеглою, що вкладена раніше, повинен бути заповнений розчином. Кладку способом "вприсик" можна виконувати одночасно двома руками, що підвищує продуктивність праці.
Способом "вприсик з підрізанням" кладку ведуть за необхідності повного заповнення швів розчином з наступним їх розшиванням. Цеглу вкладають аналогічно, як у способі "вприсик", а розчин, що витісняється з шва на лицеву поверхню стіни, підрізають кельмою.
Під час кладки способом "впритиск" розчин на постелі розстеляють шаром, висота якого 2,5...З см, а ширина 21...22 см під тичковий ряд і 8...9 см - під ложковий. Вкладаючи цеглу, муляр зрізає кельмою з постелі частину розчину, наносить його на грань раніше вкладеної цеглини, затискає його новою цеглиною, поступово піднімаючи кельму. Рівномірного обтискання горизонтальної постелі досягають, вкладаючи цеглини до рівня причального шнурка. Витіснений розчин зрізають кельмою. Горизонтальні та вертикальні шви повністю заповнюються розчином.
Кладку стін каналів і тунелів у півцегли ведуть ложковими рядами, зміщуючи кожний наступний ряд відносно попереднього на 1/2 цеглини. Кладка стін тунелів, камер і каналів завтовшки в одну цеглу виконується чергуванням тичкових і ложкових рядів за однорядною системою перев'язки швів. Перев'язують вертикальні поперечні шви, зміщуючи ряди на 1/4 цеглини.
Круглі колодязі викладають тичковими рядами, змішуючи кожний наступний ряд відносно попереднього на 1/4 цеглини.
4.5. Цегляна кладка спеціальних спорудКладка цегляних димових труб круглого поперечного перерізу має ряд особливостей порівняно зі звичайною кладкою.
Конструктивно димова труба складається з трьох основних частин: фундаменту, цокольної (циліндричної) частини і ствола (конічної частини). Трубу обладнують громовідводом, ходовими скобами і світлофорними майданчиками.
Кладку труби виконують так. На рівні верхнього зрізу фундаменту, в його внутрішній зоні, влаштовують дерев'яний настил. На нього виносять центральну вісь труби.
Дерев'яною рейкою із забитим у неї цвяхом, як радіусом, викреслюють по поверхні фундаменту зовнішнє і внутрішнє кола цоколю. Перший ряд кладки виконують по зовнішньому колу.
Зовнішній ряд кладуть під розшивку, а внутрішній - впідріз. Забутку виконують з повним наповнюванням швів.
Для кладки труб використовують звичайну глиняну або лекальну цеглу маркою не нижче ніж М 100, яку вкладають на складні розчини М 50, 75, 100. Ствол труби кладуть переважно тичковими рядами зі збереженням перев'язки швів (рис. 4.7): у кладці із звичайної цегли концентричні шви перев'язують на половині цеглин, а радіальні шви на їх чверті; у кладці із лекальної цегли концентричні шви перев 'язують зміщенням цеглин не менше ніж на 100 мм, радіальні шви - на половину ширини цеглини. Перевіряють нахил ствола труби у вертикальній площині не менше ніж один раз в зміну збавочним рівнем, який прикладають скошеною частиною до зовнішньої поверхні труби.
Вертикальність осі ствола перевіряють виском через кожні 5 м висоти.

Рис. 4.7. Перев'язка швів кладки димової труби: а - в одну цеглину; б - в півтори цеглини; в - в дві цеглини
Товщина стінки ствола труби з висотою зменшується за рахунок влаштування виступів з внутрішньої сторони труби (рис. 4.8, а).
Для захисту ствола труби від шкідливих впливів викидних газів передбачають футерування - спеціальну захисну стінку (рис. 4.8, б). Футерування димової труби виконують, влаштовуючи самостійну внутрішню трубу (рис. 4.8, б) зі звичайної глиняної або спеціальної цегли; між внутрішньою поверхнею ствола труби і зовнішньою поверхнею футерування залишають повітряний або заповнений термоізоляційним матеріалом (шлаковата, шлак тощо) проміжок (рис. 4.8).

Рис. 4.8. Футерування труби в півцеглини: а - пряме; б - сполучення суміжних поясів футерування; 1 - стінка ствола труби; 2 - футерування; З - шаблон для перевірки правильності футерування; 4 - повітряний прошарок між рядами футерування; 5 - напускні ряди футерування; 6 - температурний розрив між рядами футерування
Цеглини футерування вкладають ложковими рядами, якщо товщина футерування в половину цеглини, тичковими, якщо товщина футерування в одну цеглину, змінними рядами - якщо товщина футерування більша.
Для надання футеруванню конічної форми використовують спеціальний шаблон Г-подібної форми.
Кладку цегляних труб, висота яких до 40 м, а діаметр випускного отвору до 3 м, і висота до 60 м, а діаметр випускного отвору до 2 м, виконують з переставних дощатих настилів, які спираються на пальці у вигляді дерев'яних брусків або сталевих безшовних телескопічних труб. З нарощуванням кладки в її тілі залишають гнізда для пальців. В центрі настилу передбачають отвір для проходу троса з вантажем. Робітники піднімаються на робоче місце ходовими скобами, які заробляються в стіну у міру нарощення кладки.
Кладка труб, висота яких більша за 60 м, виконується з робочого майданчика шахтового підіймальника, що встановлений на дні фундаментного стакана труби. У міру нарощення кладки шахта підіймальника також нарощується. Для надання шахті стійкості вона закріпляється спеціальними скобами, що заробляються в кладку ствола.
Лежаки - горизонтальні або нахилені канали для відведення продуктів спалювання. Цегляні лежаки звичайно складаються з двох стінок, що перекриваються склепінням, і постелі на бетонній підготовці. Перед виконанням цегляної кладки на готовій бетонній основі розмічають осі каналів, а також місця розміщення шиберів і клапанів. Потім на бетонній основі роблять постіль з глиняної цегли і викладають стінки каналів лежака. Цеглин кладуть на глиняному розчині з товщиною шва до 10 мм.
Перекривають лежаки півциркульними або лучковими склепіннями. Цегляну кладку склепіння ведуть по дощатій опалубці від п'ят до замка (вершини) одночасно з двох боків (рис. 4.9). Замикальні цеглини спочатку підбирають насухо так, щоб цеглина при натисканні рукою заходила в склепіння на 2/3 її довжини. Тільки після підбирання цеглин їх вкладають на розчині і забивають при допомозі киянки або металевого ковадла через дерев'яну підкладку.
Цегляні високотемпературні лежаки футерують вогнестійкою цеглою: спочатку викладають постіль і стіни зі звичайної глиняної цегли; потім роблять футерування (постіль, стіни, склепіння);потім верхню поверхню склепіння футерування змащують густою жирною глиною завтовшки 15...20 мм, по якій вкладають склепіння зі звичайної глиняної цегли. Через кожні 5 м довжини лежака у вогнестійкій кладці футерування передбачають температурні шви завтовшки 10... 15 мм.

Рис. 4.9. Цегляна кладка лежаків: а - зі звичайної глиняної цегли; б - план склепіння при вкладанні цеглин кільцями; в - те ж, з перев'язкою швів; г -футерування лежака вогнестійкою цеглою; І - кладка зі звичайної глиняної цегли; 2 - фасонний п'ятковий камінь; 3 - округленість склепіння з глиняної цегли; 4 - кутник для перевірки кладки цеглин склепіння; 5 - опалубка; 6 -кружало; 7 - стійка; 8 -клини; 9 - постіль; 10 - кладка кільцями; 11 — клинові цеглини; 12 - кладка з перев'язкою швів; ІЗ - шар жирної глини; 14 -округленість склепіння з вогнестійкої цегли; 15 - футерування з вогнестійкої цегли
4.6. Виконання цегляної кладки в холодну пору рокуВзимку цегляну кладку виконують здебільшого способом заморожування. Кладку ведуть на відкритому повітрі з використанням розчину, що виготовлений з нагрітих води і піску. Температура розчину в момент кладки повинна бути + 10...+20 °С (залежно від температури повітря). Розчин в швах замерзає, не встигши набути міцності. В замерзлому стані розчин має достатню міцність, але під час розмерзання його міцність практично дорівнює нулю. За плюсових температур розчин твердіє, однак його остаточна міцність буде нижчою від міцності розчину, що затвердів в нормальних умовах. Тому під час кладки способом заморожування марку розчину приймають на один-два ступені вищою.
Під час швидкого замерзання розчину шви кладки ущільнюються менше ніж в літніх умовах. Внаслідок цього під час розморожування розчин в швах ущільнюється, і кладка може небезпечно осідати. Для забезпечення стійкості в період розморожування в кутах і місцях прилягання поперечних стін до поздовжніх в кладку заробляють анкерні сталеві зв'язки. Після закінчення кладки кожного поверху відразу вкладають прогони і плити перекриття.
Для підвищення міцності розчину до моменту замерзання і пониження температури замерзання в розчин вводять протиморозні добавки (поташ, нітрат натрію, хлористий кальцій і натрій), їх кількість залежить від температури зовнішнього повітря, що очікується в перші 10 діб після зведення кладки
4.7. Вимоги до якості цегляної кладкиВ процесі виконання кладки контролюють відповідність марки розчину і цегли, правильність перев'язування швів та їх якість, вертикальність поверхонь та кутів. Наприклад, відхилення поверхонь і кутів кладки від вертикалі допускається не більше ніж 10 мм на поверх і не більше за ЗО мм на всю висоту будинку; відхилення рядів кладки від горизонталі на довжині 10 м не повинно перевищувати 20 мм. Якщо виявлені відхилення, що перевищують допустимі, кладка повинна бути розібрана і виконана заново.
Якість матеріалів і виробів для кладки встановлюють за заводськими паспортами, а якість розчину - за актами лабораторних досліджень.
Приймаючи мулярські роботи, перевіряють якість заповнення швів розчином, товщину швів, правильність кладки і монтажу перемичок над отворами. Звертають також увагу на розташування і якість виконання каналів та ніш.
Здаючи конструкції, що виконані взимку, перевіряють журнал запису температури довкілля і розчину в момент його вкладання, журнали контролю температури кладки під час її штучного прогрівання, а також стану конструкцій в період розморожування розчину.
Розділ 5. ОСОБЛИВОСТІ ВИКОНАННЯ МОНТАЖНИХ РОБІТ5.1. Основні принципи монтажних робітМонтаж системи теплогазопостачання і вентиляції (ТГіВ) складається з підготовчих і основних процесів. В підготовчі процеси входять транспортування, складування і укрупнювальне збирання. Основні процеси - це підготовка до підняття і піднімання конструкцій, їх вивіряння і тимчасове закріплення, стаціонарне закріплення в проектному положенні, а також протикорозійний і теплотехнічний захист.
Залежно від ступеня укрупнювання збірних елементів розрізняють такі методи монтажу: дрібноелементний (з окремих конструктивних деталей), поелементний (з конструктивних укрупнених елементів); блоковий (з геометричне незмінних блоків, що попередньо зібрані з окремих конструктивних елементів); комплектно-блоковий монтаж.
Суть комплектно-блокового монтажу в тому, що на стадії проектування об'єкт розділяють на великогабаритні, транспортабельні, конструктивно викінчені і укомплектовані обладнанням монтажні блоки.Монтажні блоки можуть бути плоскими і просторовими. Організовуючи монтажні робіти, необхідно передбачати розвиток фронту монтажних і післямонтажних робіт, необхідну послідовність монтажу, порядок укрупнювання конструкцій, заходи із достачання монтажних елементів в робочу зону тощо.
Існують такі варіанти організації монтажних робіт:
постачання конструкцій з заводу (майстерні) або майданчика укрупнювального збирання чи попереднього їх складування на об'єкті в зону дії монтажного механізму;
постачання укрупнених конструкцій із заводів і їх монтаж безпосередньо з транспортних засобів;
-розвантаження і складування відправних елементів конструкцій на майданчику укрупнювального збирання, укрупнення і транспортування укрупнених конструкцій в зону дії монтажного механізму;
постачання на об'єкт лінійних і плоских конструкцій, наземне збирання з них просторових блоків в зоні дії монтажного механізму;
виготовлення конструкцій безпосередньо в зоні дії монтажного механізму.
Ці варіанти можна комбінувати.
Під час проектування систем ТГВ поряд з іншими показниками ефективності, потрібно враховувати показник монтажної технологічності, тобто ступінь пристосування конструкції до перевезень і монтажу з мінімальними затратами ручної праці, часу, матеріальних засобів і енергетичних ресурсів. Високого ступеня монтажної технологічності можна досягти раціональним укрупнюванням конструкцій, підвищенням рівня їх заводської готовності й точності виготовлення, застосуванням самофіксованих стикових з'єднань тощо.
Конструкції систем ІТВ завозять до місць складування або в зону монтажу переважно автомобільним транспортом. Основними технологічними умовами під час перевезення конструкцій є забезпечення їх цілісності, а також достачання у послідовності та в строки, що вказують на графіку виконання монтажних робіт.
5.2. Способи та технологічні операції основних монтажних процесівЗалежно від призначення, форми, розмірів будинків та споруд, умов виконання робіт, маси конструкцій застосовують такі способи монтажу, нарощуванням - коли конструкції встановлюють на попередньо вивірені і закріплені елементи будинків і споруд; підрощуванням - коли конструкції послідовно стикують до нижніх площин раніше змонтованих конструкцій (для підрощування застосовують різні домкрати); поворотом конструкції навколо точки опори у вертикальній площині - під час монтажу електроліній, високих колон і труб; насуванням - із застосуванням поздовжньо-поперечного насування прогонових конструкцій на опори (наприклад, під час будівництва мостів); шлюзуванням конструкцій за допомогою консольно-шлюзових кранів - під час монтажу прогонових конструкцій і мостів через судноплавні ріки, під час будівництва естакад шляхопроводів; рівноважно-навісним збиранням - під час будівництва мостів через судноплавні ріки.
Розрізняють роздільний, комплексний і змішаний способи нарощування. За роздільним способом в захватці монтують тільки однотипні елементи (наприклад, нагрівальні прилади, стояки системи опалення). За комплексним способом в захватці монтують всі елементи, які тільки можна, виходячи з умов виконання робіт (наприклад, одночасно стояки гарячого і холодного водопроводів, газові стояки). За змішаним способом монтаж виконують групами конструкцій (наприклад, в захватці одна бригада монтує стояки сантехнічних систем, а друга бригада одночасно монтує сантехнічні прилади та обладнання).
Залежно від монтажного оснащення і потрібної точності монтажу збірних елементів технологічні операції виконують способами: вільного монтажу, коли збірні елементи, вільно підвішені до гака крана, .встановлюються в проектне положення без спеціальних пристроїв; обмежено-вільного монтажу, коли застосовують різні фіксатори, які полегшують встановлення конструкції в проектне положення; напіввимушеного монтажу з застосуванням кондукторів і маніпуляторів; вимушеного монтажу, із переміщенням і встановленням елемента в проектне положення за допомогою дистанційного управління.
5.3. Розвиток монтажних процесів у просторі й у часіДля ритмічного і неперервного виконання всіх технологічних завдань монтажний процес повинен бути організований як в просторі, так і в часі.
Організація монтажного процесу в просторі забезпечується поділом об'єктів на ділянки і захватки.
Ділянкою називають частину споруди, в межах якої виробничі умови однакові і є можливість застосування однакових методів робіт (однакових виробничих процесів). Наприклад, поверх блок-секції житлового будинку, частина тепломережі або газопроводу певної довжини тощо.
Захватками називають частини об'єкта, в межах яких повторюються однакові комплекси будівельних процесів, кожен з яких триває протягом певного однакового періоду.
За послідовним методом всі монтажні процеси виконуються на першій захватці, потім на другій, третій тощо (рис.5.1,а). За паралельним методом всі монтажні процеси виконуються одночасно на всіх захватках (рис.5.1,6), що вимагає максимальної концентрації ресурсів (m r).
За потоковим (змішаним) методом кожен монтажний процес здійснюють спочатку на першій захватці, потім на другій, третій і т.д. (рис. 7.1, в). Це дає змогу послідовно виконувати однорідні монтажні процеси і паралельно - різнорідні.
Потоковий метод будівництва поєднує переваги послідовного і паралельного методів - раціональне використання ресурсів і відносно коротка тривалість будівництва.
У потоковому методі розрізняють: цикл потоку - виробничі процеси, які відбуваються протягом певного періоду; після закінчення циклу одержують напівфабрикат або викінчену будівельну продукцію; ритм потоку К - тривалість циклу на одній захватці, або модуль циклічності; крок потоку Ко - інтервал часу між початком робіт, які виконуються на даній захватці однією бригадою або ланкою і початком робіт на цій самій захватці наступною бригадою або ланкою.

Рис.5.1. Виконання монтажних процесів різними методами: а - послідовним, б - паралельним, в - потоковим, г - те ж, з зображенням у вигляді циклограми; процес № 1 — монтаж системи каналізації; те ж №2 - монтаж системи опалення; те ж № 3 - монтаж систем холодного і гарячого водопостачання; те ж № 4 - монтаж системи внутрішнього газопостачання
Будівельні потоки класифікують залежно від структури і виду остаточної продукції: частковий потік - це послідовне виконання одного процесу на різних захватках (ділянках); спеціалізований потік - сукупність часткових потоків, що об'єднані однією системою параметрів у вигляді елементів або частин об'єкта; об'єктний потік - сукупність спеціалізованих потоків, продукцією яких є закінчений об'єкт; комплексний потік - сукупність об'єктних потоків, необхідних для спорудження різнотипових об'єктів і споруд, що об'єднані в єдиний комплекс.
5.4. Забезпечення монтажних робіт матеріалами, обладнанням івиробамиМатеріали, заготовки і вироби для сантехнічних систем доставляють на об'єкт в такій послідовності: вузли каналізації; трубні заготовки опалення і нагрівальні прилади; вузли холодного і гарячого водопостачання; вузли системи газопостачання; ванни, змивні бачки, унітази і раковини; газові плити і колонки; умивальники; водорозбірну і змішувальну арматуру. Разом з арматурою завозять необхідні для монтажу трубопровідної системи матеріали і засоби кріплення.
Вузли каналізації надходять на об'єкт готові для збирання в систему; ревізії закриті кришками з гумовими прокладками завтовшки 4-5 мм і затягнуті болтами.
Санітарне обладнання завозять на об'єкт комплектно: ванни з ніжками; раковини і мийки - з кронштейнами та кріпленнями; умивальники - з кронштейнами; змивні бачки - з внутрішнім обладнанням і кронштейнами або гачками для кріплення. Водорозбірну і змішувальну арматуру завозять перед здаванням об'єкта в експлуатацію.
В комплект системи опалення, крім трубопроводів, входять: вузол управління в зборі; водонагрівачі (якщо вони передбачені проектом) в повному комплекті від місця приєднання до тепломережі до місця приєднання до системи опалення, розширювальний бак з привареними штуцерами для підключення трубопроводів, повітрозбірники, контрольно-вимірювальна арматура (термометри, манометри, лічильники тощо).
Якщо котельня розташована в будинку, одночасно з вузлами системи опалення на об'єкт доставляються котли, насоси, грязьовики, повітрозбірники, вентилятори, заготовки трубного обв'язування котлів, автоматика тощо.
Для систем газопостачання підводи до газових приладів постачають з газовими кранами - бронзовими або комбінованими. Вводи газопроводу Dу< 80 комплектують бронзовими або чавунними натяжними пробковими кранами, а Dу>80 - чавунними фланцевими засувками. Газові прилади надходять на об'єкт без конфорок, листів і ручок, які встановлюються перед впусканням газу в систему.
В комплект системи вентиляції входять повітропроводи, фасонні деталі, припливні та відсмоктувальні, регулювальні, запірні та запобіжні пристрої, фланці, прокладки, болти з гайками, засоби кріплення. Довжина повітропроводу, який перевозиться автомобілем, не повинна перевищувати 2,8 м, а залізничним транспортом - 2,1 м.
5.5. Монтажні машини, механізми та пристроїДля монтажу систем ТГіВ використовують різні машини, механізми та пристрої: стрілові крани, автовантажники, самохідні підіймальники, телескопічні вишки, лебідки, домкрати тощо. Вибирають машини і механізми за ПВР залежно від маси і габаритних розмірів монтажних конструкцій, обладнання і висоти, на яку їх піднімають, а також від характеристики об'єкта і місцевих умов.
Для монтажу систем ТГіВ найчастіше застосовують автомобільні, пневмоколісні й тракторні стрілові крани. Ці крани наймобільніші. За допомогою автокранів виконують навантажувально-розвантажувальні роботи і укрупнювальне збирання конструкцій. Для підвищення вантажопідіймальності та стійкості ці крани обладнуються виносними опорами (аутригерами).
Якщо відстань автокрана від центру ваги до конструкції, що монтується мінімальна, необхідне підняття стріли крана Нс.к (рис.5.2,б) над поверхнею землі

де h0 - відстань від рівня стоянки крана до висоти опори монтажного елемента, м; hб - проміжок безпеки (hб = 0,3 ... 0,5 м; за наявності робітників на монтажному горизонті hб =2,5 м); hк - висота конструкції, що монтується, м; hс - висота стропа, м; hп - висота поліспаста (або підвіски кранового гака), м.

Рис.5.2. Визначення параметрів монтажного крана: а - вильоту стріли ; б- висоти стріли
Мінімальний виліт стріли lс визначається з подібності трикутників АВС і АЕД (рис.5.2, б):
Вибирають монтажний кран за два етапи. На першому етапі визначають мінімально необхідні для даних умов і прийнятих схем монтажних робіт робочі параметри крана - вантажопідіймальність, виліт і висоту стріли. За ними підбирають декілька марок (типів) кранів, що відповідають розрахунковим вимогам. На другому етапі визначають техніко-економічні показники кожного з кранів і за ними вибирають найекономічніший тип крана з оптимальними техніко-економічними параметрами.
Велика група підіймальних механізмів (телескопічні автовишки, автогідропіднімачі, самохідні помості тощо) призначена для переміщення монтажників і дрібних деталей в зону монтажу.

Рис.5.3. Схеми закріплення лебідок:: а - за пальовий якір; б - за бетонний якір; в - за колону; г - за ригель; д - за стіну; 1 - горизонтальний брус; 2 - паля; 3 - засипка; 4 - бетонний закладний елемент; 5 - лебідка; 6 - колона; 7 - ригель; 8 - стіна
Для піднімання конструкцій і обладнання на незначну висоту, переміщення в межах будівельного майданчика, навантаження на транспорт, насування на фундамент застосовують автовантажники. У монтажних роботах широко використовують механізми з комбінації блоків - поліспасти. В основному застосовують прості (одинарні) поліспасти з однією тяговою віткою каната.
Домкрати - рейкові, гвинтові, гідравлічні та розпірні використовують для переміщення конструкцій і обладнання на незначну відстань (до 2 м).
Лебідки - барабанні, важільні, ручні та електричні застосовують для допоміжних робіт, що зв'язані з вертикальним і горизонтальним переміщенням монтажного обладнання.
Для підняття конструкцій і обладнання використовують вантажозахоплювальні пристрої у вигляді прядивних, гнучких сталевих, капронових, перлонових канатів, різного роду траверс, механічних і вакуумних захоплювачів (рис.5.4).

Рис.5.4. Вантажозахоплювальні пристрої, що застосовуються у монтажі систем ТГіВ: а) універсальний строп; б) полегшений строп з гаком і петлею; в) чотиривітковий канатний строп; г) стропування труб універсальним стропом з пристроєм для розстропування; д) напівавтоматичний строп "удавка"; є) стропування труби цим стропом; ж) двовітковий строп з торцевими захоплювачами труб; з) напівавтоматичний кліщовий захоплювач; й) стропування труб м'яким захоплювачем (рушником); к) стропування труби двовітковим стропом; л) траверса для довгомірних труб; 1 - труба; 2 - фіксатор-замок; 3 - щоки; 4 - опорна плита; 5 - палець; 6 - трос; 7 - тросик; 8 - кільце; 9 - ручка; 10- підвіска; II - висувні губки; 12 - вісь; ІЗ - важелі; 14 - скоба; 15 - два гаки; 16 - зрівноважені блоки; 17 - траверса; 18 - стропи; 19 - м'який строп "рушник"; 20 - стержні; 21 -привод для протягування "рушника" з-під труби; 22 - перстень-траверса; 23 - опора; 24 - перстень (кільце); 25 - строп; 26 - захоплювач; 27 - ківш; 28 – замок
Розділ 6. СТАЛЕВІ ТРУБИ, З'ЄДНУВАЛЬНІ І ФАСОННІ ДЕТАЛІ ДЛЯ НИХ. АРМАТУРА ТА КОНТРОЛЬНО-ВИМІРЮВАЛЬШ ПРИЛАДИ НА ТРУБОПРОВОДАХ6.1. Сталеві труби, фасонні та приварювані деталі для нихТруби служать для транспортування рідин, газів, пари, а в окремих випадках - для передавання тиску як імпульсу.
Сталеві труби за способом виготовлення поділяються на безшовні і шовні (прямошовні й спіралешовні). До безшовних труб належать гарячедеформовані і холоднодеформовані, а до шовних - прямошовні, одержані електрозварюванням опору, індукційним, радіочастотним або дуговим зварюванням в захисних газах і під шаром флюсу; спіралешовні, виготовлені дуговим зварюванням під флюсом; водогазопровідні, виготовлені методом пічного зварювання впритул або електрозварюванням.
Основна розмірна характеристика труб і їх з'єднувальних деталей - внутрішній діаметр труби. Номінальне або округлене значення внутрішнього діаметра трубопроводу і арматури називається діаметром умовного проходу Dу. Діаметри умовних проходів повинні відповідати ряду 5, 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600 і далі до 2000 мм.
Внутрішній діаметр сталевих труб звичайно не відповідає ^у, оскільки, виходячи з умов їх виготовлення, зовнішній їх діаметр залишається постійним, а товщина стінок змінюється для різних тисків середовища. Наприклад, для сталевих труб з зовнішнім діаметром 219 мм товщиною стінки 6 і 10 мм, внутрішнім діаметром відповідно 207 і 199 мм, в обох випадках приймають Dу= 200мм. Внутрішній діаметр чавунних труб і арматури переважно, дорівнює умовному проходу. Умовний прохід фланців і з'єднувальних (фасонних)деталей трубопроводів приймається відповідно до умовного проходу труби, з якою вони з'єднуються.
У санітарно-технічних системах з Dу<50мм переважно використовують сталеві водогазопровідні труби, а з більшими діаметрами - сталеві безшовні і електрозварені труби з різною товщиною стінки.
Робочий тиск Рр - найбільший надлишковий тиск, за якого забезпечується заданий режим експлуатації труб, арматури і фасонних деталей при підвищеній температурі середовища. Допустимі робочі тиски нижчі від умовних. Чим вища робоча температура, тим нижчий максимальний робочий тиск.
Випробний тиск Рвип - надлишковий тиск, при якому повинні виконуватись гідравлічні випробування санітарно-технічних систем, арматури і деталей трубопроводів на міцність і щільність водою з температурою 5...70 °С.
Труби сталеві водогазопровідні за ГОСТом 3262-75 (оцинковані і неоцинковані) випускаються для транспортування робочого середовища з температурою до 200 °С і поділяються залежно від товщини стінки на: легкі (δ =2...3.2 мм) і звичайні ( δ =2,2...4,0 мм) - для тисків Ру< 1,0 МПа; посилені (δ = 2,8... 4,5мм) - для тисків Ру< 1,6МПа.
Приклади маркування труб: труба Ц-Р-25х2,8 ГОСТ 3262-75 (труба оцинкована "Ц", з різзю "Р", Ру = 25 мм, 8ст = 2,8 мм); труба М-25х4000 ГОСТ 3262-75 (труба чорна з муфтою на кінці "М", Dу =25мм, мірна, 1= 4000 мм).
Промисловість випускає з'єднувальні фасонні деталі і елементи з ковкого чавуну (прямі короткі, прямі довгі та компенсаційні муфти, прямі трійники і хрестовини, прямі косинці) і сталеві (перехідні хрестовини, трійники, футорки і муфти) з циліндричною трубною різзю для з'єднання водогазопровідних труб з температурою середовища, не вищою за 175 °С і умовним тиском: Ру<1,6 МПа при Dу<40 мм і Ру<1 МПа при Dу = 50.. 100 мм.
У санітарно-технічних системах з підвищеними тисками і температурами використовуються тільки круглі стандартизовані фланці: сталеві плоскі приварювані; з шийкою приварювані впритул. Для Ру <1,6 МПа і робочої температури до 300 °С фланці виготовляють із сталі ВСтЗсп не нижче від 2-ї категорії, болти - із сталі марок Ст 20, Ст 25, Ст 35, а гайки - з сталі марок 10, 20, 25.
6.2. Чавунні каналізаційні труби і фасонні деталі для нихТруби для систем внутрішньої каналізації і водостоків виготовляють з сірого чавуну. Зовнішні й внутрішні поверхні покривають нафтовим бітумом.
Труби поділяють на два класи. До класу А належать труби і фасонні деталі, які витримуються під гідравлічним тиском 0,1 МПа до нанесення антикорозійного покриття, їх використовують для замонолічуваних систем каналізації і відкритих трубопроводів в будинках з підвищеними естетичними вимогами.
До класу Б належать труби і фасонні деталі, які витримуються під гідравлічним тиском 0,1 МПа після нанесення антикорозійного покриття, їх використовують для систем каналізації будинків масової забудови. Покриття труб і фасонних деталей повинно бути гладким, міцним і суцільним, нелипким, воно не повинно розчинятися у воді і розмягшуватись, якщо температура вища за 60 °С.
Труби випускаються трьох умовних проходів: 50, 100 і 150 мм. Розтруби і хвостовики фасонних деталей виготовляються чотирьох типів: тип 1 - розтруб; тип 2 - розтруб компенсаційний; тип 3 - розтруб-відросток; тип 4 - розтруб низький.
Довжина чавунних труб 2...6 м, товщина стінки 6,7...31 мм.
Приклад умовного маркування чавунної каналізаційної труби: труба ТЧК-50-І500-Б ГОСТ 6942.3-80 (ТЧК - труба чавунна каналізаційна; Оу = 50 мм; Ь = 1500 мм; клас Б).
6.3. Пластмасові труби, з'єднувальні та фасонні деталі для нихДля систем опалення, внутрішнього водопроводу, водостоків і каналізації використовують напірні труби з поліетилену високого тиску (ПВТ), низького тиску (ПНТ), полівінілхлориду (ПВХ) і поліпропілену (ПП). Для протипожежного водопроводу ці труби не використовують. Поліетилен високого тиску пластичніший, ніж поліетилен низького тиску, але має меншу міцність. Поліетилен легко піддається механічному обробленню, добре зварюється, ллється під тиском, але погано склеюється. Недоліками поліетилену є горючість, різке зниження міцності з підвищенням температури (розм'якшується за температури 100 °С), високий коефіцієнт лінійного розширення, значна повзучість, окислення під дією сонячної радіації. Для зменшення впливу денного світла в поліетилен додають сажу, чим і пояснюється чорний або темно-сірий колір поліетиленових труб. Якщо рідина в поліетиленових трубах замерзає, вони не руйнуються.
Поліпропілен (ПП) легший від поліетилену, має вищі теплостійкість, жорсткість, міцність. Температура його плавлення близько 170 °С. Добре обробляється і зварюється. За низьких температур (нижче ніж мінус 5 °С) стає крихким. Непластифікований полівінілхлорид (ПВХ), або вініпласт, має високу механічну міцність (порівняно з іншими пластмасами), добре обробляється, склеюється і зварюється. Крихкий за температур, нижчих ніж О °С. Міцність виробів з вініпласту значно знижується, якщо на їх поверхні з'являються надрізи або риски.
Для влаштування каналізаційних трубопроводів у житлових будинках використовують каналізаційні труби і фасонні деталі діаметром 50, 90 і 110 мм.
6.4. АрматураПромислову арматуру використовують на трубопроводах як запірну, регулювальну, запобіжну, захисну і контрольну.
До арматури умовно належать також конденсатовідвідники, повітрозбірники, елеватори, компенсатори, показники рівня, грязьовики тощо. До санітарно-технічної арматури належать також крани водорозбірні і змішувальні.
Арматуру за принципом дії розділяють на керовану і автономну (регулятори тиску прямої дії, зворотні клапани, конденсатовідвідники). Керована арматура за способом управління поділяється на арматуру з ручним приводом, приводну і дистанційного керування. Привод арматури може бути електричним, електромагнітним, пневматичним, сильфонним пневматичним, гідравлічним і пневмогідравлічним.
У санітарно-технічних системах застосовують арматуру з ручним приводом і керовану.
За способом приєднання до трубопроводу арматура поділяється на муфтову (з внутрішньою різзю), цапкову (з зовнішньою різзю), фланцеву і приварювану. Фланцеву арматуру з сірого чавуну використовують при Ру < 0,6 МПа і tр<100 °С, а з ковкого чавуну - при Ру<1,6 МПа і tр < 150 °С. Приварювану застосовують для трубопроводів з підвищеними вимогами до міцності і щільності з'єднань (в теплових пунктах), муфтову і цапкову (пожежні крани) чавунну арматуру - при Ру <1,6 МПа, а сталеву - при Ру<4 МПа. Для систем гарячого водопостачання Pу<50 мм використовують, як правило, арматуру бронзову, латунну або з термостійких пластмас.
Залежно від способу переміщення запірного або регулювального органа і його конструкції арматура поділяється на крани, вентилі, клапани, засувки тощо.
Кран - арматура з запірним або регулювальним органом у вигляді конічної пробки, циліндра чи кулі з прохідним отвором (отворами), шибера. За способом ущільнення крани бувають натяжні, сальникові і підпружинені: у натяжних ущільнення досягається підтягуванням пробки спеціальною гайкою (знизу корпуса), у сальникових - підтягуванням сальника, який стискає ущільнювальну прокладку навколо поворотної осі крана.
Вентиль - арматура з запірним або регулювальним органом, який переміщається зворотно-поступально вздовж центральної осі ущільнювальної поверхні корпуса. Вентилі встановлюють на трубопроводах водопостачання і в системах парового опалення (закривають прохід робочого середовища плавно, щоб запобігти виникненню гідравлічних ударів).
Клапан - арматура з запірним або регулювальним органом, який переміщається зворотно-поступально вздовж центральної осі ущільнювальної поверхні або повертається навколо осі, перпендикулярної до осі потоку середовища, що протікає. Запірні клапани служать для відключення ділянки трубопроводу, регулювальні - для зміни тиску або витрати потоку рідини (газу). Зворотні клапани запобігають утворенню зворотного потоку. Вони бувають підйомні і поворотні. Запобіжні клапани призначені для автоматичного скидання рідини, пари або газу в атмосферу, якщо тиск вищий від встановленого.
Засувка - арматура з запірним або регулювальним органом у вигляді диска, який переміщається вздовж ущільнювальних поверхонь корпуса перпендикулярно до осі потоку рідини. Засувки бувають повнопрохідними і звуженими; в останніх діаметр отвору ущільнювальних кілець менший від діаметра трубопроводу.
Арматуру виготовляють із сталі, ковкого чавуну, бронзи, латуні, пластмас. Арматуру з вуглецевої сталі фарбують в сірий колір, з легованої - в синій, з нержавіючої і кислотостійкої - в голубий, з чавуну - в сірий і з ковкого чавуну - в чорний. Арматуру з кольорових металів і пластмас не фарбують.

Рис.6.1. Характер зміни потоку в арматурі: а) засувка; б) вентиль; в) пробковий кран
Залежно від матеріалу ущільнювальних деталей затвора у відповідний колір фарбують приводний пристрій арматури (маховики, важелі). Якщо ущільнювальний пристрій з бронзи і латуні, привод фарбують в червоний колір, з нержавіючої сталі - в голубий, з алюмінію
-в світлий (сріблястий), з бабіту - в жовтий, з шкіри або гуми – в коричневий. Арматуру футеровану або з внутрішнім покриттям (крім діафрагми) додатково фарбують: емальовану - в червоний, гумовану – в зелений, покриту пластмасою - в синій кольори.
Прийняті позначення індексу промислової арматури: 1) тип арматури (цифрове позначення - двозначне число): кран - 11; вентиль -13,14, 15; зворотний клапан -16; засувка - ЗО, 31; конденсатовідвідник 19, 45; елеватор - 40; клапан редукційний - 18; 2) матеріал корпуса: сталь вуглецева - с; сталь нержавіюча - нж; чавун сірий - ч; чавун ковкий кч; латунь або бронза - б; пластмаса - п тощо; 3) привод (цифрове позначення - однозначне число): механічний з черв'ячною передачею - 3; з циліндричною - 4, з конічною - 5; пневматичний - 6; гідравлічний - 7; електромагнітний - 8; електричний - 9. За відсутності привода число не ставиться; 4) конструкція даного виду арматури за каталогом Центрального конструкторського бюро арматуробудування (ЦКБА) (цифрове позначення - одно- або двозначне число); 5) матеріал ущільнювальних кілець: латунь і бронза - бр; нержавіюча сталь - нж; гума - г; пластмаси - п; ебоніт - е; без вставних або наплавлених кілець бк тощо.
У випадку застосування внутрішніх захисних покрить арматури позначення матеріалу покриття об'єднується з позначенням ущільнювальних кілець: гумовані - г; емальовані - ем; футеровані пластмасою - п; покриті свинцем - "св" тощо.
Розділ 7. МОНТАЖ СИСТЕМ ЦЕНТРАЛЬНОГО ОПАЛЕННЯ7.1. Монтаж систем опалення із сталевих труб7.1.1.Матеріал й і обладнання
Для систем центрального опалення використовують, в основному, сталеві труби: якщо діаметр 15...50 мм і умовний тиск Ру до 1 МПа -водогазопровідні легкі, якщо Ру до 1,6 МПа - посилені ( ГОСТ 3262-75* )або звичайні електрозварені (ГОСТ 10704-76).
Труби сталеві водогазопровідні легкі з'єднуються за допомогою трубної циліндричної різі або зварювання. Коли накочування різі неможливе, використовують звичайні водогазопровідні труби. Для прихованого прокладання трубопроводів також застосовують звичайні труби.
Зварювання труб D у <25 мм на об'єкті виконується врозтруб.
Тип і марку арматури вибирають залежно від діаметра трубопроводу і параметрів теплоносія. Використовують: засувки з латунними ущільнювальними кільцями, пробкові прохідні сальникові бронзові крани, прямотечійні запірні вентилі, прохідні вентилі, бронзові пробково-сальникові крани, крани подвійного (КРД) і потрійного (КРТ) регулювання, голчаті крани Маєвського, регулятори витрати, температури, тиску тощо. Вся арматура поділяється на муфтову і фланцеву. Монтують арматуру так, щоб теплоносій надходив під сідло клапана.
Для виконання монтажних робіт використовують: типові вироби (повітрозбірники, водяні фільтри, грязьовики, гідрозатвори тощо); типові деталі (скоби, опуски, відводи і напіввідводи, переходи, трійники тощо); стандартні вироби (муфти, фланці, дросельні шайби, деталі кріплення трубопроводів і нагрівальних приладів).
7.1.2. Монтаж нагрівальних приладів і стояків центрального
опалення
Приймаючи об'єкт для монтажу, звертають увагу на наявність: отворів і рівчаків для прокладання трубопроводів; штукатурки або іншого лицювання в місцях встановлення нагрівальних приладів і прокладання трубопроводів; позначок чистих підлог. Пристосування для кріплення трубопроводів і нагрівальних приладів встановлюють до штукатурних робіт.
Стояки систем опалення встановлюють переважно відкрито; приховане прокладання застосовують, якщо це відповідно обґрунтовано (під час такого прокладання в місцях розташування розбірних з'єднань і арматури передбачають лючки).
Стояки не повинні відхилятись від вертикалі більше ніж на 2 мм на 1 м довжини трубопроводу. Пристосування для кріплення стояків не передбачаються, якщо висота поверху до 3 м. В житлово-адміністративних будинках, де висота поверху більша за 3 м, кріплення стояка передбачається на половині висоти поверху; у промислових будинках стояк закріплюють через кожні 3 м по висоті.
В місцях проходу через перекриття, стіни і перегородки трубопроводи прокладають в гільзах з відрізків труб більшого діаметра або покрівельної сталі ( із зазором 15...20 мм, який заповнюється еластичним ущільненням), що забезпечує вільне видовження труб під час зміни температурних умов. Гільзи повинні на 20...ЗО мм виступати над позначкою чистої підлоги і бути врівень з поверхнями стін і стелі. Для однотрубних стояків зі зміщеними замикальними ділянками гільзи можна не передбачати.
Відстань від неізольованого трубопроводу до поверхні стіни для відкритого прокладання приймають такою, що дорівнює половині діаметра труби з допустимими відхиленнями + 5 мм.
Підводи до опалювальних приладів виконують з нахилом в напрямку руху теплоносія. Нахил приймають 5...10 мм на всю довжину підводу. Якщо довжина підводу до 500 мм, його прокладають без нахилу. Підводи прикріпляють до стін, якщо їх довжина перевищує 1,5 м.
За індустріальною технологією монтажу нагрівальні прилади доцільно встановлювати одночасно з монтажем стояків і підводів.
Радіатори слід встановлювати на відстані, не меншій за 25 мм від поверхні штукатурки, 60 мм - від підлоги, 50 мм - від підвіконної дошки. У приміщеннях лікувальних і дитячих закладів відстань від підлоги повинна бути не меншою за 100 мм, від штукатурки - 60 мм.
Кількість кронштейнів, що необхідні для встановлення радіаторів, визначається з розрахунку один кронштейн на 1 м2 поверхні приладу, але не менше від двох кронштейнів на радіатор; для двосекційних приладів - два кронштейни. Замість верхніх кронштейнів допускається встановлення радіаторних планок на 2/3 висоти приладу (рис.8.1, а). Якщо радіатори встановлюють на підставках кількість останніх повинна бути: 2 - кількість секцій до 10 і 3 - більша кількість секцій. Верх радіатора закріплюють.
Радіатори монтують в такій послідовності: розмічають місця встановлення поверхостояків і кронштейнів (планок) за допомогою розмічувального шаблона; висвердлюють або пробивають отвори; встановлюють кронштейни і заробляють їх цементним розчином або прибивають до стіни за допомогою будівельно-монтажного револьвера і дюбель-цвяхів. Навішують на кронштейни радіатори і вивіряють їх за допомогою рівня і виска.
Конвектори встановлюють на відстані: не менше ніж 20 мм від поверхні штукатурки до елемента оребрення (конвектори без кожуха); впритул до поверхні стіни (настінні конвектори з кожухом); не менше ніж 60 мм від стіни до кожуха (підлогові конвектори). Відстань від верху конвектора до низу підвіконної дошки не менша за 70 % від глибини конвектора. Відстань від верху конвектора "Комфорт-20" до низу підвіконної дошки не менша за 300 мм. Відстань від підлоги до низу настінного конвектора приймають такою, що дорівнює глибині приладу, але не меншою за 75 % від його глибини.
Послідовність монтажу конвекторів "Комфорт-20" наведена на
рис.7.1.

Рис. 7.1. Послідовність монтажу конквекторів"Комфорт-20": 1 - розмічування і встановлення кріплень; 2 - встановлення конвектора; З - приєднання трубопроводів стояка; 4 - встановлення лицьової панелі
Виконуючи монтаж конвекторів "Ритм", спочатку на покритті підлоги встановлюють станини, прикріпляють їх до підлоги і з'єднують між собою за допомогою болтів. Залежно від довжини нагрівальних елементів рухомі опори розміщають на необхідній відстані, пересуваючи їх в пазах станини. На опори вкладають нагрівальні елементи і з'єднують їх між собою і з підводами стояка муфтами і контргайками або зварюванням. Нежорстке з'єднання нагрівальних елементів із станинами дає змогу встановлювати конвектори в ланцюг завдовжки до І5м.
Чавунні радіатори з трубним вузлом з'єднуються через прохідні радіаторні пробки з подальшим затягуванням контргайками.
Стояки між поверхами з'єднують зварюванням або муфтами.
Компенсаційні розтруби передбачають на висоті 300 мм від верхнього підводу (рис.7.2). Після збирання стояка і підводів перевіряють вертикальність стояка, нахили підводів, міцність закріплення труб і радіаторів.

Рис. 7.2. Схема приєднання трубного вузла до чавунного радіатора: 1 - трубний вузол; 2 - прохідна радіаторна пробка; 3 - контргайка; 4 - компенсаційний розтруб (стаканчик); 5 - поверхостояк; 6-заглушка
Використовується декілька способів приєднання поверхостояків до радіаторних блоків: - різьозварювальний (верхній підвід з компенсаційним розтрубом зварюють з поверхостояком, а нижній з'єднують з поверхостояком за допомогою згону); - зварний (з'єднання з поверхостояком компенсаційними розтрубами і зварюванням);
-різьовий (за допомогою муфт); - хомутовий (в нашій країні рідко).
7.1.3. Монтаж розвідних трубопроводів і елеваторного вузла
Під час монтажу ровідних трубопроводів слід зберігати прямолінійність, задані нахили і в місцях, передбачених проектом, встановлювати компенсатори, нерухомі та рухомі опори. Мінімальні нахили розвідних трубопроводів для систем водяного опалення, а також для паропроводів, що мають нахил в напрямку руху пари, і конденсатопроводів - 0,002; для паропроводів з нахилом проти руху пари
0,006. Нахил теплопроводу розмічають за допомогою рейки, рівня ішнурка.
Горищні розвідні трубопроводи прикріпляють до будівельних конструкцій за допомогою кронштейнів, сталевих підвісок; їх також прокладають по цегляних або бетонних стовпчиках. Підвальні розвідні трубопроводи прикріпляють переважно за допомогою кронштейнів. Підвіски, кронштейни і хомути повинні бути такими, щоб під час нагрівання забезпечувалось вільне видовження труб.
Монтажні схеми приєднання стояків систем опалення до верхніх розвідних трубопроводів зображені на рис.7.3.
Якщо зворотний трубопровід розташований під стелею підвалу в незручних місцях, стояк приєднують до розвідного трубопроводу з відступом від стіни, а запірну арматуру встановлюють горизонтально і паралельно до збірного трубопроводу охолодженої води.

Рис.7.3. Схеми приєднання стояків до розвідних трубопроводів, що прокладені по горищу: а) з похилим дахом; б) з плоским дахом
Верхні розвідні трубопроводи прокладають з підйомом в бік повітрозбірників, які встановлюють у найвищих точках системи. Повітрозбірники бувають горизонтальні і вертикальні, протічні і непротічні. На патрубках для випускання повітря встановлюють запірний вентиль з штуцером або розповітрювач.
Верхні розвідні трубопроводи прокладають по горищу або під стелею верхнього поверху. На горищу розвідні трубопроводи рекомендується розміщати не ближче за 0,6 м до внутрішньої поверхні зовнішніх стін горища (технічного поверху).
Нижні розвідні трубопроводи прокладають під стелею підвалу, у підпіллях, каналах або над підлогою першого поверху. Від стін підвалу або підпільного каналу труби повинні прокладатись на відстані, не меншій за 110 мм (для можливої їх теплоізоляції). Відстань від поверхні теплоізоляції до дна підпідлогового каналу повинна бути 40 мм, а до знімних плит каналу > 25 мм.
Розвідні теплопроводи в підвалі і на горищі монтують на зварних і різьових з'єднаннях в такій послідовності: розмічають місця встановлення кріплень; встановлюють кріплення; на встановлені опори вкладають ровідні трубопроводи (укрупнені вузли), вивіряють їх за заданим нахилом, і виконують з'єднання. Потім опуск стояка вставляють в компенсаційний розтруб або з'єднують опуск стояка з трубопроводом за допомогою згонів (спочатку насухо, а потім герметизують); закріпляють теплопровід на опорах. Якщо необхідно, то обварюють опуск стояка в компенсаційному стакані.
Для зниження непродуктивних втрат тепла розвідні і магістральні трубопроводи систем опалення покривають теплоізоляцією, товщина якої визначається проектом.
Для більшої індустріалізації робіт під час виконання теплоізоляції використовують перлітоцементні напівциліндри або шлаковатні чи інші подібні розрізні циліндри, які призначені для теплопроводів з температурою теплоносія до 150 0С, прокладених в прохідних каналах, технічних підпіллях і всередині будинків. Ізоляцію теплопроводів напівциліндрами виконують з перев'язуванням поперечних швів. Напівциліндри встановлюють насухо, впритул один до одного і стягують кріпильними хомутами (металевими пасами, товщина яких 0,3...0,5 мм, ширина 25...З0 мм).Шлаковатні розрізні циліндри виготовлені для трубопроводів відповідних діаметрів і мають захисне покриття з фольгоізолу.
Для компенсації теплових видовжень магістралей використовують повороти труб. В потрібних точках теплопроводу встановлюють жорсткі кріплення (нерухомі опори); якщо поворотів недостатньо, то використовують компенсатори температурних видовжень. Якщо система опалення підключена до теплової мережі з підвищеними параметрами теплоносія на вводі в будинок монтують елеваторний вузол, або інший вузол управління.
Елеваторний вузол постачається на будівельний майданчик, як правило, зібраним. Інколи його достачають на об'єкт у вигляді двох-чотирьох монтажних вузлів.

г
Рис.7.4: Послідовність монтажу елеваторного вузла: 1 - розмічування і пристрілювання кріплень; 2 - встановлення елеваторного вузла на стійки з кронштейнами; 3 - вивіряння; 4 - приєднання теплопроводів до елеваторного вузла
7.1.4. Особливості монтажу систем панельного і парового
опалення
Технологічна послідовність монтажу систем панельного опалення визначається місцем розташування нагрівальних панелей (в підлозі, у внутрішніх і зовнішніх стінах тощо) і їх конструктивними особливостями.
Нагрівальні прилади виготовляють у вигляді бетонних панелей з замоноліченими в них змійовиками або регістрами із сталевих труб, які до їх вкладання в бетон випробовують гідростатичним методом. До вкладання сталевого змійовика в бетон кінці труб закривають дерев'яними або пластмасовими корками, а для забезпечення нахилу і форми до нього приварюють планку жорсткості.
Під час приймання опалювальних панелей на будівельному майданчику нагрівальні елементи продувають повітрям і кінці труб знову закривають корками.
Нагрівальні панелі встановлюються загальнобудівельною бригадою, щоб їхні приєднувальні патрубки були відцентровані, а за відсутності розтрубів на одну з труб в кожному з'єднанні одягається насувна муфта з труби більшого діаметра. Спеціалізована монтажна організація тільки зварює стояки панелі (зварює розтруби або приварює насувну муфту до зовнішньої поверхні з труб, що з'єднуються) і випробовує системи.
Панельне опалення підлогового типу із замоноліченими сталевими трубами у вітчизняній практиці використовують в аеровокзалах, вестибюлях громадських будинків, дитячих закладах, плавальних басейнах, водолікувальних закладах.
За рубежем панельне опалення підлогового типу використовують як у будівництві, так і у реконструкції, модернізації і капітальному ремонті будинків різного призначення.
Монтаж трубопроводів парового опалення доцільно починати після встановлення нагрівальних пристроїв, нерухомих опор, розмічання місць розташування компенсаторів, паро- і конденсатопроводів.
Під час монтажу систем необхідно строго дотримуватись вимог проекту щодо збереження нахилів пароконденсатопроводів і монтажу пристроїв для спускання конденсату, видалення повітря і бруду.
Для періодичного продування системи в процесі випробувань і здавання в експлуатацію в тупиках на конденсатній лінії біля кінцевих нагрівальних пристроїв доцільно додатково встановлювати повітряні крани.
7.1.5. Випробування і здавання систем в експлуатацію
Здавання в експлуатацію систем опалення виконується в три етапи: зовнішній огляд, випробування гідростатичним або манометричним методами, випробування на тепловий ефект.
Під час зовнішнього огляду перевіряють відповідність виконаних монтажних робіт затвердженому проектові, правильність збирання і міцність закріплення труб, нагрівальних пристроїв, встановлення контрольно-вимірювальних приладів, запірної та регулювальної арматури, розташування спускних і повітряних кранів, дотримання нахилів, звертають увагу на відносну безшумність роботи насосів і системи в цілому, відсутність протікання в різьових з'єднаннях, секціях радіаторів, кранах, засувках тощо.

Рис.7.5. Схема гідравлічних випробувань системи опалення
Після зовнішнього огляду до початку малярних або інших лицювальних робіт систему опалення випробовують на міцність і герметичність. Для точнішого виявлення дефектних місць кожна система випробовується окремими ланками, а потім вся в цілому.
Випробовують систему водяного опалення відключивши джерело теплоносія (елеваторний вузол, водонагрівник, котел і розширювальний бак) гідростатичним методом тиском, що в 1,5 раза перевищує робочий тиск, але не менший за 0,2 МПа в найнижчій точці системи. Схема проведення випробувань зображена на рис.8.11.
Випробний тиск для випробування вводів в будинки і теплових вузлів, що приєднуються до теплоцентралей, узгоджується з керівництвом ТЕЦ. Системи парового опалення низького тиску (до 0,07 МПа) випробовують гідростатичним методом тиском 0,025 МПа в нижній точці системи, а системи парового опалення високого тиску (більше за 0,07 МПа) - тиском, що перевищує робочий на 0,1 МПа, але не нижчий ніж 0,3 МПа у верхній точці системи.
Парові та водяні системи витримали випробування гідростатичним методом, якщо протягом 5 хв падіння тиску не перевищує 0,02 МПа і якщо немає протікання води в місцях трубних з'єднань, в арматурі, нагрівальних приладах і обладнанні.
Системи парового опалення після випробування гідростатичним методом перевіряють на герметичність, впускаючи пару з робочим тиском системи.
Пневматичні випробування систем опалення виконуються так: систему заповнюють повітрям з надлишковим тиском 0,15 МПа; виявивши дефекти монтажу на слух, знижують тиск до атмосферного і ліквідують їх; потім систему заповнюють повітрям з надлишковим тиском 0,1 МПа і витримують протягом 5 хв. Система витримала випробування, якщо падіння тиску не перевищує 0,01 МПа.
Запускаючи систему опалення в роботу в зимових умовах, необхідно передбачати можливість швидкого спорожнювання від води, а також увімкнення і вимкнення частинами.
Ефективність роботи системи опалення визначається після її семигодинної неперервної роботи з теплоносієм в подавальному трубопроводі з температурою, не нижчою за 50 °С і робочим тиском.
Здаючи систему опалення в експлуатацію, подають комплект виконавчої документації (робочі креслення з внесеними змінами), всі акти приймання прихованих робіт, паспорти обладнання, акти гідравлічного і теплового випробувань системи.
7.2. Монтаж систем опалення із пластмасових і багатошарових трубДля монтажу систем опалення використовують поліетиленові і полівінілхлоридні трубні матеріали. Робоча температура для труб - 70 °С, максимальна - 95 °С, верхня межа тиску 0,6... 1,0 МПа; робоча температура для труб РУС-С до 95 °С, а короткочасна до 110 °С, якщо тиск 0,6... 1,0 МПа.
Для систем опалення (СО) повинні використовуватись труби з антидифузійним захистом (протидією кисню повітря, який дифундує через стінки пластмасового трубопроводу і викликає корозію металевих елементів систем). Повний антидифузійний захист мають багатошарові труби (рис.7.6), які поєднують переваги пластмасових і металевих труб. Багатошарові труби мають значно менший від пластмасових коефіцієнт лінійного розширення, що тільки удвічі вищий від аналогічного коефіцієнта сталевих труб.
Пластмасові труби постачаються бухтами завдовжки 50, 120 і 250 м. В процесі транспортування і складування труби повинні лежати на рівній поверхні, їх зберігають в затінених і неопалюваних приміщеннях.

Рис.7.6. Конструктивні особливості багатошарових труб

Рис.7.7. Послідовність виконання зварного з'єднання трубопроводу:а) перетинання (перерізання) труби необхідної довжини; б) зазначення глибини нагрівання труби за допомогою глибиноміра; с) нагрівання контактних поверхонь в електронагрівачі; д) контактне зварювання і остигання нагрітих поверхонь
Хомутові з'єднання виконуються за допомогою елементів типу трійника, відводу, ніпеля тощо, ззовні корпуса яких передбачені кільцеві циліндричні виступи, на які насувається труба, а потім за допомогою спеціального ручного преса натягується затискний хомут.
Різьові та фланцеві з'єднання передбачаються переважно в місцях встановлення муфтової або фланцевої арматури. Герметизують різьові з'єднання самоущільненням (накидною гайкою) або за допомогою тефлонової стрічки чи лляної пряжі, просоченої герметизувальною пастою.
У місцях проходження через будівельні конструкції робочий трубопровід прокладають в захисній трубі (гільзі) з матеріалу такої ж твердості, як і матеріал трубопроводу. Простір між гільзою і робочим трубопроводом ущільнюють еластичним матеріалом.
Пластмасові трубопроводи мають значне теплове видовження. Для його компенсації використовують повороти трубопроводу, ща пов'язані з геометрією будинку, або передбачають додаткові повороти у вигляді зігнутих відводів.
Рухомі опори для прикріплення трубопроводів до будівельних конструкцій встановлюють через кожні 0,8...1,0 м. Як нерухомі використовують опори хомутового типу, які розміщають біля з'єднувальних елементів трубопроводу (рис.7.8).

Рис.7.8.Опори пластмасових трубопроводів: а, б - нерухома; с - рухома; 1 - розбірний хомут; 2 - з'єднувальна муфта; 3 - трійник; 4 - елемент жорсткого кріплення хомута до будівельної конструкції
Якщо трубопровід прокладають по поверхні штукатурки, передбачають його післямонтажний захист від механічних пошкоджень і впливу сонячного світла по всій довжині.
У прихованому прокладанні особлива увага звертається на можливість теплового видовження трубопроводу. Після закінчення монтажу і випробувань стінові рівчаки з прокладеним в них трубопроводом закривають сіткою, яка штукатуриться. Якщо рівчаки забетоновують, трубопровід обгортають м'яким матеріалом (рис.7.9) або хвилястим папером, чи прокладають в захисній пористій трубі.

Рис.7.9.Схема прихованого прокладання в рівчаку стіни у місці відгалуження до розподільної гребінки: 1 - робочий трубопровід; 2 - захисний трубопровід; 3 - м'який матеріал (мінеральна вата); 4 - потаємна шафа з розподільною гребінкою; 5 - нерухома опора
Підлоговий нагрівач з умонтованим пластмасовим трубопроводом (рис.7.10) монтують у такій послідовності: вздовж бокових стін приміщення вкладають берегові плити з еластичного матеріалу; на основу перекриття кладуть теплоізоляційні плити, лицьовані пароізоляцією (наприклад, алюмінієвою фольгою з розміченою на ній сіткою, що сприяє зручності монтажу трубопроводу згідно з проектними вимогами); трубопровід без стикових з'єднань вкладають на поверхню теплової ізоляції і фіксують пластмасовими хомутами, що забиваються в плиту теплоізоляції; трубопровід приєднують до розподільної гребінки, заповнюють водою і випробовують протягом 24 годин під тиском 0,6 МПа; знижують тиск до 0,3 МПа і заливають трубопровід пластифікованим бетоном (товщина бетонної плити не менша за 50 мм від верху трубопроводу).

Рис.7.10. Конструкція підлогового нагрівача: 1 - основа перекриття; 2 -теплова ізоляція; 3 - пароізоляція; 4 - м'яка берегова плита; 5 - еластична плівкова пароізоляція; 6 - бетонна плита; 7 - підлога; 8 - пластмасовий трубопровід
Якщо передбачається покриття підлоги керамічними або кам'яними плитами, поверх трубопроводу вкладають сітку із сталевого дроту товщиною 3 мм і розміром комірок 100 х 100 мм. Потім заливають бетонну плиту.
Необхідно уникати вкладання робочого трубопроводу прямою лінією (кращим рішенням є вкладання з малим вигином).
Будівельна готовність підлогового нагрівача настає після 21...28 днів твердіння бетону.
Початкова температура теплоносія (якщо запускають СО) не повинна перевищувати 20 °С. Потім кожного наступного дня її необхідно підвищувати на 5 °С, аж до досягнення проектного значення.
Для СО з труб РУС - С на прямих ділянках передбачають компенсаційні муфти Dу=20 ... 110 мм.
Під час монтажу торці труб всувають у муфту компенсатора на відповідну глибину: якщо Dз = 20 ... 32 мм - на 40 мм; якщо Dз= 40... 63 мм - на 55 мм.
Необхідно пам'ятати, що муфтові компенсатори не витримують жодних поперечних до їх поздовжньої осі силових впливів.
Для компенсації теплових видовжень прямих ділянок пластмасових трубопроводів використовують П-подібні компенсатори.
Нерозбірні з'єднання труб РУС - С виконують за допомогою полідифузійного склеювання врозтруб. Клей розпушує поверхню контакту і забезпечує надійне з'єднання.
Для знежирення і очищення контактних поверхонь використовують змивач типу НТ.
Клейові з'єднання виконують в діапазоні температур довкілля 5 ... 40 °С; час твердіння 2,5 ... 0,5 хв.
7.3.Монтаж систем опалення з мідних трубМонтуючи СО із мідних труб, найчастіше застосовують технології м'якого та жорсткого паяння. Крім цього, використовують різьові та фланцеві з'єднання.
М'яке паяння - це з'єднання трубопроводів при температурі, нижчій за 450 °С з використанням припою, температура плавлення якого нижча від температури плавлення матеріалу труб.
Для паяння м'яким припоєм потрібні флюси. Вони захищають попередньо очищені контактні поверхні від окислення і забезпечують добре їх змащення припоєм.
Оскільки флюси викликають корозію матеріалу, їх застосовують тільки в необхідній кількості і безпосередньо перед паянням. Рекомендується використовувати флюси, що розчиняються у воді (щоб нейтралізувати залишки флюсу).
Необхідну температуру для м'якого паяння забезпечують пропан-бутанові та ацетилен-кисневі пальники, а також резистори і електропаяльники.
М'яке паяння рекомендується для труб діаметром до 28 мм. Для труб більших діаметрів рекомендується жорстке паяння, яке є антикорозійнішим.
Технологію м'якого і жорсткого паяння мідних труб ще називають капілярним розтрубним з'єднанням; щілина між елементами, що з'єднуються, є настільки малою, що виникає капілярний ефект. Розмір щілини 0,3 мм для муфт діаметром до 54 мм і 0,4 мм для муфт більших діаметрів.
Для жорсткого паяння необхідна температура, вища за 450 °С і припої, що містять фосфор, який виконує роль флюсу. Перед паянням мідно-латунних або мідно-бронзових труб їх поверхня обов'язково очищається і вживається флюс з температурою плавлення 630...880 °С.
Під час жорсткого паяння необхідну температуру забезпечують ацетилен-кисневі та ацетилен-повітряні пальники. Необхідно уникати перегрівання місць паяння, тому що воно викликає "виразкову" корозію труб. Міцність з'єднань жорсткими припоями така ж, як і м'якими.
Товщина стінок мідних труб, що паяються, повинна перевищувати 1,6 мм.
Розбірні з'єднання повинні використовуватись тільки для поєднання мідних труб із трубами з інших матеріалів, а також в місцях приєднання до арматури чи обладнання.
Бажаною умовою під час монтажу СО є однорідність матеріалів.
Не допускається безпосереднє з'єднання міді з вуглецевою сталлю.Мщщ, латунні або бронзові елементи мережі повинні монтуватись після сталевих елементів згідно з напрямком руху теплоносія.
Допускається безпосередній контакт міді або її сплавів з легованою сталлю Сґ - № - та Сг- N1 - Со .
Рекомендується застосовувати: латунну арматуру, краї якої підготовлені до паяння (допускається арматура з кислотостійкої сталі); нагрівальні прилади з міді або її сплавів (допускаються чавунні радіатори); бойлери з кислотостійкої сталі; циркуляційні насоси з м'яких сплавів, кислотостійкої сталі або синтетичних матеріалів; водяні фільтри з кислотостійкої сталі та мідної сітки; баки-акумулятори з міді, її сплавів, кислотостійкої сталі або пластмас.
Арматура, колектори та інше обладнання теплових вузлів повинні виготовлятись з міді, латуні, бронзи або нержавіючої сталі; термометричні гнізда - з міді або латуні.
7.4. Монтаж електричного підлогового опаленняМонтаж електричного підлогового опалення складається з таких операцій: на залізобетонне перекриття вкладають теплоізоляцію, наприклад, з щільного пінопласту; на шарі теплоізоляції розміщають металеву монтажну сітку з прикріпленим до неї електрокабелем і заливають цементним розчином; поверх стяжки кладуть паркет, килимове покриття, звичайну дерев'яну або плиткову підлогу. Монтуючи кабель, можна вирішити, наскільки повинна обігріватись та чи інша ділянка кімнати. У кутках, місцях, де стоять меблі, кабель можна взагалі не монтувати.
Рівномірне розміщення кабеля забезпечує рівномірне нагрівання усієї поверхні підлоги. Перевагою такої системи опалення є те, що майже всі її елементи сховані під підлогою, а тому не псують вигляду приміщень. Ззовні залишається тільки терморегулятор, яким можна вручну або автоматично зменшувати та збільшувати температуру, автоматично вимикаючи подання струму за певної температури.
Розділ 8. МОНТАЖ СИСТЕМ ВНУТРІШНЬОГО ГАЗОПОСТАЧАННЯ І РЕЗЕРВУАРНИХ УСТАНОВОК ЗРІДЖЕНИХ ГАЗІВ8.1. Загальні відомості. Матеріали і обладнанняПодання газу до споживачів забезпечується системами газопостачання, які поділяються на централізовані й місцеві.
Для централізованих систем газопостачання встановлені такі значення тиску газу, МПа: низького (до 0,005) - у житлових і громадських будинках, підприємствах громадського харчування і побутового обслуговування, а також у вбудованих опалювальних котельнях; середнього (від 0,005 до 0,3) - у будинках сільськогосподарських і комунальних підприємств; високого (до 0,6) - у промислових, а також окремих сільськогосподарських і комунальних підприємствах, котельнях; високого (до 1,2) - у промислових підприємствах, де є технологічна необхідність або техніко-економічне обгрунтування.
У централізовані системи газопостачання зрідженим газом входять резервуари, газопроводи і вводи. Місцеві системи газопостачання (індивідуальні) складаються з одного-двох балонів (місткістю 50 л), що обладнані регуляторами тиску. В одно- і двоповерхових будинках з кількістю квартир, не більшою від чотирьох, використовують газові плити з балонами місткістю 25 л, які встановлюють в спеціальному відсіку плити, що ізольований від духової шафи.
Житлові будинки найчастіше приєднуються до газопроводів низького тиску (рис.8.1).
Відгалуження 8 служать для подання газу в дворову мережу 5 і приєднуються до вуличної мережі в точці, найближчій до будинку, що газифікується, або групи будинків. В кінці відгалуження встановлюється запірна арматура 2 (засувка , кран або гідрозатвор). Корпус 12 гідрозатвора через трубку 11 заповнюється водою, яка перекриває трубопровід.Верх трубки закритий пробкою 10 і поміщений в ковер 7.
По дворових газопроводах подають газ від відгалужень до окремих будинків і вводів. Для збирання конденсату передбачаються конденсатозбірники у вигляді циліндричних горшків, що приварюються до трубопроводу знизу. Через відвідну трубу зібраний конденсат відкачується насосом. Конденсатозбірники встановлюються в понижених точках трубопроводу, нижче від глибини промерзання ґрунту. Трубопровід прокладають з нахилом до конденсатозбірника.
Вводи служать для подання газу у внутрішньобудинкові газопроводи і приєднуються до дворової мережі. Трубопровід вводу проходить через стіну в гільзі, що заповнена теплоізоляцією.
Внутрішні газопроводи розподіляють газ між споживачами всередині будинку і складаються з розвідних трубопроводів, стояків і підводів.

Рис.8.1. Система газопостачання будинку від мережі низького тиску: 1 - ввід; 2 - запірна арматура; 3 - внутрішній газопровід; 4 - газовий прилад; 5 - дворовий газопровід; 6 - конденсатозбірник; 7 - ковер; 8 -відгалуження; 9 - мережа низького тиску; 10 - пробка; 11 - трубка; 12 –корпус
Матеріали (труби, фасонні деталі, арматура, зварювальний дріт тощо), які використовуються для монтажу систем газопостачання, повинні мати сертифікати, що підтверджують їх відповідність вимогам Держстандартів, а обладнання - паспорти та інструкції з монтажу та експлуатації. Арматуру перед встановленням випробовують на міцність і щільність (див.п.6.5).
Для газопроводів застосовують, як правило, труби, що виготовлені з вуглецевої сталі: електрозварені прямошовні (ГОСТ 10705-80, група "В"); безшовні гарячекатані (ГОСТ 8731 -74*, ГОСТ 1050-74).
Напірні поліетиленові труби (ГОСТ 18599-83) застосовуються для підземних газопроводів: низького тиску - типу СЛ; середнього - типу С і високого до 0,6 МПа - типу Т.
У системах газопостачання низького тиску використовують арматуру з сірого чавуну; в системах з робочим тиском до 1,6 МПа - з ковкого, в системах з тиском до 6,4 МПа - сталеву арматуру. Біля газових приладів, в яких спалюється газ із вмістом сірководню до 2 мг/м3, необхідно встановлювати арматуру з мідних сплавів.
8.2. Вимоги до монтажу систем газопостачанняЗ'єднують сталеві труби внутрішніх газопроводів зварюванням. Різьові та фланцеві з'єднання допускаються в місцях встановлення арматури, компенсаторів, під'єднання газових і контрольно-вимірювальних приладів. Зварювальники повинні бути атестовані відповідно до правил, що затверджені Держнаглядохоронпраці, і мати посвідчення на право зварювання газопроводів. Кожному зварювальнику присвоюється номер або шифр, який він зобов'язаний проставляти біля звареного стику.
Пластмасові труби зварюють навчені робітники, які склали іспит спеціальній комісії.
Всі зварені з'єднання труб Dу>50 мм повинні бути перевірені фізичними методами контролю.
Відстані між опорами газопроводу і засобами кріплення визначаються робочим проектом. Необхідно передбачити закріплення газопроводів у місцях встановлення запірної арматури, поворотів, відгалужень, при обході колон, повітропроводів тощо.
Газові стояки в житлових будинках прокладають в кухнях, сходових приміщеннях або у коридорах. Встановлення стояків у житлових приміщеннях, ванних кімнатах і санвузлах, а також перетин газопроводами вентиляційних і димових каналів та шахт не допускається.
Газопроводи прокладаються відкрито. Приховане прокладання в рівчаках допускається як виняток. Труби газопроводів повинні з'єднуватись тільки зварюванням; до них необхідно забезпечити вільний доступ і рівчаки повинні вентилюватись.
Газопровід прокладають на висоті не нижче ніж 2,2 м в місцях проходу людей і вище від дверних прорізів та воріт, а також місць проїзду транспорту. Газопроводи не повинні перетинати віконних прорізів.
Газові стояки встановлюють вертикально з допустимим відхиленням 2мм на 1 м довжини.
Прокладаючи трубопроводи по зовнішній стіні дворових фасадів, відстань між трубою і стіною приймають не меншою за радіус труби, але не більшою за 100 мм. Водостічні труби повинні огинати газопроводи. Трубопроводи для зволоженого газу забороняється прокладати по зовнішніх стінах.
У місцях перетину внутрішнього газопроводу з іншими трубопроводами відстань між трубами передбачають не меншою, ніж 20мм.
Запірну арматуру встановлюють в основі стояка і перед кожним газовим приладом. Використовують латунні крани, які монтуються на опускові до газоспоживального приладу на висоті, не меншій за 1,5 м від підлоги. Вісь крана повинна бути паралельна до поверхні стіни.Перед краном встановлюють згін для можливості демонтажу газового приладу.
У цехах промислових і комунальних підприємств відключальні пристрої встановлюють: на вводі газопроводу всередині приміщення; на відгалуженнях до обладнання; перед пальниками і запальниками; на продувальних трубопроводах.
8.3. Монтаж систем газопостачання із сталевих трубСистеми газопостачання монтують у такій послідовності: прокладають відгалуження і дворову мережу, влаштовують вводи, монтують внутрішні газопроводи і встановлюють газові прилади.
Монтаж газопроводів виконує бригада спеціально навчених слюсарів-сантехніків, які володіють безпечними методами виконання робіт і склали іспит кваліфікаційній комісії. Знання безпечних методів робіт перевіряється щорічно.
Монтаж дворової мережі й відгалужень виконується під час підготовки будівельного майданчика. Розмічають трасу, копають траншею, готують дно. Відвал землі передбачають на один бік траншеї на відстані, не меншій за 0,5 м від брівки траншеї. Видаляють останній шар ґрунту, готують основу, роблять приямки безпосередньо перед опусканням труб в траншею і встановленням обладнання.
Мережу монтують із сталевих безшовних або зварених прямошовних труб, що покриті антикорозійною ізоляцією.
Перед монтажем внутрішні порожнини труб очищають від бруду і труби зварюють в секції, які опускають в траншею на м'яких інвентарних стропах або інших засобах, що запобігають пошкодженню захисного покриття трубопроводу.
Трубопровід вкладають так, щоб він тісно прилягав до дна траншеї, а відстань між ним та іншими комунікаціями й спорудами відповідала проектній. Труби і фасонні деталі з'єднуються зварюванням. Якість зварювання і антикорозійного покриття необхідно контролювати. Фланцеві та різьові з'єднання допускається використовувати тільки для приєднання арматури, газових і контрольно-вимірювальних приладів.
Після встановлення арматури газопровід присипають шаром грунту заввишки 200...250 мм, за винятком стиків, які покривають ізоляцією і засипають після випробувань на міцність і щільність Повністю траншею засипають після випробувань і здавання газопроводу в експлуатацію.
Вводи передбачають в нежилі приміщення, що доступні для огляду (кухні, сходові приміщення , коридори).
До початку монтажу газових вводів повинні бути загерметизовані вводи в підвальні приміщення всіх інженерних комунікацій.
Ввід газопроводів, по яких подається висушений газ, прокладається ззовні будинку і проходить через стіну вище від фундаменту (рис.8.2, а). В газопроводах, по яких транспортується зволожений газ, можуть утворюватись конденсат і льодяні пробки. Тому діаметр вводу збільшують на один-два сортаменти (щодо розрахункового) і трубопровід покривають теплоізоляцією (рис.8.2 б,в). В доступному освітленому місці встановлюють кран або засувку для відключення внутрішньої мережі від вводу.

Рис.8.2. Вводи газопроводу в будинок: а - висушеного газу; б,в - зволоженого газу; 1 - трубопровід, 2 - бітум, 3 - теплоізоляція, 4 - стіна, 5 - футляр, 6 - шафа, 7 - цегляна кладка
Ввід прокладають з нахилом не менше ніж 0,002 в бік дворової мережі й приєднують до неї зварюванням. Стик повинен розташовуватись на відстані, більшій за 2 м від стіни будинку. Запірну арматуру вводу монтують не вище ніж 1,5 м від рівня землі.
Монтаж газопроводів починають із газових стояків, їх збирають за схемою, переважно знизу-вверх, витримуючи вертикальність стояків і опусків, а також задану відстань до стін. Вузли і трубопроводи спочатку прихоплюють зварюванням. Після встановлення стояків монтують розвідні трубопроводи, заробляють гільзи в місцях проходу газопроводів через будівельні конструкції, заварюють стики і після перевірки якості монтажу закріпляють трубопроводи.
Труби, що зварюються, стикуються строго без перекошень.
Для ущільнення різьових з'єднань використовують лляну пряжу, яка просочена суриком, що розведений на натуральній оліфі. Різь труб повинна бути повною без зірваних ниток. Муфти і контргайки з одного боку повинні бути відторцьованими (для надійного ущільнення лляної пряжі).
Для забезпечення єдиної технології монтажу систем газопостачання житлових будинків, незалежно від прийнятих планувальних рішень кухонь, доцільно прийняти єдине місце встановлення газової плити і стояка, узгодивши його з проектними організаціями і Управлінням газового господарства. Єдине планувальне рішення дає змогу розробляти уніфіковані вузли систем газопостачання. Система монтується з трьох уніфікованих вузлів (стояків першого, типового та верхнього поверхів) і однієї деталі (під'єднання плити до стояка). Цим створюються умови для виготовлення трубних вузлів "на склад" без замірювань, ще до будівельної готовності об'єкта. Монтаж систем газопостачання в даному випадку зводиться до встановлення кріплень, збирання вузлів і зварювання одного стику на поверхостояку (рис.8.3).

Рис. 8.3. Монтажна схема газового стояка, який розташований по осі
газових плит: 1 - згін; 2 - кутники; 3 - опуск; 4 - деталь з двосторонньою різзю; 5 - поверхостояк; 6 - компенсаційний розтруб; 7 – гільза
8.4. Монтаж газових приладівГазові прилади монтують після вкладання чистих підлог і опорядження стін. Монтують прилади у такій послідовності: розносять їх по поверхах та кімнатах; розмічають місця встановлення кріплень та встановлюють їх; розміщують прилади і приєднують їх до газової мережі; комплектують прилади; під'єднують димовідвідні патрубки до димових каналів.
Для піднімання приладів на поверхи використовують спеціальні контейнери або захоплювачі. Для розмічування місць встановлення кріплень застосовують шаблони. Підключають прилади до газової мережі після встановлення і закріплення їх у монтажному положенні. Газові прилади приєднуються до димових каналів за допомогою димовідвідних труб з покрівельної або оцинкованої сталі, діаметр якої не менший від діаметра димовідвідного патрубка газового приладу. Димовідвідна труба прокладається з нахилом, більшим за 0,01, і повинна мати вертикальний підйом 0,5 м для приладів з тягоперервником (0,25 м, якщо висота приміщення 2,5...2,7 м), а для приладів без тягоперервника він може бути зменшений до 0,15 м. Довжина димовідвідних труб у нових будинках не повинна перевищувати 3 м, а в існуючих -6м.
Димовідвідна труба прокладається на відстані, більшій за 100 мм від поштукатурених стін і перегородок і на 250 мм від дерев'яних стель.
Кожний газовий прилад приєднують до окремого димового каналу. В існуючих будинках до одного каналу допускається приєднання не більше від двох водонагрівачів або опалювальних печей за умови впускання продуктів згоряння на різних рівнях, але не ближче ніж 500 мм один від одного.
Прилади приєднують до димових каналів у такій послідовності: підбирають труби і відводи; встановлюють в отвори димового каналу з'єднувальну шайбу або металевий патрубок з опорним валиком (гофром); збирають димовідвідну трубу з окремих деталей і відводів; заробляють стик між з'єднувальною шайбою і трубою глиняним або цементним розчином; закріпляють прилади і вивіряють нахили, покривають трубу вогнестійким лаком. Цю роботу звичайно виконує ланка з двох монтажників.
Газові водонагрівачі встановлюють, як правило, в кухнях або у ванних кімнатах. Приміщення, в якому вони розміщуються, повинно мати вентиляційний канал, двері, що відчиняються назовні, і отвір для припливу повітря з живим перерізом, не меншим за 0,002 м2 (вентиляційна гратка в стіні, проріз між підлогою і дверима). Об'єм ванної кімнати повинен бути не меншим за 7,5 м3, якщо встановлюються проточні водонагрівачі, 6м - якщо ємнісні. Перед паливником ємнісного водонагрівача передбачають прохід, ширина якого не менша за 1 м, та ізоляцію підлоги з покрівельної сталі по листу азбесту завтовшки 3 мм.

Рис.8.4. Монтажне положення газової плити: 1-опуск; 2 - стояк; 3 -підводка; 4 - кран; 5- муфта; 6 - згін ; 7- контргайка
Проточні водонагрівачі закріпляють на вогнестійких стінах на відстані 20 мм від стіни; за відсутності вогнестійких стін допускається встановлювати їх на кронштейнах на відстані, не меншій за 30 мм від стіни, а якщо стіни облицьовані плитками - не меншій за 50 мм. Проточні водонагрівачі встановлюють у ванній кімнаті по осі ванни на висоті 800...1000 мм від підлоги до рівня пальників, а в кухнях - на висоті 1100... 1200мм.
Ємнісний водонагрівач встановлюють на спеціальній підставці, що закріплена цементним розчином, або на дерев'яній підлозі, оббитій покрівельним залізом завтовшки 0,8 мм по азбестовому картоні, товщина якого 5 мм, з нанесеним на ньому цементним розчином марки 50. Газ і вода підводяться трубами Dу =15 мм, на яких передбачена запірна арматура. Якщо нагрівач використовується для опалення, монтують верхній та нижній штуцери Dу = 40 мм.
Газові плити (рис.8.4) встановлюють в кухнях, висота яких не менша за 2,2 м, а об'єм не менший, ніж 8, 12, 15 м3 (відповідно для дво-, три-, і чотирипальникових плит), за наявності кватирок або фрамуг вікон і витяжних вентиляційних каналів.
Плити приєднуються до стояків, що розташовані збоку від плити або за нею (рис.8.4). Відстань між стіною приміщення і задньою стінкою плити повинна перевищувати 10 мм, а відстань від неізольованої бокової стінки плити до дерев'яних елементів вбудованих меблів повинна бути не меншою за 150 мм. Ширина проходу з боку лицьової поверхні плити повинна бути не меншою за 1 м.
8.5. Монтаж резервуарних установок зріджених газівДля газопостачання багатоповерхових житлових будинків і промислових підприємств застосовують резервуарні установки місткістю 2,5і 5 м3, найчастіше підземні, але вони можуть бути і надземними.Перед початком монтажу перевіряють паспорти і сертифікати на основнегазове обладнання, арматуру і матеріали. Відомості про них вносяться впаспорт установки.
Конструкції (резервуари з обв'язуванням трубопроводами і витратними головками, конденсатозбірники, випарники, регазифікатори)повинні надходити на будівельний майданчик в підготованому для монтажу вигляді. Захист від корозії зовнішньої поверхні резервуарів і газопроводів повинен виконуватись в ЦЗМ. У польових умовах виправляють тільки пошкоджені ділянки ізоляції, а також ізолюють зварені стики.
Будують і монтують групові резервуарні установки з підземними резервуарами (рис.8.5) у такій послідовності: замовник розмічає майданчик для будівництва підземних резервуарів, трасу підземного газопроводу і передає розмітку підряднику. Потім підрядник готує котловани з фундаментами під резервуари і копає траншеї для прокладання підземного газопроводу. Якщо необхідно, основні ґрунти заміняють на глибину їх промерзання піщаними основами.

Рис.8.5. Схема обв'язування трубовопроводами підземної резервуарної установки: 1 - резервуар; 2 - фундамент; 3 - підземний газопровід до споживачів; 4 - редукційна головка; 5 - трубопровід парової фази; 6 - трубопровід рідкої фази
Під час монтажу резервуари і газопроводи очищають від бруду та окалини. Потім резервуари і підземні газопроводи випробовують на міцність і щільність тиском, що в 1,5 раза більший від робочого. Під тиском резервуар витримують не менше ніж 5 хв, після чого тиск знижують до робочого, оглядають резервуар, його обв'язування і арматуру, обстукують зварні шви. Якщо під час випробувань тиск за манометром не падає, то резервуарна установка витримала випробування.
Отримавши задовільні результати випробування на міцність і щільність, резервуари та газопроводи засипають ґрунтом. Перед цим резервуари заземляють і встановлюють контрольні трубки на підземних газопроводах. Після засипання ґрунтом перевіряють електричний опір контуру заземлення резервуарів, який не повинен перевищувати 10 Ом, і виконують роботи з благоустрою майданчика (планування поверхні землі з влаштуванням водовідведення; влаштування огорожі та прокладання під'їзних доріг).
Невеликі житлові будинки і дрібні комунально-побутові споживачі можуть постачатись газом від індивідуальної газобалонної установки, що складається з наповненого газом балона і газового приладу. Для зниження тиску газу і підтримання його на заданому рівні безпосередньо на балоні або біля нього встановлюють редуктор. Газоспоживальний прилад і балон з'єднують сталевим газопроводом або гнучким рукавом. Балони встановлюються в приміщеннях або на вулиці у спеціальних вентильованих шафах. На кухні, в коридорі або в інших нежилих приміщеннях можна розташувати тільки один балон, причому він" повинен знаходитись не ближче ніж 1 м від газового приладу, радіатора системи опалення чи печі. Розміщення балона навпроти топкових дверцят печей і плит не допускається. Балон прикріпляють до стіни скобами або хомутами так, щоб забезпечувались його стійкість, легка заміна і огляд. Газопроводи з гумотканинних рукавів прикріпляють до стін та інших конструкцій будинку за допомогою скоб і хомутів (зминання рукавів недопустиме).
Відстань між засобами кріплення приймають приблизно 500 мм.
У спеціальних шафах, як правило, встановлюють два балони. Для газифікації декількох квартир передбачається відповідна кількість шаф. Шафи монтують назовні будинку на міцній основі і прикріпляють до його стіни. Відстань від шафи до вікна або дверей першого поверху повинна бути більшою за 500 мм; відстань до дверей і вікон цокольних і підвальних приміщень - бути не меншою за 3 м.
8.6. Випробування системи, налагодження і здавання в експлуатаціюБудівельно-монтажні організації випробовують газопроводи на міцність і щільність, причому на щільність - обов'язково в присутності представників замовника і експлуатаційної газової служби з відповідним записом про це в будівельному паспорті об'єкта.
Перед випробуванням газопровід оглядають і продувають його для очищення від окалини і сміття та просушування. Для випробувань використовують прилади, що забезпечують точність вимірювань: якщо тиск в газопроводі до 0,01 МПа- II - подібні манометри, що заповнені водою, гасом або ртуттю; якщо тиск вищий за 0,01 МПа - пружинні манометри класу, не нижчого за 1,5. Тиск в газопроводах створюють компресором, балоном із стисненим повітрям, ручним насосом.
Внутрішні газопроводи низького тиску випробовують на міцність тиском 0,1 МПа на ділянці від пристрою для відключання, на вводі в будинок до кранів, на підводах до газових приладів; при цьому газові прилади відключають, а лічильники знімають (якщо вони не розраховані на тиск 0,1 МПа) і заміняють тимчасовими перемичками.
Послідовність випробувань на міцність така: від'єднують систему внутрішнього газопостачання від вводу; закривають крани біля приладів; приєднують до системи компресор і манометр та нагнітають в газопроводи повітря до заданого тиску; готують мильний розчин і контролюють покази манометра; якщо тиск падає, виявляють місця витікання повітря, обходячи газопроводи і обмилюючи можливі місця витікання; після випускання повітря зварюванням або перебиранням різьових з'єднань ліквідують дефекти (фасонні деталі заміняють); ліквідувати дефекти закарбовуванням (зачеканюванням) або замащуванням не допускається; ліквідувавши дефекти, газопровід випробовують повторно.
Випробовують газопроводи на щільність після випробування на міцність, підключивши газові прилади і лічильники. В газопроводах низького тиску житлових, громадських будинків і комунально-побутових об'єктів випробний тиск становить 4 кПа в системах з лічильниками і 5 кПа - без лічильників. Газопроводи низького тиску в промислових і комунальних підприємствах, опалювальних і виробничих котельнях випробовують тиском 10 кПа. Газопровід витримав випробування, якщо протягом 5 хв тиск знизиться не більше ніж на 0,2 кПа.
Газопроводи середнього тиску випробовують на міцність тиском 0,4 МПа упродовж 4...5 год (падіння тиску не допускається) і на щільність тиском 0,3 МПа протягом 12 год (допустиме падіння тиску не повинно перевищувати 1 % від початкового).
Газопроводи середнього тиску в комунальних, промислових підприємствах, в опалювальних і виробничих котельнях випробовують на міцність і щільність повітрям, а високого тиску від 0,3 до 1,2 МПа -на міцність - водою і на щільність - повітрям.
Вводи газопроводів випробовують окремо від внутрішньої газової мережі.
Дворовий газопровід низького тиску випробовують на міцність повітрям з тиском 0,3 МПа (до засипання грунтом). Стики перевіряють обмилюванням. Після засипання траншей газопровід повторно протягом 1 год випробовують на щільність тиском 0,1 МПа. Падіння тиску не повинне перевищувати допустимого.
Після випробувань на міцність і щільність змонтовану систему здають в експлуатацію приймальній комісії, яка на основі перевірки її відповідності проекту і актам випробувань оформляє акт приймання газового обладнання будинку. Цей акт є дозволом на введення об'єкта в експлуатацію.
Розділ 9. МОНТАЖ ЗОВНІШНІХ ТЕПЛОВИХ І ГАЗОВИХ МЕРЕЖ
9.1. Загальні відомостіЯк магістральні, так і міські, внутрішньоквартальні та дворові газові мережі здебільшого прокладають під землею безпосередньо на сплановане і підчищене дно траншеї. За винятком особливих випадків (скельна основа, розріджений, торф'янистий ґрунт тощо) спеціальна основа під газопровід не влаштовується.
Інші типи прокладання газопроводів використовуються обмежено: над землею - на території промислових підприємств; по стінах будинків - на промислових підприємствах, у дворах на внутрішньоквартальних територіях; на спеціальних опорах - в особливо несприятливих кліматичних умовах; над водою і під водою - через водні перешкоди; у футлярах - під автомобільними й залізничними дорогами, трамвайними коліями; в прохідних колекторах. Спосіб прокладання тепломережі визначається конструкцією теплової ізоляції трубопроводів.

Рис. 9.1. Прокладання теплопроводу в непрохідному каналі
Достатньо поширене у вітчизняній практиці прокладання в каналах (рис. 9.1) з влаштуванням на місці виконання робіт підвісної або навивної теплоізоляції (шкаралупи, півциліндри, сегменти, мінераловатні килими тощо). Теплопроводи розміщують в прохідних і напівпрохідних каналах та колекторах, інколи разом з іншими комунікаціями, і в непрохідних каналах. Висота прохідного каналу не менша за 1,8 м, напівпрохідного - 1,4 м, вільний прохід в прохідному каналі не менший, ніж 0,7 м, у напівпрохідному - 0,6 м. У загальних колекторах передбачаються монтажні отвори. У найрозповсюдже-ніших непрохідних каналах (рис. 9.4) розміщуються трубопроводи тепломереж, які не вимагають постійного нагляду. Звичайно під час прокладання в каналах передбачають систему дренування.
Надземне прокладання тепломереж (на стійках, естакадах або на кронштейнах, що закріплені у стінах будинків) використовують на територіях промислових підприємств, за межами населених пунктів, у місцях перетину ярів, якщо високий рівень ґрунтових вод, а також у районах вічної мерзлоти.
Сьогодні найефективнішим і найіндустріальнішим є безканальне прокладання тепломереж з доставлянням на об'єкт тепло-ізольованих в заводських умовах труб. Використовується ізоляція з армопінобетону, бітумоперліту, бітумокерамзиту, пінополіуретану. В місцях поворотів, переходів до теплових камер і встановлювання компенсаторів трубопроводи можуть прокладатись в каналах. Один з варіантів поєднання безканального прокладання з канальними ділянками тепломережі зображений на рис. 9.3).

Рис. 9.2. Безканальне прокладання тепломережі з бітумоперлітною
теплоізоляцією
s
Рис. 9.3. Поєднання безканального прокладання з канальною ділянкою тепломережі: 1 -протикорозійна ізоляція; 2-монолітна теплоізоляція; 3-гідроізоляційне покриття; 4- піщана основа; 5 - навивна теплоізоляція; 6 - залізобетонний канал; 7 - бетон; 8 - сталева гільза; 9 - просмолене клоччя

Рис. 9.4. Збірні канали для тепломереж: а - тип КЛ; б - тип КЛп; в -тип КЛс: 1 - перекриття; 2 - жолоб; 3 - піщана підготовка; 4 - дно; 5 -верхній жолоб; 6 - нижній жолоб
Для монтажу теплових і газових мереж використовують водогазопровідні, безшовні та електрозварені сталеві труби з вуглецевої і легованих конструктивних сталей Dу = 10... 1600 мм. Неметалеві труби в системах теплогазопостачання застосовують мало. Труби з'єднуються зварюванням, а з встановленою на них арматурою - переважно за допомогою фланців. Номенклатура і типаж запірних і запірно-регулювальних пристроїв значні. Тому можливість застосування тієї чи іншої арматури, що відрізняється від передбаченої проектом, визначається нормою її герметичності і погоджується з проектною організацією. У високотемпературних тепломережах недопустиме використання чавунних фасонних деталей і арматури.

Рис. 9.5. Конструктивні особливості збірних залізобетонних теплофікаційні камер
Влаштування відгалужень (врізання) передбачається в місцях приєднання квартальних або дворових вводів. У місцях відгалужень канальної тепломережі передбачають теплофікаційні камери (рис. 9.5), в яких встановлюється відключальна арматура, компенсатори температурних видовжень. Висота камери повинна бути більша або дорівнювати 1800 мм; ширину приймають з такого розрахунку, щоб проходи між стінами і трубами були ширшими за 500 мм. На відгалуженнях газових мереж в місцях встановлення відключальної арматури влаштовують колодязі (рис. 9.6). Залежно від діаметра газопроводу, глибини його прокладання і виду арматури будують колодязі великих і малих розмірів. Розміри колодязів не повинні заважати виконанню в них ремонтних робіт.

Рис. 9.6. Збірний залізобетонний колодязь малого заглиблення
Компенсуються температурні видовження теплових мереж у компенсаторах (Г-подібних, П-подібних, сальникових тощо).
Сальникові компенсатори тепломереж встановлюються у теплофікаційних камерах. Компенсаційна здатність одинарного сальникового компенсатора 250...400 мм, подвійного 500...800мм.
Для компенсації температурних видовжень газових мереж використовують лінзові компенсатори, які розміщуються в газових колодязях поруч з відключальною фланцевою чавунною арматурою. Якщо арматура, яка приєднується до газопроводу зварюванням, сталева, встановлення компенсаторів не обоє 'язкове.
Розтягують лінзові компенсатори за допомогою двох стягувальних хомутів, які залишаються до закінчення монтажу. Після закріплення трубопроводу на нерухомих опорах стягувальні хомути знімають.
Теплофікаційні трубопроводи через кожні 4...6 м вкладаються на рухомі опори (рис. 9.7). Основне їх призначення - забезпечити переміщення труб, не допускаючи пошкодження ізоляції.
Під час монтажу трубопроводів рухомі та нерухомі опори встановлюють згідно з проектною документацією з урахуванням поправки на температуру довкілля.
Централізоване виготовлення трубних секцій, вузлів і деталей з нанесенням протикорозійної і теплової ізоляції на заготівельних підприємствах або виробничих базах - один з основних етапів індустріалізації робіт з монтажу теплових і газових мереж.
Якщо вузол в зборі нетранспортабельний, то його укрупнюють безпосередньо на будмайданчику.

Рис. 9.7. Рухомі опори тепломереж: а- ковзна; б - роликова; в- коткова; 1 - теплоізоляція; 2- металева пластина; 3 - приварений до трубопроводу елемент опори; 4 - дно каналу; 5 - трубопровид; 6 - бетонна подушка; 7 - металевий ролик
9.2. Підготовчі роботи перед монтажем міських газових і теплових
мережДо підготовчих робіт будівництва газопроводів в міських умовах належать: одержання дозволу (ордера) на копання траншеї і виконання будівельно-монтажних робіт; розмічання траси; огородження траси і монтажного майданчика на дозволеній ділянці; огородження споруд, матеріалів, монтажних деталей, місць роботи; доставляння тимчасових споруд; уточнення розташування існуючих підземних комунікацій в плані і по вертикалі; перевірка нормативних розривів; розбирання дорожніх покриттів; пересаджування зелених насаджень; корчування старих дерев.
Дозвіл на копання траншеї (ордер) видається міськвиконкомом разом з представниками Державтоінспекції на ім'я організації, яка будує газопровід, з вказанням прізвища, імені та по батькові особи, відповідальної за виконання робіт. Ця особа повинна мати відповідну підготовку, досвід роботи і допуск Держнаглядохоронпраці до будівництва газопроводів.
Для одержання ордера будівельна організація повинна: вказати строки будівництва, які записуються в ордері; дати гарантії спеціалізованих організацій на пересаджування і відновлення зелених насаджень згідно з проектом, на відновлення дорожніх покриттів, на своєчасне врізання побудованого газопроводу в діючу мережу; подати затверджений проект газопроводу з нанесеними підземними комунікаціями і послідовністю виконання робіт.
Відповідальний за виконання робіт або його замісник зобов'язані постійно перебувати на місці будівництва, маючи при собі ордер і затверджений проект.
У підготовчий період обстежують трасу для виявлення можливості підведення до місць роботи електроживлення, телефонного зв'язку, водопостачання і каналізації. Встановлюють можливість оренди приміщень для гардероба, прийняття їжі, кімнати відпочинку, контори виконавця робіт, складських приміщень. Якщо орендувати приміщення неможливо, то для вищевказаних потреб використовують типові пересувні побутові вагончики.
До початку робіт на міських трасах знімають дорожні покриття на ширину, що на 25 см перевищує ширину верху траншеї в обидва боки. Штучні дорожні матеріали зберігають для повторного використання, асфальт відправляють на завод.
Монтажну смугу на неосвоєних територіях звільняють від кущів, дерев і каміння та сплановують. Влаштовують тимчасову дорогу, відводять воду від траншеї і з монтажної смуги. Ширина дороги повинна бути не меншою за 3,5 м. В межах видимості передбачають роз'їзди, ширина яких 7...10 м.
Верхній грунт монтажної смуги складають окремо і потім використовують для міських озеленювальних робіт або рекультивації сільськогосподарських земель.
9.3. Розмічання траси трубопровідної мережі та її перетину з підземними комунікаціямиТрасу трубопровідної мережі розмічають на місцевості до початку земельних робіт.
Розмічаючи трасу трубопроводу, необхідно: встановити вздовж неї тимчасові репери, що зв'язані нівелірними ходами з постійними реперами; закріпити і прив'язати розмічальні осі та вершини кутів повороту траси до постійних об'єктів на місцевості (будинків, споруд, опор ліній електропередач і зв'язку тощо); зазначити на поверхні землі особливими знаками місця перетину траси трубопроводу з існуючими підземними спорудами і комунікаціями; позначити стовпчиками, що встановлені збоку від траси, місця розташування колодязів (камер) і вказати на них номер колодязя (камери) та відстань від нього до осі трубопроводу.
Трасу розмічає і закріпляє своїми силами і засобами замовник і передає її будівельно-монтажній організації за актом.
Вкладаючи трубопроводи у траншею на основі поздовжнього проектного профілю траси і розмічальних креслень, виконують детальне розмічання. Починають його з перенесення в траншею дна двох суміжних колодязів (камер), центри яких визначають за допомогою виска, який підвішений в точці перетину осьових металевих дротів, що натягнуті між обнесенням.
Вкладають труби в траншею на задану глибину і по заданому нахилу між двома колодязями (за допомогою ходових візирів, за штирями - маяками, рівнем тощо).
Труба вважається вкладеною на проектні позначки, якщо верх перекладин ходового і двох постійних візирів знаходиться в одній площині, що проглядається неозброєним оком. Для точного надання проектного нахилу використовують спосіб нахиленого променя нівеліра або лазерного променя.
Роботи, що пов'язані з визначенням ширини розкриття траншеї і перевіркою позначок від заданих реперів, виконуються лінійним персоналом будівельної організації.
Якщо трубопровід перетинається з існуючими підземними комунікаціями і спорудами, вони повинні бути нанесені на робочі креслення з вказанням висотних позначок і відстаней. Розробляння грунту в місці перетину траси з підземними комунікаціями допускається лише за наявності письмового дозволу організації, яка експлуатує ці комунікації, і в присутності відповідальних працівників цієї та монтажної організацій.
Перед початком робіт будівельники уточнюють розташування існуючих підземних комунікацій і фіксують їх на трасі спеціальними знаками.
У місцях перетину траншей з діючими підземними комунікаціями розробляти ґрунт механізованим способом допускається на відстані, не меншій за 2 м від бокової стінки, і 1 м над верхом трубопроводу чи кабельної лінії. Ґрунт, що залишається, доробляють вручну, причому без застосування ударного інструменту. Для збереження діючих підземних комунікацій в період виконання земельних і монтажно-збиральних робіт використовують різноманітні кріплення та підвіски.
Для виявлення місцезнаходження і відкриття підземної комунікації (споруди) копають шурф, ширина якого 0,7, довжина 1...2 м і глибина, що вказано в схемі-повідомленні.
9.4. Монтажно-збиральні роботиМонтажні роботи під час прокладання зовнішніх теплових і газових мереж виконуються згідно з дозволом (ліцензією) відповідно до ПВР та із врахуванням вимог БНіП.
Сучасні мережі теплогазопостачання характеризуються збірністю деталей, вузлів і фасонних деталей заводського виготовлення: секцій труб, рухомих і нерухомих опор, відводів, піввідводів тощо.
Блоки і труби вкладають вздовж траси паралельно осі трубопроводу з таким розрахунком, щоби вони не перешкоджали рухові транспорту і пішоходів, але не ближче за 1,5 м від брівки траншеї. До початку земельних робіт і розбирання дорожніх покриттів завозять: типові щити огорожі з розрахунку подвійної довжини фронту робіт; пішохідні містки для встановлення їх через кожні 50... 100 м; щити для огородження дерев, колодязів, шурфів; водостічні ґратки люків і коверів.
До монтажно-збиральних робіт на будівельному майданчику належать: підготовка країв труб, їх стикування і прихоплювання електрозварюванням; монтаж в камерах і колодязях укрупнених вузлів трубопроводів; встановлення кронштейнів, металоконструкцій, нерухомих опор; приварювання до труб елементів рухомих і нерухомих опор; розміщення компенсаторів, штуцерів, конденсатозбірників; гідрозатворів, трійників; встановлення арматури; монтаж нерухомих опор, розтягування компенсаторів, встановлення заглушок; монтаж пристроїв для продування, промивання і випробувань трубопроводів; встановлення контрольно-вимірювальних приладів; випробування трубопроводів на міцність і щільність.
Труби газової мережі збирають в ланки у такій послідовності:
вкладають лежні на сплановану основу і вивіряють їх; за допомогою стрілового крана вкладають труби на лежні; очищають і підготовляють краї труб до зварювання; торці труб центрують за допомогою центратора, підтримуючи труби стріловим краном під час прихоплювання стику електрозварюванням; зварюють стики труб; видаляють лежні і встановлюють укрупнену ланку на інвентарні підкладки.
Труби на лежні вкладаються двома робітниками за допомогою стрілового крана. Лежні повинні вкладатися під неізольовані кінці труб.
Труби прокручуються після виконання зварного шва на чверті кола труби в обидва боки. Закріпляють труби дерев'яними клинами на лежнях біля стику.
Компенсатор теплових видовжень встановлюють строго по осі трубопроводу без видимих перекошень. Розтягують П-подібний компенсатор після закінчення монтажу трубопроводів, контролю якості зварених швів, крім замикального стику, який зварюють після натягу компенсатора і закріплення нерухомих опор.
9.5. Монтаж газопроводів
Для монтажу газопроводів із сталевих труб використовують самохідні крани-екскаватори та стрілові автомобільні і тракторні крани. Якщо їх неможливо використати, то застосовують пристрої типу триніг, порталів тощо. За вимогами техніки безпеки для вкладання ланок газопроводу в траншею необхідно не менше від двох кранів, що переміщуються вздовж траншеї на відстані не менше 2 м від її брівки.
Розрахунковий виліт стріли тракторного крана (рис. 9.8) -
1с= В/2 +а1+а2+а3,
де В - ширина траншеї поверху; а1 - відстань від брівки траншеї до труби; а2 - ширина (діаметр) труби; а3 - відстань від стінки труби до крана.

Рис. 9.8. Схема вкладання трубної ланки в траншею: 1 - відвал грунту; 2 - траншея; 3 - тракторні крани; 4 - трубна ланка; 5 – проектне розташування трубопроводу
В міських умовах газопроводи монтують потоковим методом за захватковою схемою. Зварюють труби в укрупнені ланки на бермі траншеї на відстані 1... 1,5 м від її брівки. Якщо роботи виконують за захватковою схемою, то довжину зварених ланок трубопроводу приймають такою, що дорівнює довжині захватки з врахуванням відстаней до перетину з підземними комунікаціями.
Після зварювання поворотних стиків ланку трубопроводу випробовують пневматичним способом, закривши попередньо торці інвентарними або приварними заглушками.
Потім стики ізолюють; одночасно перевіряють і ремонтують ізоляційне покриття всієї ланки. Трубну ланку стропують за допомогою м'яких рушників і вкладають на вирівняне дно траншеї так, щоб вона спиралася на грунт по всій довжині. Потім ланку припасовують до вже вкладеного трубопроводу і зварюють неповоротний стик (для цього попередньо в дні траншеї копають приямок. Якщо довжина ланки більша за 100 м, то випробування на контакт труби з ґрунтом виконують до зварювання неповоротного стику.
Приямки для зварювання неповоротних стиків, встановлення конденсатозбірників, гідрозатворів та інших мережних пристроїв копають безпосередньо перед монтажними роботами, а засипають їх після випробувань газопроводу на міцність і перевірки стану його ізоляції. Взимку газопровід повинен вкладатись на непромерзлу основу; якщо газопровід вкладають на промерзлу основу, його підсипають шаром дрібного піщаного ґрунту, товщина якого не менша за 100 мм.
Якщо працюють короткими захватними (довжина яких 25...З5м), доцільно застосовувати метод монтажу з транспортних засобів.
Велике значення має правильний вибір довжини захватки. її вибирають залежно від наявності підземних комунікацій, які перетинає траса (наприклад, кабелів, ділянок, де змінюється нахил трубопроводу, горизонтальних поворотів траси, перешкод). Довжини захваток, по можливості, повинні бути однаковими і відрізнятись не більше ніж на 15...20 %. Розмічають трасу на захватки з таким розрахунком, щоб зварені стики не потрапили в місця перетину траншеї з кабелями і в точку зміни нахилу. Вибираючи довжину захватки, враховують довжину труб і ланок, наявність вантажопідіймальних механізмів.
Під час прокладання підземних газопроводів доцільно мати 4-5 комплексів робіт, які будуть виконуватись відповідно на чотирьох або п'яти захватках.
Склад комплексів робіт звичайно приймають таким:
Захватка 1 - підготовчі роботи (копання шурфів для відкривання підземних комунікацій; підвішування і захист підземних комунікацій; огородження місця робіт, люків, дерев; зварювання труб в ланки на всю довжину захватки; попереднє випробування ланки; ізоляція стиків; розбирання дорожніх покриттів та інші роботи).
Захватка 2 - копання траншеї (зокрема: зачищання і обробляння скосів; вирівнювання дна; копання приямків для зварювання неповоротних стиків; вивезення надлишків грунту; встановлення кріплень стінок траншеї тощо).
Захватка 3-монтажніроботи (влаштування постелі під труби(за необхідності); вкладання трубних ланок або секцій на дно траншеї; зварювання неповоротних стиків; встановлення арматури і фасонних деталей, влаштування пішохідних місточків тощо).
Захватка 4 - випробування трубопроводів (присипання м'яким грунтом на 20..25см, випробування на міцність; ізоляція стиків).
Захватка 5 - засипання траншеї до проектної позначки (розбирання кріплень стінок траншеї, приямків, шурфів; знімання підвісок підземних комунікацій; знімання огородження люків, траншеї; засипання траншеї з ущільненням грунту).
Надземне прокладання газопроводів виконується по зовнішніх вогнестійких стінах будинків, вогнестійких перекриттях, по окремих колонах, стійках чи естакадах.
Піднімають і вкладають ланки газопроводу на опорні стійки і кронштейни стріловими кранами тільки після перевірки якості стикових з'єднань.
Опори під газопроводи повинні розташуватись на проектних позначках і забезпечувати надійне і рівномірне спирання труби на всі опори без зазорів. Найбільша відстань між опорами газопроводів регламентується умовами допустимого прогину та міцності й вказується в робочому проекті.
Під час монтажу пластмасових трубопроводів застосовують дві основні схеми організації зварювально-збиральних робіт - базову і трасову. За базовою схемою зварювання виконують поблизу об'єктного складу труб з попереднім з'єднанням труб в секції завдовжки 18...24 м і більше на пересувних зварювальних установках. Секції доставляються на трасу і там за допомогою зварювальних установок з'єднуються в укрупнені ланки або в неперервну нитку (для вкладання в траншею). За трасовою схемою труби розкладаються вздовж траншеї і зварюються в неперервну нитку методом нарощування.
Вкладання труб ланками найефективніше. На трасі через 1...2 км доцільно влаштовувати будівельні майданчики для завезення і вкладання в штабелі труб у кількості, що необхідна для прокладання 1...2 км трубопроводу. На цих майданчиках труби зварюються в ланки, причому зварювальні установки встановлюються стаціонарно, а переміщаються тільки труби. Готові ланки розвозяться по трасі, розкладаються вздовж траншеї і зварюються в укрупнені ланки або в неперервну нитку методом нарощування. На наступному будівельному майданчику цикл робіт повторяється.
9.6. Влаштування попутного дренажуПоздовжній дренаж використовують для штучного пониження рівня ґрунтових вод у вузькій смузі траси канального теплопроводу. Ґрунтові й поверхневі води, проникаючи через стінки каналів і покривні оболонки деяких видів безканальних тепломереж, зволожують теплоізоляцію і спричиняють корозію труб та збільшення тепловтрат.
У несприятливих гідрогеологічних умовах, з великими сезонними коливаннями рівня ґрунтових вод, доцільно передбачати поздовжнє дренування. Дренаж - це пориста засипка з щебеню, гравію середньої величини (5...20 мм) і крупнозернистого піску (0,5...1 мм). Конструкція дренажу залежить від рівня і дебету ґрунтових вод. Якщо дебет малий і рівнь ґрунтових вод невисокий, місцеве дренування має вигляд піщаної фільтрувальної основи. Стінки каналу обсипають на висоту максимального підняття ґрунтових вод. Якщо дебет великий і рівень води високий, вкладають дренажні труби в зернистому шарі з нахилом. Дренаж влаштовують з одного або двох боків каналу. Пониження рівня води на глибину більше ніж 200 мм від низу ізоляції теплопроводу досягається заглибленням верху дренувальної труби на 300 мм і більше від дна каналу, а для безканального прокладання - від низу ізоляції.
Найрозповсюдженіший дренаж з азбестоцементних безнапірних труб із виконанням в них прорізів, ширина яких 3...5 мм, а довжина дорівнює половині діаметра труби (паралельних до осі труби). З'єднують труби муфтами. Оскільки азбестоцементні труби дефіцитні, використовують каналізаційні труби; керамічні, гончарно-дренувальні, бетонні; інколи, за відповідного обгрунтування, - поліетиленові легкі (тип Л). Для промивальних і спускальних пристроїв - сталеві й чавунні. Дуже ефективне використання труб з ніздрюватого бетону ("трубофільтри"). Поздовжній нахил дренувальної лінії приймають більшим за 0,003; він не завжди збігається з нахилом теплопроводів як за значенням, так і за напрямком.
Для перевірки стану дренувальних труб і їх промивання через кожних 40...75 м (в місцях зміни діаметрів дренувальних труб, перепадів рівнів їх закладання, на поворотах траси) влаштовують дренувальні колодязі, діаметр яких > 1 м.
Будують дренувальні колодязі одночасно з прокладанням дренувальних труб. Проміжок між їх стінками і дренувальною трубою заробляють цементним розчином. Зовнішню поверхню колодязя обмащують гарячим бітумом на 0,5 м вище від рівня ґрунтових вод.
9.7. Монтаж канальних теплових мережДля того, щоб виконати монтаж канальних тепломереж з оптимальними техніко-економічними показниками, необхідно пов'язати в єдиний потік такі будівельні процеси: підготовчі роботи; копання траншеї заданого профілю з встановленою нормою недобирання ґрунту; пониження рівня ґрунтових вод; закріплення стінок траншеї; розширення траншеї в місцях розташування камер, колодязів, опор, приямків, компенсаторів; підготовка дренувального лотка з підчищанням і плануванням дна траншеї; влаштування дренажу; підчищання дна траншеї; влаштування бетонної підготовки під камери з обклеюванням її двома шарами ізолу на бітумі (за необхідності); виконання основ під камери, опори і колодязі; монтаж нижньої частини каналів, камер, нерухомих опор і опорних подушок; влаштування спеціального дренувального підсипання біля камер, каналів, нерухомих опор; підготовку, стикування ізварювання ланок або окремих труб в укрупнені ланки на бермі траншеї; приварювання елементів ковзних опор; опускання в канал на опорні подушки укрупнених трубних ланок; монтажно-складальні та зварювальні роботи в каналі; встановлення нерухомих опор; монтаж компенсаторів; перевірка якості зварених швів; виконання теплової ізоляції; монтаж арматури в камерах; випробування теплопроводів і змонтованого обладнання; ізоляцію стиків; встановлення верхньої частини камер і каналів; бетонування стиків будівельних конструкцій; бетонування або закладання цеглою окремих місць в будівельних конструкціях; штукатурення цегляної кладки; знімання опалубки в місцях заробляння будівельних конструкцій; виконання електрозахисту; підготовку будівельних конструкцій тепломережі під влаштування гідроізоляції; засипання траншеї і котлованів; остаточні перевірки, промивання, випробування і здавання в експлуатацію тепломережі.
Під час монтажу трубопроводів рухомі опори зміщують відносно проектного розташування на відстані, що вказані в проектній документації, в бік, протилежний переміщенню трубопроводу в робочому стані. За відсутності вказаних даних ковзні опори зміщують на половину, а котки опор - на чверть теплового видовження трубопроводу в місці кріплення, яке визначається з врахуванням температури довкілля.
Розтягують П-подібний компенсатор після закінчення монтажу трубопроводу, контролю якості зварених швів і набирання 70 % міцності конструкцій нерухомих опор. Розтягують компенсатор одночасно з двох боків на стиках, що розташовані на відстані не менше ніж 20 і не більше ніж 40 діаметрів трубопроводу від осі симетрії компенсатора, за допомогою стягувальних пристроїв з врахуванням поправки на температуру зовнішнього повітря під час зварювання замикальних стиків. Один із способів розтягування П-подібного компенсатора зображений на рис.9.9.

Рис. 9.9. Схема розтягування П-подібного компенсатора: 1 розбірний хомут; 2,5- стержні з правою і лівою різзю; 3 - фаркопф; 4 - компенсатор; 6- рухомі опори; 7 - нерухомі опори
Технологія виконання робіт така. На компенсаторі встановлюють пристрій для розтягування (рис. 9.9), що містить металеві стержні, на одному кінці кожного з яких є різь (ліва або права), на другому кінці - розбірні хомути на відповідні діаметри труб компенсатора. Збираючи пристрій, кінці стержнів вкручують у фаркопф 3. Обертаючи фаркопф в той чи інший бік, пристрій видовжують або вкорочують. Пристрій з хомутами встановлюють так, як вказано на рис. 12.17, закріпляють хомути на компенсаторі і, замірявши відстань між його плечима, обертають фаркопф до отримання необхідної деформації. Компенсатори стропують в трьох точках. Якщо компенсатори малих розмірів, їх монтують одним стріловим краном, а якщо великих - двома. Стропи не звільняють доти, поки стики не будуть відцентровані й закріплені прихоплюваннями електрозварки. Розпірний пристрій знімають після зварювання всіх стиків трубопроводу і нерухомих опор.
Можливий і інший спосіб розтягування П-подібних компенсаторів. Компенсатор збирають і зварюють звичайним способом, однак один з його кінців вкорочують на довжину розтягування. Оскільки розтягування неможливо виконати на стику компенсатора з трубопроводом (можливе перемощування), його роблять на-наступному стику. В цей стик вставляють патрубок (тимчасове кільце), довжина якого дорівнює величині розтягування, і прихоплюють. На кінцях труб приварюють хомути з кутників, через отвори яких пропускають шпильки з гайками на кінцях.
Після встановлення компенсатора в проектне положення і зварювання стиків труб і нерухомих опор тимчасове кільце виймають, а кінці труб стягують, закручуючи гайки на шпильках. Отримавши зазор, який необхідний для зварювання, виконують зварний стик. Після закінчення зварювання знімають шпильки і видаляють хомути.
Розтягувати П-подібні компенсатори краще на фланцевому стику. У фланці вставляють шпильки через одну і стягують до встановлення зазора, що неодхідний для прокладки. Після зварювання стиків і закріплення трубопроводу до нерухомих опор між фланцями встановлюють постійні прокладки, шпильки заміняють болтами, які затягують.
Виконуючи монтаж теплових мереж канальної конструкції, складають акти на приховані роботи.
9.8.Монтаж безканальних тепломереж з бітумоперлітною теплоізоляцієюПрокладання безканальних тепломереж зводиться до двох основних послідовних комплексів робіт - земельних робіт (копання траншей з влаштуванням основи і дренажу, засипання траншей тощо) і вкладання труб з монтажем теплових камер та компенсаторних ніш.
В комплекс земельних робіт входить підбирання ґрунту, підготовка, стикування і зварювання труб або їх ланок на бермі траншеї. Під час укладання і зварювання трубних ланок, в траншеї можуть монтуватися металоконструкції і обладнання в камерах, встановлюватись опорні подушки в каналах поворотних ділянок, засоби електрозахисту тощо. Як правило, роботи організуються за неперервним потоком, що вказується ПВР, з урахуванням обсягів робіт, умов їх виконання, наявності техніки і термінів будівництва з дотриманням вимог нормальної експлуатації міського господарства.
Технологічна послідовність будівельних процесів під час монтажу безканальних тепломереж така: підготовчі роботи; копання траншеї заданого профілю з дотриманням норм недобирання ґрунту і влаштуванням водовідливу; закріплення стінок траншей в місцях розташування камер, колодязів, опор, приямків, компенсаторів; копання дренувального лотка з підчищанням і плануванням дна траншеї; влаштування дренажу; встановлення основ під камери і опори; влаштування нижньої частини каналів, компенсаторних ніш, камер і опор, а на поворотах траси - днищ каналів і опорних подушок; вкладання піщаної або піщано-гравійної постелі і спеціального дренувального підсипання біля камер і опор; підготовка, стикування і зварювання труб в ланки на бермі траншеї; опускання укрупнених трубних ланок або окремих труб на основу траншеї; центрування і зварювання неповоротних стиків на основі траншеї; монтаж компенсаторів із встановленням діелектричних ковзних опор хомутового типу; монтаж щитових нерухомих опор; перевірка якості зварених швів; влаштування електрозахиету; присипання трубопроводів піском з підбиванням пазух; попередня перевірка і випробування змонтованого трубопроводу; ізоляція стиків;монтаж верхніх конструкцій камер, каналів та їх гідроізоляція; засипання траншей і котлованів; остаточна перевірка, випробування і здавання теплопроводів в експлуатацію.
9.9. Монтаж безканальних тепломереж з ефективною тепло- і гідроізоляцією заводського виготовлення
9.9.1. Підготовчі роботи
Сталеві труби, фасонні деталі, арматуру і компенсатори теплового видовження ізолюють в заводських умовах, їх кінці не ізолюють на відстань 150 мм, а краї готують під зварювання впритул. Вони доставляються на будівельний майданчик самохідним транспортом і перевантажуються дуже обережно. Для стропування використовують перлонові, нейлонові, рушникові або інші м'які стропи.
Способи стропування труб зображені на рис. 9.8.

Рис.9.10. Способи стропування ізольованих труб
Труби складають штабелями, ширина яких не більша за 2 м і висота до 1,5 м на втрамбованій земельній підсипці або на дерев'яних лежнях, ширина яких не менша за 12 см (рис.9.11).

Рис. 9.11. Способи складування ізольованих труб
Арматура може зберігатись в неутепленому складі на рівній підлозі, піноутворювальні хімікати - в утепленому приміщенні з температурою 15...25 °С.
Траншея повинна бути викопана згідно з профілем, зображеним на рис. 9.12 з відвалом ґрунту на один бік.

Рис. 9.12. Профіль траншеї та схема перерізу двотрубної тепломережі
9.9.2. Монтаж прямих відрізків тепломережі
На дні траншеї формують імпровізовані підпори з піску, висота яких 100 мм, або встановлюють дерев'яні лежні такої ж висоти через кожні 2 м.
Перед стикуванням під зварювання на одну з труб насувають поліетиленову муфту і два термостягувальні хомути, запаковані у захисні поліетиленові мішки. На місці з'єднання труб (рис. 9.13) у дні траншеї роблять заглиблення, яке необхідне для прогрівання термостягувальних хомутів пальником в їх нижній зоні.
Після центрування труб виконують прихоплювання і зварювання кільцевого шва, аналогічно як і для неізольованих сталевих трубопроводів.

Рис. 9.13. Схема з'єднання прямих труб перед зварюванням
З'єднувати труби Dу <80 мм в укрупнені ланки можна на бермі траншеї. Потім ланки опускають на піщану подушку дна і зварюють неповоротний стик та ізолюють його. Для одержання вкорочених відрізків труби потрібно: виміряти необхідний відрізок і зазначити на поверхні місце різання; перерізати трубу довільним методом (наприклад, ножівкою для металу); виміряти 150 мм від перерізаного кінця і зазначити місце; перерізати по колу захисну поліетиленову трубу (наприклад, ножівкою для металу); виконати поздовжнє різання відрізка поліетиленової труби і зняти його з теплоізоляції; зняти теплоізоляцію (наприклад, за допомогою долота, ножа чи іншого інструмента); добре очистити поверхню труби від залишків теплоізоляції, тому що їх горіння під час зварювання супроводжується шкідливими газовиділеннями; зняти фаску з краю сталевої труби (наприклад, за допомогою шліфмашинки).
Для поворотів траси використовують ізольовані відводи заводського виготовлення.
9.9.3. Монтаж арматури, трійникових відгалужень, компенсаторів і
нерухомих опор
Ізольована в заводських умовах арматура має стандартну довжину, що дорівнює 1000 мм (незалежно від Dу), і підготовлені до зварювання краї.
Монтаж такої арматури ідентичний монтажу відрізка прямої ізольованої труби завдовжки 1 м.
Для забезпечення деформації таких компенсаторів використовують компенсаційні подушки з пінистого поліетилену (рис. 9.14), розміри яких залежать від Dу трубопроводу, або поверх ізоляції намотують мінеральну вату чи скловату відповідної товщини.

Рис. 9.14. Компенсаційні подушки: а) - тип "А"; б) - тип "В"
Щілини між компенсаційними подушками типу А герметизують клейкою поліетиленовою стрічкою (рис. 9.15).

Рис. 9.15. Встановлення компенсаційних подушок в місцях повороту теплопроводу
Для компенсації теплових видовжень використовують осьові компенсатори багаторазового використання мішкового типу Dу=50 ... 300 мм (рис. 9.16), ізольовані у заводських умовах і з краями, підготованими під зварювання.
Компенсатор мішкового типу доставляється з заводу в максимально розтягнутому стані. В середній зоні він має еластичну поліетиленову муфту, яка компенсує рухи захисної поліетиленової труби. Перед засипанням компенсатора піском необхідно на всій довжині його еластичної муфти встановити компенсаційні подушки типу "А", щоб забезпечити можливість роботи цього елемента.
Монтуючи компенсатори мішкового типу, необхідно забезпечити такі вимоги: мінімальна довжина прямих ланок до і після компенсатора - 12 м; мінімальна відстань від кінця компенсатора до повороту трубопроводу -12м; допустима співвісність на простих ділянках до і після компенсатора + 3 мм.
Компенсатори одноразового використання бувають двох типів: неізольовані типу "Е" (рис. 9.16); ізольовані типу "затраска" завдовжки 2,5 м незалежно від Dу (зовні подібні на компенсатори мішкового типу). Останні стискають у заводських умовах на довжину, вказану у проекті чи замовленні.
Виконавець монтажу може змінити натяг компенсатора типу "Е", вкрутивши або викрутивши на відповідну довжину натяжні болти.
Змінити натяг компенсатора типу "затраска" неможливо.

Рис. 9.15. Компенсатор мішкового типу

Рис. 9.16. Компенсатор типу "Е"
Натяг компенсаторів одноразового використання проводять тільки в гарячому стані.
Компенсатори типу "затраска" монтують аналогічно, як і компенсатори мішкового типу.
Неізольовані компенсатори типу "Е" монтують в такій послідовності: на трубопровід, до якого прилягає компенсатор, насувають довгу поліетиленову муфту і два термостягувальні хомути; приварюють компенсатор до прямих ділянок ізольованого трубопроводу; контролюють якість зварних з'єднань; виконують гарячий натяг компенсатора і зварюють кільцевим швом елементи захисту його від пошкодження; встановлюють поліетиленову муфту і термостягувальні хомути в стаціонарне положення; заповнюють муфтовий простір теплоізолятором.

Рис. 9.17. Схема нерухомої опори теплопроводу
Металева, ізольована в заводських умовах частина нерухомої опори з'єднується з трубопроводом, як і прямі трубні елементи. Потім центральну частину заводського елемента забетоновують у бетонний блок щитового типу (рис. 9.17) , який будується за проектом і після твердіння бетону підбивається ґрунтом, що пошарово трамбується.
Застосовуючи компенсатори одноразового використання, бетонують блоки нерухомих опор тільки після гарячого натягу компенсаторів.
9.9.4. Ізоляція стикових з'єднань теплопроводу
Ізолюють стикові з'єднання після випробувань теплопроводу на міцність і ліквідації виявлених недоліків. Послідовність ізоляції така: знімають в торцях труб ізоляцію на глибину до 2 см (долотом, зубилом ножем тощо); встановлюють термостягувальні хомути по обидва боки від поліетиленової муфти, не розриваючи захисних мішків, у які вони запаковані; пересувають поліетиленову муфту над стикове з'єднання так, щоб її середина збігалася зі стиком; очищають від жиру і бруду поверхні, призначені під стягувальні хомути; розривають захисний поліетиленовий мішок на одному з хомутів так, щоб його можна було швидко стягнути з хомута; нагрівають поліетиленову муфту і захисну поліетиленову трубу (в зоні встановлення хомута) до температури близько 60 °С (до помутніння поліетилену муфти і захисної труби); швидко стягують з хомута захисний мішок і пересувають хомут так, щоб його середина збігалась з краєм захисної муфти; рівномірно прогрівають пропан-бутановим пальником (жовте полум'я) хомут від середини зверху і донизу, не допускаючи замкнення бульбашок повітря; спершу прогрівають половину хомута, що лежить на захисній муфті, а потім ту, що знаходиться на захисній трубі, аж до випливання шару бітуму з-під хомута на усьому його обводі по обидва боки.
Повторюють ті ж операції з другим стягувальним хомутом.
Якщо термо стягу вальний хомут пошкоджено, виготовляють новий з термостягувальної стрічки завширшки 150 мм, яка постачається рулонами.
Для виготовлення термостягувального хомута відрізають стрічку певної довжини з урахуванням напуску 10 см і утворюють кільце, прогріваючи контактні поверхні пальником і притискаючи їх металевим валком; потім в місце поздовжнього шва впресовують попередньо прогріту пальником з одного боку термічну планку. Далі виготовлений хомут встановлюють в стаціонарне положення аналогічно, як і хомут заводського виготовлення.

Рис.9.18.Отвори в захисній муфті для заливання пінистої маси
Стан з'єднання хомута із захисною трубою можна визначити натиснувши на хомут пальцем; якщо шар бітуму під хомутом є м'яким', то з'єднання добре.
Потім наповнюють захисну муфту пінистою поліуретановою масою.
Під час цієї роботи необхідно уникати вологи в муфтовому просторі І низької температури довкілля. Найкраща якість досягається в теплий і сухий день.
Готувати пінисту масу можна за допомогою спеціального агрегату або вручну у сухій посудині.
Отвори в муфті виконують безпосередньо перед заповненням муфтового простору пінистою масою (рис. 9.18).
Після вирізання отворів поліетиленову муфту прогрівають у нижній зоні для випаровування сконденсованої у замкнутому повітряному просторі води. Потім в один з отворів впорскують необхідну кількість поліуретанової суміші; після повного заповнення муфтового простору пінка виходить з обох отворів; після цього отвори забивають дерев'яними корками або заклеюють спеціальною круглою латкою, діаметр якої 100 мм; після затвердіння маси виймають корки і очищають муфту зовні від забруднень пінистою масою; заповнюють отвори бітумною мастикою-обережно розігрівають бітумну мастику і зону навколо отвору до помутніння поліетилену (температура близько 60 °С); нагрівають внутрішній бік круглої латки і накладають її на отвір; впресовують латку металевим валком в тіло поліетиленової муфти.
Взимку температура пінистої маси, що заливається у муфту, повинна бути більшою за 18 0С.
9.11. Прокладання трубопроводів у футлярахФутляри призначені для захисту робочого трубопроводу від навантажень, що виникають під час руху транспорту, а також від впливу агресивних грунтів і ґрунтових струмів. Футляри виготовляють зі сталевих труб: безшовних гарячекатаних, зварених прямошовних і спіралешовних. Футляри з гарячекатаних труб використовують для робочих трубопроводів Dз<273 мм; для робочих трубопроводів більших діаметрів застосовують футляри зі зварених прямо- і спіралешовних труб. Діаметр футляра залежить від діаметра робочого трубопроводу, типу його ізоляційного покриття і розміру монтажного зазора, а товщина його стінки - від прийнятого способу прокладання (табл. 9.1).
Таблиця 9.1
Діаметр і товщина стінки сталевого футляра
Зовнішній діаметр, мм Товщина стінки футляра для різних способів прокладання, мм
робочого трубопроводу футляра відкритий безтраншейний
горизонтальне буріння протискання і проколювання
159 325 8 8 9
219 377 9 9 10
273 426 9 9 11
325 530 9 10 12
426 630 10 10 12
530 720 10 10 12
630 820 10 10 12
720 920 10 10 12
820 1020 10 11 14
920 1220 10 11 14
1020 1220 10 11 14
1220 1420 11 12 14
1420 1720 16 16 16
Довжину футляра приймають залежно від ширини дорожнього полотна (дорожнього насипу) і рекомендованих нормативних відстанейзгідно з БНіПом.

Рис. 9.19. Схеми переходу під залізницею (а) і сальника футляра газопроводу (б): 1 - робочий трубопровід; 2 - шар посиленої ізоляції; 3 - бітумна пробка; 4 - ущільнення з просмоленого канату; 5 - сталева діафрагма 8ст = 2...3 мм; 6 - футляр
Захищають футляри від корозії азбесто- або піщаноцементними, асфальтоцементнобітумними, епоксидними або полімерними антикорозійними покриттями. Азбестопіщаноцементні покриття завтовшки 20...30 мм мають високу міцність, що дає змогу використовувати їх для безтраншейного прокладання. Прокладаючи футляри в ґрунтах середньої та підвищеної корозійної активності, використовують активний захист за допомогою катодної поляризації.
Для робочого трубопроводу, що прокладається у футлярі, використовують сталеві труби з потовщеною стінкою (на 15...25 % товстішою від стінки основного трубопроводу).
Робоча труба в межах футляра повинна лежати на опорах з діелектричними прокладками. На кінці футляра на відстані, не меншій за 750 мм, приварюють контрольну трубку Dу<50 мм. На кінцях захисних футлярів ставлять герметичні ущільнювальні сальники (рис. 12.31). Діелектричні опори під трубопроводи, що прокладаються у футлярах, можуть бути ковзними і роликовими. Найчастіше використовують дерев'яні ковзні опори, довжина яких 500...600 мм, що прикріпляються до робочої труби стягувальними хомутами із стрічкової сталі.
Опори встановлюються під кутом 45° до вертикальної осі трубопроводу. Відстань між суміжними опорами 2...З м, діаметр їх залежить від зазора між робочою трубою і футляром.
Під залізничними і автомобільними дорогами футляри трубопроводів можна прокладати двома способами: відкритим (траншейним) і закритим (безтраншейним).
Відкритий спосіб рекомендується, якщо глибина прокладання трубопроводу до 4 м від верху дорожнього полотна.
Закритий (безтраншейний) спосіб прокладання футлярів дає змогу обійтися без копання траншей і розбирання дорожніх покриттів.
У міських умовах футляри можуть прокладатися одним з відомих закритих способів: проколюванням; протисканням з ручним або механізованим розроблянням ґрунту в забої; горизонтальним бурінням.
Робочий трубопровід монтують і зварюють безпосередньо поруч з готовим футляром. Всі зварені стики контролюють одним з фізичних методів (просвічуванням, магнітографуванням, ультразвуком). Зварений трубопровід випробовують на міцність і герметичність гідравлічним або пневматичним методами. Потім трубопровід в потрібних місцях ізолюють, а на ізоляцію накладають шар обгорткового матеріалу. У межах футляра трубопровід футерують дерев'яними брусками і рейками. Бруски служать опорами робочого трубопроводу в футлярі і тому вони повинні бути товстішими від рейок.
Робочі трубопроводи вкладають у футляри шляхом проштовхування і протягування.
Спосіб проштовхування використовують для трубопровідних переходів Dу<1020 мм під вулицями і дорогами населених пунктів. Для проштовхування труб у футляри застосовують трубовкладальні крани вантажопідіймальністю 12...З5 т. Перед цим на дні котлована біля одного з кінців футляра з брусків і кутників або рейок влаштовують напрямну доріжку, на яку вкладають підготовлений робочий трубопровід. Потім до торця футляра прикріпляють відвідний блок, діаметр якого 150...250 мм, через який пропускають тяговий тро с діаметра 12... 17 мм з гаком на кінці. Гак заводять за стінку робочого трубопроводу, а другий кінець троса зачіпляють за гак крана. Під час підняття кранового гака тяговий канат натягується і через систему його напасування через блок протягує робочий трубопровід у футлярі. Для прискорення і полегшення проштовхування напрямні доріжки змащують солідолом або відпрацьованим мастилом (оливою).
Спосіб протягування робочого трубопроводу через футляр використовують для переходів з труб Dу >1220 мм.
Для протягування застосовують трактори, трубовкладальні крани або лебідки з тяговим зусиллям 3...5 т. Перед протягуванням робочий трубопровід вкладають на напрямну доріжку. Тяговий трос протягують через футляр і прикріпляють до наконечника (скоби), що приварений до переднього торця робочого трубопроводу. Другий кінець троса пропускають через відвідний блок, що закріплений в котловані з боку розташування тягових механізмів, після чого починають протягування.
Для збереження протикорозійної ізоляції робочого трубопроводу від пошкоджень використовують інвентарний хомут з коліщатами, на який вкладається передній кінець робочого трубопроводу.
Після прокладання робочого трубопроводу в футлярі монтують сальники, влаштовують колодязі і виконують інші роботи, передбачені проектом.
Трубопроводи в тунелях чи колекторах монтують з ізольованих труб однакової довжини ( 6 м), які подають через монтажні шахти і транспортують до місць збирання на візочках, вузькоколійних вагонетках або монорейковим транспортом.
Найпростішим і економічно найдоцільнішим методом є прокладання теплових і газових мереж по будівельних конструкціях залізничних чи автомобільних мостів на природних і штучних перешкодах, В інших випадках трубопроводи прокладаються на опорах чи естакадах. Будують наземні переходи в два етапи: спочатку зводять опори; потім, піднімаючи або насуваючи, монтують трубопровід.
9.12. Переходи трубопроводів через природні перешкодиПідземне прокладання трубопроводу під руслом ріки чи каналу, по схилах і дну ярів називають дюкером (рис. 9.20). Гнучкість сталевих труб малого діаметра (Dу <300 мм) використовують, вкладаючи дюкери методом вільного згинання.
Залежно від крутизни схилів балок і ярів застосовують такі методи монтажу труб: зверху-вниз, знизу-вверх і комбінований.
Якщо нахил до 20° і стан ґрунту хороший, труби доставляють до місць монтажу тракторами і нарощують послідовно. Монтаж методом зверху-вниз виконують за допомогою двох тракторів, один з яких знизу протягує трубопровід, що нарощується зверху, а другий - наверху втримує цей трубопровід від самовільного сповзання вниз під час стикування кожної наступної труби чи трубної ланки. Після приєднання чергової ланки трубопровід протягують вниз на довжину цієї ланки.

Рис. 9.20. Схема дюкера газопроводу: РВВ -рівень високої води; РМВ -рівень малої води
Під час монтажу трубопроводів методом знизу-вверх першу трубну ланку монтують в точці зламу дна переходу і тимчасово закріпляють. Потім за допомогою лебідки або трубовкладального крана зверху подається наступна ланка і трубопровід нарощується знизу. Для запобігання пошкодження ізоляції трубопроводу поверх неї роблять футерування з дерев'яних рейок або інвентарних ковзних опор.
Дюкери через невеликі ріки прокладають переважно в період малої води. Використовують здебільшого такі способи робіт: тимчасове перекриття русла дамбою; відведення водного потоку на час робіт в інше русло; робота землерийно-транспортних і монтажно-складальних машин на укосах та берегах; пропускання води через трубу чи лоток.
Для прокладання дюкерів через водні перешкоди необхідно обладнати береговий і монтажний майданчики; спланувати ділянку будівництва і влаштувати під'їзди; встановити стапелі; підготувати транспортні засоби і такелаж, плавучі засоби; підготувати силові та електроосвітлювальні мережі.
Технологічний процес влаштування дюкерів складається з таких операцій: завезення труб, матеріалів, обладнання; копання підводних траншей; зварювання труб в укрупнені ланки; випробовування та ізоляція трубопроводу; навішування баласту на трубопровід; підготовка до роботи спускальних пристроїв і монтажних механізмів; вкладання трубопроводу на дно траншеї; засипання траншеї; з'єднання трубопроводу з береговими підходами; влаштування берегових колодязів і відключальних пристроїв.
Спосіб вкладання підводного трубопроводу залежить від його діаметра, довжини і глибини переходу та ряду інших чинників.
Основні способи вкладання трубопроводів на дно траншеї: протягування трубопроводу по дну; вільне затоплення з плавучих засобів; послідовне нарощування; з льоду у вирубану ополонку.
Під час спорудження підводних трубопроводів зварювання стиків, ізоляцію і випробування виконують переважно на береговому майданчику.
Протягують трубопроводи по дну у такій послідовності: монтують трубопровід і наносять ізоляцію; влаштовують футерування ізоляції; навішують на трубопровід баластні вантажі та понтони; роблять доріжку для спускання; вкладають на неї трубопровід; влаштовують берегові опори і встановлюють систему блоків для протягування трубопроводу; прокладають по дну траншеї тяговий трос; протягують трубопровід за допомогою трактора чи лебідки.
Підготовлений на стапелі трубопровід вкладають кранами на візочки вузькоколійки (або роликові опори), доріжки для спускання. Вона влаштована так, що перед поверхнею води має поворот і візочки відходять вбік, а трубопровід лягає на головну опору і по ній сповзає у воду. Для запобігання пошкодження ізоляції і полегшення протягування недостатню плавучість покращують за допомогою понтонів. Понтони знімають після вкладання трубопроводу в проектне положення.
Робота з протягування закінчується тоді, коли протилежний кінець трубопроводу буде витягнутий з води на проектну довжину.
Спосіб послідовного нарощування використовується під час прокладання трубопроводів через широкі водні перешкоди. Нарощують трубопроводи у надводному (зварюванням) або підводному положенні (найчастіше на фланцях). Для прокладання трубопроводу взимку в створі траси вирубають ополонку (майну), поперек якої на певній відстані вкладають лежні, а на них - трубопровід. Потім на льоду встановлюють опори з талями, за допомогою яких трубопровід опускають на дно. Під час вільного затоплення трубопровід наповнюють водою і він опускається на дно траншеї.
Для обходу водних перешкод використовують також повітряні трубопровідні переходи, які поділяються на три основні типи: самонесучі (балкові); висячі(вантові) (рис. 9.21) тощо; несучі, в яких трубопроводи вкладаються на спеціальні конструкції у вигляді мостів (рис. 9.22).
Підводні переходи теплопроводів виконують в сталевих футлярах. Багатотрубний дюкер теплопроводів - це металевий зварений циліндр великого діаметра (до 3 м) з товщиною стінки 12... 16 мм, посилений ребрами жорсткості. Зовнішні поверхні дюкера гідроізолюються. Його вкладають на попередньо підготовлене гравійне ложе. Обслуговують дюкери з берегових камер (рис. 9.23).

Рис. 9.21. Висячий вантовий трубопровідний перехід

Рис. 9.22. Газопровідний арковий міст

Рис. 9.23. Підводний перехід теплопроводів у вигаяді дюкера: 1 - берегова камера; 2 - залізобетонний вантаж; 3 - присипання гравієм і піском; 4 -футляр; 5- нерухома бетонна опора; 6 - теплопровід
9.14. Способи електрозахисту сталевих підземних трубопроводівПасивний метод захисту полягає в нанесенні на трубопроводи різних гідроізоляційних покриттів, які запобігають контактові трубопроводів з довкіллям і збільшують електричний опір до ґрунтових струмів.
До активних методів захисту належать: електричний дренаж, катодний і анодний захисти. Це спеціальні пристрої, які використовують для організованого відведення ґрунтових струмів з анодних зон або для приведення трубопроводу в катодний стан струмом від зовнішнього джерела. Для цього на трубопроводах передбачають ізоляційні вставки, електроперемички і електрофільтри; в анодних зонах встановлюють електродренажі, протекторні та анодні станції.
Електродренаж служить для відведення ґрунтових струмів з анодних зон споруди до джерела струму за допомогою ізольованого металевого провідника з дренувальним пристроєм; один його кінець приєднують до трубопроводу, а другий - до ходової рейки електрифікованого транспорту або до від'ємної шини тягової підстанції.
Розрізняють прямий, поляризований і посилений дренажі. В першому дренажі дренувальний пристрій має двосторонню провідність, в другому - односторонню; у посиленому - в електричне коло додатково вводять джерело живлення, яке збільшує дренувальний струм. Влаштування дренувального захисту на одній комунікації з металевих труб викликає утворення анодних зон на суміжних (теплопроводі, водопроводі тощо), внаслідок чого суміжні комунікації руйнуються. Тому електродренаж особливо ефективний для комплексного захисту від електрохімічної корозії всіх підземних металевих трубопроводів.
Застосовуючи катодний захист, на підземні трубопроводи подають струм по кабелю від зовнішнього джерела - катодної станції. Струм утворює по всій довжині трубопроводу в радіусі 20...25 км (якщо якісно виконане гідроізоляційне покриття) катодну зону, що локалізує електрохімічну корозію.
Для запобігання електрохімічної корозії трубопроводів на відгалуженнях інженерних мереж використовують протекторний захист. До відгалужень трубопроводу через кожні 15...20м приєднують протектори (анодні електроліти) з цинкомагнійалюмінієвого сплаву. Він має нижчий електричний потенціал, ніж метал трубопроводу і утворює з ним гальванічну пару, в якій трубопровід - катод, а протектор - анод. Отже, кородує протектор.
Для систематичних вимірювань різниці потенціалів між трубопроводами і грунтом вздовж траси з „інтервалом до 200 м обладнуються контрольно-вимірювальні пункти.
9.14. Продування і випробовування газових мережПеред випробуваннями на міцність і щільність газопроводи продувають (для очищення від бруду, вологи і сміття) частинами, для чого використовують тимчасові засувки. Відвідну трубу спрямовують так, щоб сміття та сторонні предмети, що вилітають, не потрапили на людей, вікна і фасади будинків. Іноді газопроводи промивають водою або очищають, протягуючи "йоржі" тросом.
Підземні газопроводи випробовують двічі, переважно пневматичним методом: на міцність - у період будівництва і на щільність - після засипання траншеї.
Під час випробування підземних газопроводів низького і середнього тисків на міцність стики не присипають ґрунтом і не ізолюють. Якщо до вкладання газопроводу в траншею його зварені стики були перевірені фізичними методами контролю або якщо випробний тиск перевищує 0,6 МПа, то до початку випробувань стики ізолюють і присипають ґрунтом. Газопроводи високого тиску на міцність випробовують після ізоляції стиків і присипання їх м'яким ґрунтом на 20...25см.
Випробовує підземні газопроводи будівельно-монтажна організація в присутності замовника і представників газового господарства.
Розподілювальні газопроводи і газові мережі, дворові вводи випробовують після встановлення відключальної арматури, конденсатозбірників та іншого обладнання. Газопроводи перевіряють повністю або відрізками певної довжини: Dу<200 мм - 12 км; Dу<400 мм - 8 км; Dу>400 мм - 6 км.
Для вимірювання тисків використовують U - подібні манометри, пружинні манометри, класом, не нижчим за 1,5, або диференційні манометри. Газопроводи під час випробувань на міцність витримують під тиском не менше ніж годину, після чого тиск знижують до норми, яка встановлена для випробувань на щільність, обмилюють стики, оглядають газопровід і арматуру.
Випробні тиски під час випробувань на міцність: газопроводів низького тиску до 0,005 МПа - 0,3 мПа; середнього 0,005...0,3 МПа -0,45 МПа; високого 0,3...0,6 МПа - 0,75 МПа.
Виявлені дефекти ліквідують після зниження тиску в газопроводі до атмосферного і після відключення компресора.
Після випробувань газопроводу на щільність оформляють дозвіл на врізання в діючий газопровід. Тиск в газопроводі не знижують, але якщо на час виконання врізання він різко впав, то газопровід випробовують повторно. Надземні газопроводи всіх тисків під час випробувань на щільність витримують під випробним тиском не менше ніж ЗО хв, після чого, не знижуючи тиску, виконують зовнішній огляд і перевіряють мильним розчином всі зварені, фланцеві тарізьові з'єднання. Якщо протягом випробувань не виявлено падіння тиску за манометром, то газопровід витримав випробування.
Для пневматичних випробувань газопроводів застосовують пересувні повітряні компресори і компресорні станції. Випробовуючи окремі ділянки газопроводу, для заглушення торців використовують інвентарні заглушки з гумовим ущільненням. Під час випробувань всього газопроводу до його торців звичайно приварюють сталеві заглушки.
9.15. Випробовування і промивання теплових мережПісля закінчення монтажних робіт теплопроводи випробовують на міцність і герметичність гідростатичним або манометричним методами.
Випробовують підземні трубопроводи в два етапи (попереднє і остаточне), а теплопроводи, які доступні для огляду під час експлуатації - за один раз.
Попереднє випробування виконують ділянками завдовжки до 1 км, а також при прокладанні в футлярах. У теплофікаційних камерах замість секційних засувок і сальникових компенсаторів встановлюють циліндричні фланцеві вставки (котушки).
Остаточне випробування виконують після закінчення будівельно-монтажних робіт і встановлення всього мережевого обладнання (сальникових компенсаторів, засувок тощо), що передбачене проектом, в присутності замовника і представника організації, яка буде експлуатувати тепломережу.
Перед випробуваннями погоджують з відповідними експлуатаційними службами порядок відпускання теплофікаційної або водопровідної води для наповнення теплопроводів і виконують такі роботи: надійно закріпляють нерухомі опори в будівельних конструкціях (канальні мережі) або засипають їх грунтом; від'єднують теплопровід заглушками від зданих в експлуатацію теплопроводів і від теплофікаційних вводів в будинки; приєднують гідропрес (поршневий насос) і теплопровід до джерела водопостачання і встановлюють манометри; забезпечують вільний доступ для огляду зварених стиків.
Випробовують водяні теплові мережі гідростатичним методом випробним тиском, що на 25 % перевищує робочий тиск, але не менший за 1,6 МПа; паро- і конденсатопроводи випробовують тиском 1,25Рроб. Робочий тиск визначається тиском теплоносія в подавальному трубопроводі ТЕЦ чи котельні.
Якщо профіль крутий, гідростатичний тиск у найнижчих точках мережі не повинен перевищувати 2,4 МПа.
Під час наповнення трубопроводів водою повітряні крани, що встановлені в найвищих точках профілю трубопроводу, повинні бути повністю відкриті, а спускальні крани (для спорожнювання трубопроводу) - закриті. Водопровід для наповнення тепломережі водою приєднують у найнижчій точці її профілю.
Випробний тиск для випробування гідростатичним методом витримують протягом часу, який необхідний для візуального огляду стиків, але не менше ніж 10 хв.
Результати випробувань задовільні, якщо не виявлено падіння тиску за манометром, протікання і запотівання в зварених швах.
Якщо температура низька і відсутня підігріта вода, використовують манометричний метод.
Не допускаються пневматичні випробування теплопроводів, що прокладені в одному каналі або в одній траншеї з діючими інженерними комунікаціями.
Перед випробуваннями на міцність і щільність необхідно: проконтролювати якість зварених стиків; від'єднати заглушками випробовувальні трубопроводи від діючих; встановити тимчасові фланцеві заглушки замість сальникових чи хвилястих компенсаторів, секційних засувок(попередні випробування); забезпечити можливість зовнішнього огляду трубопроводів, зокрема зварених швів; відкрити повністю арматуру і байпасні лінії. Використання запірної арматури для відключення випробовувальних ділянок не допускається. Під час випробувань тиск заміряють двома атестованими (один контрольний) пружинними манометрами, класом, не нижчим за 1,5 з діаметром корпуса не менше за 160 мм і шкалою з номінальним тиском 4/3 від максимального випробного тиску.
Під час остаточних випробувань манометричним методом після закінчення всіх монтажно-складальних робіт тиск в теплопроводі плавно піднімають протягом ЗО хв. Якщо не порушується цілісність теплопроводу, то тиск знижують до 0,3 МПа і під цим тиском його витримують протягом 24 год. Падіння тиску не повинно перевищувати допустимого значення.
Після закінчення випробувань теплопроводи промивають водою або сумішшю води і повітря (нагнітається компресором під тиском 0,3...0,6 МПа). Повітря від компресора подається в декількох місцях в найнижчих точках трубопроводу.
Трубопроводи водяних тепломереж в закритих системах теплопостачання промивають, як правило, гідропневматичним способом. Допускається для гідравлічного промивання повторно використовувати промивну воду, пропускаючи її через тимчасові грязьовики, що встановлені по ходу руху води на кінцях подавального і зворотного трубопроводів. Для промивання використовують технічну воду. Допускається промивання господарсько-питною водою за відповідного обґрунтування.
За результатами промивання (продування) складається акт за участю представників Держнаглядохоронпраці і експлуатаційної організації.
Потім трубопроводи водяних тепломереж заповнюють хімічно очищеною водою. Після деякого періоду її циркуляції та перевірки стану опор, компенсаторів і арматури підключають водонагрівальники і подають в трубопроводи теплоносій з розрахунковими параметрами (проводять теплове випробування). Під час випробування перевіряють стан обладнання, компенсаторів, нерухомих опор, вимірюють тиск і температуру в трубопроводах. Після контрольної експлуатації без аварій протягом 72 год теплові мережі вмикаються в постійну експлуатацію.
Розділ 10. МОНТАЖ ЦЕНТРАЛЬНИХ ТЕПЛОВИХ ПУНКТІВ10.1. Загальні відомостіСистема централізованого теплопостачання складається з джерела теплової енергії, теплової мережі, центральних теплових пунктів (ЦТП) або абонентських вводів і місцевих теплових пунктів (МТП).
Теплові пункти - це вузли приєднання споживачів теплової енергії до теплових мереж, що призначені для приготування теплоносія, регулювання його параметрів перед поданням в місцеві системи, а також для обліку споживання тепла.
МТП споруджуються для окремих будинків і призначені для приєднання до теплової мережі систем опалення, вентиляції, гарячого водопостачання.
ЦТП будують для декількох будинків, кварталу чи мікрорайону, що дає змогу перенести циркуляційні насоси систем гарячого водопостачання і весь вузол приготування гарячої води з підвалів будинків в окремо розміщену будівлю. Опалювальні системи кожного будинку приєднуються до квартальної тепломережі через елеватори або через групові водонагрівальники. ЦТП, як правило, влаштовуються в окремо розташованих будинках.
В ЦТП розміщується таке обладнання: теплообмінники (бойлери); теплові та водомірні вузли; циркуляційні, господарські, протипожежні насоси; прилади автоматики і контролю; запірно-регулювальна арматура.
Система автоматизації ЦТП передбачає управління насосами, підтримання постійного тиску після насосів холодного водопостачання, підтримання постійної температури в системі гарячого водопостачання, підтримання постійної витрати теплоносія на вводі.
Під час монтажного проектування і монтажу ЦТП необхідно передбачати такі мінімальні відстані: для проходів між насосами - їм; між насосами і стінкою -їм; між насосами і розподільним щитом чи щитом управління -1 м; між нерухомими частинами обладнання, що виступають, або частинами обладнання, що виступають, і стіною - 0,8м. Нерухоме обладнання (водонагрівальники, грязьовики, елеватори) і трубопроводи з арматурою можуть закріплюватись безпосередньо до стіни, але з врахуванням вимог щодо зниження шуму і вібрації від роботи насосного обладнання. Мінімальна відстань в чистоті від частин арматури чи обладнання, що виступають (з врахуванням теплової ізоляції), до стіни повинна перевищувати 0,2 м. Насоси з діаметром нагнітального патрубка не більше ніж 100 мм можуть встановлюватись біля стіни без проходу із забезпеченням відстані в чистоті від частин агрегату, що виступають до стіни, не менше ніж 0,3 м. Два чи більше насоси з електродвигунами можна монтувати на одному фундаменті і спільній рамі без проходу між насосами, але із забезпеченням зовнішніх проходів завширшки не менше ніж 1 м.
Організаційно-технологічні принципи будівництва ЦТП сьогоднідостатньо відпрацьовані й основані на розділенні загальнобудівельних,заготівельних і монтажних робіт.,
Для виконання монтажних робіт необхідна мінімальна будівельна готовність будинку: змонтовані стіни і перекриття; наявні отвори для прокладання трубопроводів; зроблені фундаменти під обладнання; залишені отвори для монтажу великогабаритних вузлів і блоків; виконана підготовка під підлоги, а позначка чистої підлоги нанесена на будівельних конструкціях; прокладена тимчасова електромережа для під'.єднання електрифікованого інструменту і зварювального трансформатора; забезпечені вільний доступ до місць виконання робіт і достатня їх освітленість.
10.2. Монтаж обладнання і трубопроводів ЦТП
Заготовка деталей ЦТП, підготовка арматури і приладів, агрегатування насосів і обв'язування водонагрівальників виконуються на заготівельних підприємствах за замовленням монтажної організації. Всі вузли ЦТП, прилади, насоси і арматуру попередньо збирають, перевіряють і випробовують на спеціальних стендах, після чого їх маркують і фарбують в умовні кольори, а потім розбирають на укрупнені транспортабельні блоки. Ці блоки вміщують трубопроводи з арматурою, КЕШ, електротехнічним обладнанням, тепловою ізоляцією і монтуються на металевих рамах, які служать одночасно основами під обладнання.
До укрупнених блоків ЦТП належать: елеватор з автоматичним регулюванням; водонагрівальники гарячого водопостачання; водомірний вузол з господарськими насосами; циркуляційні насоси СГВ; водонагрівальники систем опалення (СО); насоси СО; вузли витратовимірювальних діафрагм; щити управління і контролю. Залежно від району і характеру забудови можуть додатково встановлюватись вузли водопідготовки, а також блоки протипожежних і підвищувальних насосів господарсько-питтєвого водопроводу.
ЦТП звичайно будують за типовими проектами, що дає змогу уніфікувати складні інженерні системи та обладнання і забезпечити їх беззамірювальне виготовлення у вигляді укрупнених вузлів і великорозмірних просторових блоків максимальної заводської готовності (рис. 10.).

Рис. 10. Великорозмірний просторовий блок ЦТП
Уніфікація ЦТП дає змогу зменшити кількість типорозмірів до 5-6 основних укрупнених блоків: блока водонагрівальників СГВ; блока водонагрівальників СО); насосних блоків на рамах; блока водопровідного вводу з водовитратовимірювальним вузлом, протипожежними і господарськими насосами; укрупнених блоків приготування води; з'єднувальних трубопроводів.
На будівельний майданчик укрупнені блоки і вузли ЦТП доставляються спеціалізованим автотранспортом відповідної вантажопідіймальності.
Монтаж теплотехнічного обладнання ЦТП з просторових блоків і укрупнених вузлів зводиться до їх встановлення в проектне положення і з'єднання їх ланками трубопроводів.
Монтують укрупнені блоки за допомогою стрілового крана у такій послідовності: встановлюють блоки водонагрівальників СГВ і СО; монтують з'єднувальні трубопроводи між блоками водонагрівальників; встановлюють насосні блоки; розміщують блоки водопровідного вводу і приготування води. Черговість встановлення насосних блоків така: блок циркуляційних насосів СО; блок живильних насосів СО; блок циркуляційних насосів СГВ; блок насосів господарсько-протипожежного водопостачання. Після закінчення монтажу всіх вузлів і блоків збирають і зварюють трубопроводи, які зв'язують всі блоки і технологічне обладнання.
Рами насосних блоків встановлюють на фундаменти. Після вивірювання рам анкерні болти опускають у виїмки фундаментів і прикріпляють до рами. Потім ці виїмки заливають цементним розчином. Основи рам блоків заливають бетоном на 1/3 їх висоти.
10.3. Випробування, регулювання і здавання в експлуатацію ЦТП
Після закінчення монтажу обладнання і трубопроводи ЦТП випробовують гідростатичним методом (до нанесення теплової ізоляції).
Водонагрівальники випробовують тиском приблизно 1,25Рроб, але не меншим за Рроб +0,3 МПа, разом з арматурою, що на них встановлена.
Випробування гідростатичним методом виконують окремо для частин, що гріють і нагріваються. Випробний тиск підтримують протягом 5 хв, після чого його знижують до максимального робочого тиску, і оглядають водонагрівальники. За робочий тиск водонагрівальників приймають суму статичного і динамічного тисків.
Якщо під час випробувань не спостерігається падіння тиску, то водонагрівальники витримали випробування.
Водомірні вузли з господарськими насосами випробовуються гідростатичним методом за випробувальними нормами внутрішніх систем холодного водопостачання (протягом 10 хв падіння випробного тиску не повинно перевищувати 0,05 МПа).
Інші вузли ЦТП випробовують за випробувальними нормами систем опалення.
Розділ 11. МОНТАЖ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ТРУБОПРОВОДІВ11.1. Загальні відомості
До технологічних належать трубопроводи, по яких в межах одного або групи промислових підприємств транспортують різні речовини, зокрема сировину, напівфабрикати, проміжні та кінцеві продукти, відходи виробництва.
Залежно від речовини, що транспортується, технологічні трубопроводи поділяються на нафто-, газо-, паро-, водо-, мазуто-, мастило-, бензо-, кислото- і лугопроводи. Є також трубопроводи спеціального призначення (для транспортування густих і рідких змащувальних матеріалів, з обігріванням, вакуумпроводи тощо).
За матеріалом виготовлення трубопроводи бувають сталевими, з кольорових металів та їхніх сплавів (мідні, титанові, свинцеві, алюмінієві, латунні), чавунними, неметалевими (поліетиленовими, полівінілхлоридними, скляними), футерованими (гумою, поліетиленом), емальованими.
За умовним тиском середовища Ру трубопроводи поділяють на вакуумні (Ру<0,1 МПа), низького тиску (Ру=0,1... 10 МПа), високого тиску (Ру >10 МПа) і безнапірні.
За температурою середовища трубопроводи поділяються на холодні (нижче за 0 °С), нормальні (1... 45 °С) і гарячі (вище ніж 46 °С).
За ступенем агресивності середовища розрізняють трубопроводи для неагресивних, малоагресивних, середньоагресивних і агресивних середовищ.
Категорія сталевого трубопроводу (І...У) залежить від робочих параметрів (температури і тиску) середовища, а його група (А,Б,В) – від класу шкідливості й пожежної безпечності речовин, що транспортуються.
Пластмасові трубопроводи класифікуються за категоріями і групами, аналогічно, як і сталеві. Категорія трубопроводу встановлюється проектом.
Для виготовлення і монтажу технологічних трубопроводів, здебільшого використовують сталеві труби. Сталеві труби з внутрішнім неметалевим покриттям - це високоефективні замінники труб з високолегованих сталей і кольорових металів. Основні види внутрішніх неметалевих покриттів: гумування (гумою, ебонітом), футерування (поліетиленом, кам'янолитими вставками) і емалювання (склоемалями). Вибір з'єднання трубопроводів між собою, з арматурою, технологічним обладнанням, приладами контролю і автоматики залежить від матеріалу з'єднувальних деталей, фізико-хімічних властивостей, тиску і температури середовища, що транспортується, умов експлуатації (герметичність, необхідність частого розбирання, вогне- і вибухобезпечність виробництва).
Широко розповсюджені нерозбірні з'єднання технологічних трубопроводів, виконані дуговим зварюванням. Паяння і склеювання виконують в розтрубних з'єднаннях.

Рис.11.1. Прокладки:а) плоска; б) гофрована; в) зубчата; г) кругла; д) овальна; є) лінзова; ж) спіраленавивна
Фланцеві з'єднання застосовують в місцях приєднання труб до фланцевої арматури, а також для трубопроводів, що вимагають періодичного розбирання або заміни ділянок внаслідок підвищеної корозії. Тип і матеріал прокладок вибирають залежно від конкретних умов роботи трубопроводу (температури, тиску і ступеня агресивності середовища). Форма і розміри прокладок (рис.11.1) визначаються конфігурацією ущільнюваних з'єднань.
Різьові з'єднання в технологічних трубопроводах використовують обмежено. З різьових з'єднань трубопроводів найрозповсюдженіші муфтові та штуцерні (рис. 11.2).
Арматуру технологічних трубопроводів класифікують за видом речовин, що транспортуються, їхніми параметрами, функціональним призначенням, способом управління, областю і умовами застосування, способом приєднання до трубопроводу тощо.
За видом речовин, що транспортуються, та їхніми параметрами арматуру поділяють на паропровідну, нафтову, газову, кріогенну, вакуумну тощо.

Рис. 11.2. Штуцерні з'єднання трубопроводів: а) приварне впритул; б) приварне врозтруб; 1 - труба; 2 - втулка; 3 - накидна гайка штуцера; 4 - штуцер; 5 - прокладка
За функціональним призначенням арматуру класифікують на: запірну (близько 80 % всієї арматури); регулювальну; запобіжну; розподільно-змішуючу, різну.
Залежно від галузі і умов застосування трубопровідну арматуру розділяють на дві групи: загальнотехнічного призначення та спеціального призначення. До загальнотехнічної належить арматура, що встановлюється на трубопроводах, по яких транспортують неагресивні й малоагресивні рідини та гази з робочими температурами і тисками; деталі її корпуса виготовляють з сірого і ковкого чавуну, латуні, вуглецевої та легованої сталі.
Арматура спеціального призначення використовується для особливих умов роботи під час транспортування речовин з такими властивостями або параметрами, які вимагають застосування легованих і високолегованих сталей, чавуну (мають високу корозійну стійкість) або захисних покриттів чи неметалевих матеріалів.
11.2. Технологія монтажу сталевих технологічних трубопроводів
Розмічають трасу відповідно до робочих креслень, в яких повинні бути вказані прив'язки осей трубопроводів до перекрить, стін та колон. На місця прокладання траси переносять позначки і осі трубопроводів, розмічають місця встановлення опорних конструкцій, кріплень компенсаторів та арматури. Положення осей і висотних позначок закріпляють знаками: знаки висотних позначок називають реперами; знаки контрольних осей називають плашками. Розмічені осі траси і репери генпідрядник передає монтажним організаціям за актом. Розмічаючи траси внутрішньоцехових трубопроводів, їх осі та позначки закріпляють знаками, які наносять безпосередньо на стіни будинку, металеві та залізобетонні конструкції рисувалкою, олійною фарбою або пофарбованою натягнутою ниткою.
Осі траси розмічають за допомогою нівеліра, гідравлічного рівня, струни, виска, сталевих рулеток, лінійок, кутників, шаблонів. Спочатку розбивають горизонтальні осі трубопроводів. Якщо неможливо проводити вимірювання від рівня покриття підлоги або перекриття, позначку репера переносять за допомогою гідравлічного рівня на одну з колон будинку, вздовж яких будуть прокладати трасу трубопроводу. До позначки трубопроводу, що перенесена на колону, прикладають слюсарний кутник і яскравою фарбою проводять горизонтальну риску. Одержану позначку переносять за допомогою гідравлічного рівня на інші колони. Якщо трубопровід прокладають з нахилом, позначки переносять з врахуванням напрямку і розміру нахилу. Звичайно всі технологічні трубопроводи прокладають з нахилом в бік можливого їх повного спорожнювання.
Розмічаючи прямолінійну ділянку, між крайніми точками на тимчасових кронштейнах натягують струну (сталевий дріт, діаметр якого 0,2...0,5 мм, або капронову нитку). Один кінець струни закріпляють нерухомо на кронштейні, а другий пропускають через блок.
Розмічання виконують по осях трубопроводів. Спочатку розмічають головну магістраль, а потім відгалуження від неї. За цими позначками розмічують місця встановлювання компенсаторів, арматури, нерухомих опор, підвісок, кронштейнів. Одержані позначки наносять на будівельні конструкції у вигляді цифр (наприклад, 3.35 вказує на те, що низ трубопроводу проходить на висоті 3,35 м від умовної нульової позначки).
Розмічання траси трубопроводу оформляють актом, до якого додають відомість прив'язки осей і поворотів, вказують знаки, що нанесені на будівельні конструкції фарбою, що не змивається.
Опорні конструкції встановлюють після того, як розмічені осі трубопроводів і визначені місця встановлення кріплень та окремих фасонних деталей і арматури.
Розташування отворів в будівельних конструкціях під закладні деталі і кріплення вказують у будівельній частину проекту. Після їх встановлення і заливання цементним розчином гнізд протягом 7... 14 діб не допускається виконання будь-яких робіт, що пов'язані з переданням навантаження на замонолічені закладні деталі. Опорні конструкції встановлюють і закріпляють строго горизонтально за рівнем. Вертикальність окремих ділянок перевіряють виском. Допустимі відхилення конструкцій від проектного положення не повинні перевищувати: в плані ± 5 мм - для внутрішніх трубопроводів і + 10 мм для зовнішніх; за нахилом не більше ніж +0,001. На опорні кронштейни наносять осі опор, визначивши відстані від осі колони до осі трубопроводу.
Від правильності встановлення опор і підвісок значною мірою залежить експлуатаційна надійність трубопроводу.
Іноді опори встановлюють після підняття трубних вузлів на проектну позначку.
Для вирівнювання висотних позначок та нахилу трубопроводу під підошви опор встановлюють сталеві прокладки і приварюють їх до закладних деталей або опорних конструкцій. Сталеві прокладки не допускається розміщати між трубою і опорою.
Нерухомі опори надійно закріпляють на трубі хомутами з обов'язковим встановлюванням контргайок і приварюють до опорних конструкцій, а іноді безпосередньо до труби.
Встановлюючи рухомі опори трубопроводів, слідкують за тим, щоб дотичні поверхні щільно прилягали одна до одної і щоб їхні рухомі частини не сповзали з опорних поверхонь. У рухомих коткових опорах ролики повинні вільно прокручуватись і не випадати з гнізд.
Звичайно внутрішньоцехові трубопроводи монтують в такій послідовності: піднімають і встановлюють на проектні позначки вузли і блоки трубопроводів; виконують прихоплювання і зварювання монтажних стиків; остаточно вивіряють вісь трубопроводу; збирають фланцеві з'єднання. Монтаж починають з трубного обв'язування машин і апаратів.
На блоці, який піднімають, попередньо встановлюють деталі опор і підвісок, що полегшує вивіряння блока. Блок чи пряму ланку трубопроводу встановлюють не менше ніж на дві опорні конструкції і закріпляють на них, після чого знімають стропи.
Труби в будівельних конструкціях прокладають у захисних гільзах. Гільзи одягають на труби до початку монтажу і заробляють цементним розчином після остаточного закріплення трубопроводу. Гільзи перекриттів повинні мати приварні опорні шайби, щоб опиратись на основи підлог. Зазор між трубопроводом і гільзою заповнюють вогнестійким еластичним матеріалом. Монтажні стики трубопроводів збирають, підганяючи по місцю.
Зменшувати зазор між торцями труб нагріванням або натягуванням не допускається. Якщо необхідно, один з кінців труб вкорочують і у трубопровід вварюють вставку.
Трубопроводи, що прокладені поруч, повинні бути паралельними, а вертикальні їх ділянки - строго вертикальними.
Обв'язувальні трубопроводи вертикальних апаратів рекомендується монтувати до встановлення апаратів в проектне положення.
Вимірювальна діафрагма повинна монтуватись співвісно з трубопроводом; допустиме зміщення осей - не більше ніж 0,6 мм, якщо Dу до200мм, 1 мм-якщо Dу = 200...500мм, 2мм-якщо Dу= 500...1000 мм. Перед її встановленням перевіряють чистоту кільцевих рівчаків та імпульсних отворів фланців, стан робочого отвору діафрагми (забиті або зім'яті вхідні краї різко зменшують точність вимірювань). Діафрагму встановлюють на прямій ділянці трубопроводу; найменша її довжина вказується у проекті.
Надземні трубопроводи, відповідно до проекту виконання робіт, монтують укрупненими блоками або секціями, довжина яких визначається можливістю їх транспортування і встановлення в проектне положення.
Залежно від складу блоки можуть бути: з будівельних конструкцій, трубопровідні та комбіновані.
Блоки з будівельних конструкцій застосовують для зведення залізобетонних і металевих естакад балкового і фермового типів. До складу блока балкових залізобетонних естакад входять балки, траверси, перехідні містки та їхні поруччя; блока металевих фермових естакад -ферми, верхні і нижні балки, елементи в'язей; перехідні містки та їх поруччя.
У трубопровідні блоки входять: прямі ділянки трубопроводів (у межах температурного блока) з нагрівальними трубопроводами -супутниками; вузли трубопроводів з трубопровідною арматурою; компенсатори; опори і теплоізоляційні покриття.
Комбінований блок - це прогін металевої естакади із закріпленими трубопровідними блоками, що зібраний до підняття і встановлення в проектне положення.
Під час монтажу звичайно застосовують трубопровідні та комбіновані блоки. Укрупнюють монтажні блоки на складальних монтажних і стаціонарних майданчиках, розміри і місцезнаходження яких визначаються ПВР. Для цих робіт використовують самохідні стрілові або трубовкладальні крани.
Комбіновані блоки збирають на майданчику в такій послідовності: вантажать, транспортують і розвантажують елементи будівельних конструкцій і трубопроводів; збирають трубопровідні блоки; розкладають і фіксують нижні балки; встановлюють ферми, верхні стійки, прикріпляють косі розпірки; вкладають і тимчасово закріпляють внутрішні трубопровідні блоки; встановлюють верхні балки і в'язі верхнього пояса; вкладають і тимчасово закріпляють верхні трубопровідні блоки; встановлюють інвентарні підвісні риштування; готують блок до транспортування; маркірують і приймають його. Готові блоки транспортують в зону монтажу автотягачами зі спеціальним кузовом і напівпричіпами. На монтажному майданчику блоки можуть складуватись в зоні дії монтажних кранів на відведеному місці.
Монтаж блоків об'єднує такі види робіт: встановлення риштувань; розмічання осей трубопроводів (тільки для трубопровідних блоків); стропування; підняття і встановлення блока в проектне положення; тимчасове закріплення блока; розстропування; прихоплення і зварювання монтажних стиків; випробування трубопроводів; заробляння стиків теплоізоляцією.
Монтаж у межах кожного температурного блока починають тільки після закінчення в повному обсязі монтажу проміжних нерухомих (анкерних) стійок зі зварюванням всіх з'єднань.
Монтаж прогонів естакади починають від нерухомої (анкерної) стійки і ведуть в обидва боки від неї.
П-подібні компенсатори встановлюють, як правило, горизонтально. Якщо їх розташовують вертикально чи з нахилом, в нижніх їх точках передбачають дренувальні штуцери, а у верхніх точках -пристрої для випускання повітря.
П-подібні компенсатори (рис. 11.3) монтують так. На компенсаторі 11 паралельно до його спинки встановлюють розпірний пристрій 7, який складається з двох півхомутів, між якими встановлені гвинт і розпірка з натяжною гайкою. Перед розтягуванням заміряють довжину компенсатора у вільному стані, а потім прокручуванням гайки розпирають його на потрібне значення попереднього розтягування. Потім до однієї з сторін компенсатора приварюють ланку трубопроводу 4 (стик 6). Після цього компенсатор з привареною трубною ланкою піднімають, стропуючи блок в трьох точках.
Для забезпечення нормальної роботи компенсатор встановлюють не менше ніж на трьох рухомих опорах 5. Після зварювання стику 8 і закріплення ділянки 9 трубопроводу в нерухомій опорі 10 компенсатор розстроповують. Далі ділянку 1 трубопроводу підтягують до стику 3 і після зварювання закріпляють в нерухомій опорі 2. Потім з компенсатора знімають розпірний пристрій 7.
В окремих випадках П-подібні компенсатори монтують в іншій послідовності. Спочатку встановлюють ланку трубопроводу на рухомі опори, зварюють стик і закріпляють цю ланку в нерухомій опорі; потім приєднують до цієї ланки розтягнутий компенсатор або розтягують компенсатор після встановлення його на опорах.
Якщо розташування П-подібних компенсаторів паралельних трубопроводів групове (один всередині іншого) і в деяких інших випадках попереднє розтягування компенсаторів заміняють натягом трубопроводів у холодному стані (рис. 11.4). В цьому випадку ланки трубопроводу і П-подібний компенсатор встановлюють на рухомі опори і зварюють стики; в одному з стиків (зварному чи фланцевому) залишають зазор, що дорівнює розтягу компенсатора. Зварюваний стик, в якому передбачають розтягування компенсатора, вказують у проекті. Якщо така вказівка відсутня, то для розтягування компенсатора використовують стик, що розміщений на відстані (20...40) Ву від осі симетрії компенсатора. Для зручності монтажу у стику, що намічений для розтягування, встановлюють тимчасове вставне кільце 4, довжина якого дорівнює розтягу. Кільце прихоплюють електрозварюванням до обох торців трубопроводу. Розтягують компенсатор після закінчення монтажу трубопроводу, контролю якості зварених стиків і закріплення трубопроводу в нерухомих опорах 1. Для натягування тимчасові кільця видаляють і стягують стики, закручуючи гайки видовжених монтажних шпильок. Після прихоплювання стику електрозварюванням хомути і шпильки видаляють і виконують остаточне зварювання шва.

Рис.11.3. Схема монтажу П-подібного компенсатора з попереднім розтягуванням: 1, 4, 9 - деталі трубопроводу; 2, 5, 10 - опори; 3, 6, 8 - зварні стики трубопроводу; 7 - розпірний пристрій; 11 – компенсатор
Рис.11.4. Схема монтажу П-подібного компенсатора без попереднього розтягування: 1 - нерухома опора; 2 - рухома опора; 3 - компенсатор; 4 - тимчасове кільце; І...IV - послідовність операцій монтажу
Хвилясті та лінзові компенсатори монтують в зібраному вигляді. Напрямок стрілки на їхньому корпусі повинен збігатись з напрямком руху рідини в трубопроводі.
Послідовність монтажу односекційних хвилястих компенсаторів наведена на рис. 11.5.

Рис. 11.5. Монтаж хвилястого осьового компенсатора на трубопроводі: а - за наявності пристрою для розтягування; б - за відсутності пристрою для розтягування; 1 - нерухомі опори; 2 - рухомі опори; 3 - компенсатор; І...У - послідовність монтажу
Лінзові компенсатори рекомендується встановлювати на трубних вузлах або блоках ще до підняття їх у проектне положення. Лінзові компенсатори розтягують на половину їх компенсаційної здатності. Компенсатор розтягується за рахунок стягування найближчого від нього стику, в якому спеціально залишають відповідний додатковий зазор. Стискають компенсатор після його остаточного з'єднання з трубопроводом, але перед закріпленням нерухомих опор.
Для стискання і розтягування лінзового компенсатора використовують пристрій, який складається з двох розбірних хомутів, що закріпляються на трубопроводі по обидва боки від компенсатора, і видовжених стягувальних шпильок з гайками.
Встановлюючи лінзові компенсатори, слідкують за тим, щоби дренувальні штуцери знаходились в нижньому положенні.
Сальникові компенсатори не розтягують після встановлення, оскільки, приварюючи компенсатор до трубопроводу, його розсувають на відстань, що вказана у проекті, і визначена за відстанню між рисками на корпусі і в стакані.
11.3. Випробування і здавання в експлуатацію сталевих трубопроводів загального призначення
Технологічні трубопроводи здають в експлуатацію після закінчення всіх монтажних робіт, як правило, одночасно з технологічним обладнанням. Винятком є міжцехові трубопроводи, які здають в експлуатацію окремо.
Перед випробуванням трубопроводів перевіряється закінченість всіх монтажних робіт, а також готовність до випробувань представниками монтажної організації та замовника. Після ліквідації виявлених недоліків монтажна організація одержує від замовника письмовий дозвіл на проведення випробувань трубопроводу.
Трубопроводи випробовують на міцність тиском, що перевищує робочий, а на щільність - робочим тиском, за якого оглядають і обстукують трубопровід. Під час пневматичних випробувань на щільність в трубопроводі створюють робочий тиск і підтримують його не менше ніж 24 год (визначають його падіння, за яким роблять висновок про щільність трубопроводу).
Готуючись до випробувань, на схемі трубопроводу вказують: місця під'єднаним тимчасових трубопроводів для подання води (повітря); місця встановлення агрегатів, що створюють тиск; місця врізання спускальних ліній, патрубків для випускання повітря і тимчасових заглушок; послідовність заповнення трубопроводів водою і їх спорожнювання.
Випробовувальний трубопровід від'єднують від обладнання заглушками. Використання для цього запірної арматури, що встановлена на трубопроводі, не допускається.
Випробовують трубопроводи на міцність і щільність гідравлічним або пневматичним способами. Використовують переважно гідравлічний спосіб як найбезпечніший. Пневматичний спосіб застосовують: коли опорні конструкції і трубопровід не розраховані на заповнення його водою; за від'ємних температур зовнішнього повітря і за відсутності засобів, що запобігають заморожуванню системи.
Пневматичні випробування на міцність з тиском, більшим за 0,4 МПа, не допускаються для трубопроводів, що змонтовані в діючих цехах, на естакадах і в каналах поруч з існуючими трубопроводами.
Під час випробувань на міцність і герметичність тиск вимірюють двома манометрами, один з яких контрольний. Манометри повинні мати клас точності, не нижчий за 1,5, діаметр корпуса, не менший від 150 мм. Ціна поділки шкали термометра за пневматичних випробувань не повинна бути більшою за 0,1 °С.
Для герметизації гладких кінців випробовувальних трубопроводів використовують інвентарні заглушки, які знімають після закінчення випробувань.
Одночасно проводять гідравлічні випробування на міцність і щільність (коли температура довкілля не нижча, ніж +5 °С.)
Контрольний манометр встановлюють на трубопроводі так, щоб його шкала знаходилась у вертикальній площині або була нахилена вперед на кут до 30°. Потрібно пам'ятати, що на манометри погано впливають вібрація і поштовхи. На тимчасовому трубопроводі, по якому подають воду у випробовувальний трубопровід (або який з'єднує агрегат, що створює тиск, з випробовувальним трубопроводом), встановлюють послідовно два запірні вентилі. Міцність труб тимчасового водопроводу повинна відповідати параметрам випробування.
Трубопровід заповнюють водою безпосередньо з діючого водопроводу або за допомогою насоса.
В процесі гідравлічних випробувань трубопроводу послідовно виконують такі операції: заповнюють трубопровід водою, аж до появи її з відкритих повітроспускальних пристроїв; оглядають трубопровід для виявлення протікання через тріщини і нещільності з'єднань; спускають воду і ліквідують виявлені дефекти; повторно заповнюють трубопровід водою і поступово піднімають тиск до робочого, після чого знову оглядають його; збільшують тиск до випробного і витримують його протягом 5 хв (випробування на міцність); знижують тиск до робочого і остаточно оглядають трубопровід, обстукують зварні шви на відстань 15...20 мм по обидва боки молотком, маса якого до 1,5 кг.
Трубопровід витримав випробування на міцність і щільність, якщо за час випробувань тиск за манометром не впав, не виявлено протікання і запотівання в місцях стикових з'єднань, корпусах і сальниках арматури, видимих залишкових деформацій.
Дефекти ліквідують тільки після зниження тиску в трубопроводі до атмосферного. Потім випробування повторюють, включаючи етапи піднімання тиску до випробного, витримування під цим тиском, зниження тиску до робочого і повторного огляду.
Після закінчення випробувань повітроспускальні крани обов'язково відкривають і трубопровід повністю спорожнюють від води.
Випробний тиск в трубопроводі створюють за допомогою наповнювально-опресувальних агрегатів типу НР-15,НШ-40, НП-600, МГН-720/200 тощо.
Дефекти виявляють, обмилюючи трубопровід.
Результати випробування задовільні, якщо за їх період в зварних швах, фланцевих з'єднаннях і сальниках не виявлено нещільностей.
Трубопроводи, по яких транспортуються сильнодіючі ядовиті та легкозаймисті речовини, як правило, додатково випробовують на щільність.
Пневматичні випробування внутрішньоцехових трубопроводів на щільність проводять разом з обладнанням після закінчення всіх монтажних робіт, а міжцехові трубопроводи - окремо від обладнання. Трубопровід витримав випробування, якщо падіння тиску не перевищує допустимого.
Під час випробувань на щільність падіння тиску можна вимірювати тільки після вирівнювання температури всередині трубопроводу, для чого на початку і в кінці випробовувальної ділянки встановлюють термометри.
Для пневматичних випробувань трубопроводів на щільність застосовують пружинні манометри з діаметром корпуса, не меншим за 160 мм, і класом точності 0,5 або 1.
У період випробувань використовують гільзи для термометрів і штуцери для манометрів, що передбачені проектом. Кількість і місця врізання додаткових штуцерів для манометрів узгоджуються із замовником.
Паспорт трубопроводу містить: характеристику трубопроводу (призначення, діаметр і товщину стінок труб, довжину ділянок); робочі параметри; перелік схем, креслень, свідоцтв та інших документів на його виготовлення і монтаж.
У свідоцтві про якість виготовлення і монтажу трубопроводу вказують: робочі параметри; відомості про труби, арматуру і деталі; відомості про зварювання, термообробку, контроль зварних з'єднань і результати гідравлічного випробування.
11.4. Особливості монтажу трубопроводів з полімерних матеріалів, кольорових металів, сталевих з неметалевим покриттям
Пластмасові труби і з'єднувальні деталі для них переміщують в спеціальному пакуванні, а за його відсутності - використовують м'які захоплювачі, капронові та прядив'яні канати.
До початку монтажу пластмасового трубопроводу повинні бути закінчені всі будівельні, електро- і газозварювальні роботи, а також монтаж технологічного обладнання і трубопроводів (сталевих, чавунних, з кольорових металів) та їх теплоізоляція.
Пластмасові трубопроводи збирають з деталей і вузлів, що постачаються в готовому і комплектному вигляді. Під час монтажу компенсатори встановлюють в горизонтальній площині, рухомі кріплення передбачають у вигляді хомутів чи скоб із пластмаси або між кріпленням і трубою розміщають прокладку з еластичного матеріалу. Нерухомі опори горизонтальних трубопроводів виконують приварюванням або приклеюванням (для ПВХ) до труби упорних розрізних кілець, що виготовлені з того ж матеріалу, що й труби. Вертикальні ділянки трубопроводів закріпляють, встановлюючи опори під розтрубним або фланцевим з'єднанням, а на гладких ділянках труби - під приварені або приклеєні до неї упорні кільця. В процесі монтажу прямі ділянки трубопроводів вкладають не менше ніж на дві опори, а вузли і блоки закріпляють так, щоб вони не могли зміщатись і деформуватись під дією власної ваги.
Якщо прокладання підземне, завозять пластмасові труби на місце монтажу і розкладають їх вздовж траншеї чи каналу безпосередньо перед виконанням монтажних робіт. Потім трубопроводи зварюють або склеюють на бермі траншеї і вкладають на її дно не раніше ніж через 24 год після виконання останнього стику. Засипають траншею і ущільнюють ґрунт в такій послідовності: спочатку трубопровід присипають розпушеним ґрунтом на висоту не менше ніж 0,3 м від верху трубопроводу; ґрунт в пазухах ущільнюють трамбівкою одночасно з обох боків трубопроводу шарами завтовшки до 0,2 м на висоту не менше ніж 0,7 діаметра труби. Трамбувати ґрунт безпосередньо над трубопроводом не дозволяється. Потім траншею засипають ґрунтом на висоту 0,5 м від верху трубопроводу. Остаточно засипають траншею ґрунтом після попереднього випробування трубопроводу на міцність.
Труби з ПВХ, що з'єднуються врозтруб на гумових кільцях, потрібно монтувати тільки в траншеях. Як змащувальний матеріал використовують рідке мило, мильний розчин, гліцерин тощо. Застосування мастил, солідолу і подібних їм матеріалів забороняється.
Прокладаючи труби з ПВХ з розтрубними з'єднаннями на гумових кільцях в місцях поворотів, відгалужень і тупикових ділянок влаштовують опори. Фланцеві з'єднання збирають, як правило, коли температури додатні.
Випробовують трубопроводи з ПВТ і ПНТ, коли температура не нижча за - 15 °С, а з ПП і ПВХ - не нижча, ніж 0°С, як правило, гідравлічним способом. Випробовують на міцність і щільність не раніше ніж через 24 годин після зварювання або склеювання стикових з'єднань трубопроводу. Випробні тиски повинні бути вказані в проекті; якщо відсутні такі вказівки, їх приймають: у випробуваннях на міцність трубопроводів з ПНГ, ПВТ, ПП і ПВХ -1,25Рроб , але не менше ніж 0,2 МПа; на щільність - Рроб.
Під час монтажу трубопроводів з кольорових металів дотримуються таких самих вимог, як і під час монтажу сталевих. Труби, деталі та інші матеріали з кольорових металів та їхніх сплавів зберігають у закритих приміщеннях. Для вертикального переміщення труб використовують прядив'яні та капронові канати або м'які прокладки. Основний спосіб зварювання трубопроводів з алюмінію, міді, титану та їхніх сплавів - ручне аргонодугове неплавким вольфрамовим електродом. Приварюють трубопроводи постійним струмом прямої полярності. Свинцеві труби зварюють впритул або з розбортовуванням торця однієї з труб. Застосовують водневе і ацетилен-полум'яне зварювання в середовищі аргону неплавким вольфрамовим електродом. Зварюють труби з міді нормальним полум'ям, а з латуні - окисленим полум'ям із застосуванням флюсів, які захищають метал від прямого впливу вогню.
Свинцеві трубопроводи прокладають по суцільній основі у вигляді жолоба з дощок або кутників, в якому у місцях розташування фланців чи арматури залишають мінімальні розриви. Вкладені в жолоб труби через кожні 700... 1000 мм закріпляють свинцевим хомутом.
Випробний тиск для трубопроводів з кольорових металів приймають 1,25Рроб, але не менший за 0,1 МПа.
Труби, деталі і арматура сталевих трубопроводів з внутрішнім покриттям надходять на об'єкт повністю готовими до монтажу. Якість всіх виробів з внутрішнім покриттям перевіряють зовнішнім оглядом, простукуванням і випробуванням на електропроскакування. Такий контроль виконується замовником і всі прийняті за актом вироби передаються монтажній організації.
Перерізання гумових і емальованих труб, елементів і деталей заводського виготовлення під час монтажу не допускається. Труби, вузли, деталі та арматура, що зберігались або транспортувались, коли температура була нижчою за О °С, перед монтажем витримують протягом 24 год, за температури, не нижчої, ніж 10 °С. Під час монтажу таких трубопроводів забороняється: підгинати труби нагріванням; врізати в трубопроводи сталеві штуцери, муфти; приварювати що-небудь до трубопроводу; застосовувати безканальне прокладання; прокладати трубопровід поруч з нагрітим більше ніж до 80 °С трубопроводом (відстань між ними повинна перевищувати 0,5 м); збирати фланцеві з'єднання без ущільнювальних прокладок.
Випробують трубопроводи на міцність і герметичність гідравлічним способом.
Після випробувань на щільність рідкий електроліт зливають і промивають трубопровід водою. Трубопроводи з внутрішнім покриттям повинні складати єдину електричну ланку, для чого фланці сусідніх ділянок з'єднують струмопровідними вставками і приєднують до контуру заземлення.
Розділ 12. МОНТАЖ КОТЕЛЬНИХ УСТАНОВОК12.1. Трубопроводи, деталі, матеріали і обладнання
У котельних установках (КУ) здебільшого використовують металеві безшовні та електрозварені труби з вуглецевих і низьколегованих, а також з кремніймарганцевих сталей (для високих тисків).
В КУ застосовують широкий асортимент запірної, регулювальної, запобіжної та контрольної арматури. До надходження в зону монтажу арматуру перевіряють на відповідність проектним вимогам: відсутність виїмок і тріщин в корпусі та на ущільнювальних поверхнях; вільний хід шпинделя. Виявлену несправну арматуру бракують, проводять ревізію справної і випробовують її на міцність і герметичність.
Ревізії та випробуванню підлягає арматура 1-ї категорії, арматура з простроченим гарантійним терміном, а також арматура, у фланцях якої висвердлюють отвори під болти.
Чавунну арматуру випробовують вибірково - до 20 % з кожної партії.
У конструкціях обмурівок котлів використовують вогнестійку цеглу, шамотобетон, набивні вогнестійкі маси тощо. Найрозповсюдженіші такі матеріали: штучні діатомові, вулканітові, перлітові, совелітові вироби; теплоізоляційні бетони; рулонні та шнурові вироби з мінеральної, скляної або каолінової вати; пухкі та сипучі матеріали з азбесту, перліту, вермикуліту тощо.
Під час монтажних робіт застосовують такі ручні механізовані інструменти: машини свердлильні електричні або пневматичні; гайковерти електричні або пневматичні; різьоформувальні машини; труборізи; трубозгини гідравлічні або роликові; вальцівні машини.
Всі вітчизняні КУ опалювально-технологічного призначення умовно поділяють на п 'ять груп: І - чавунні секційні, сталеві водогрійні та парові котли для нагрівання води до 115 °С і вироблення пари тиском до 0,07 МПа; II - сталеві парові котли для вироблення пари тиском 0,07...0,8 МПа; Ш - сталеві парові котли для вироблення пари тиском 0,8... 1,3 МПа; IV - сталеві водяні котли для нагрівання води до 150.. .200 °С; V- сталеві парові котли для вироблення пари тиском 1,3...3,9 МПа.
До допоміжного обладнання котлоагрегатів належать водяні економайзери, повітронагрівальники, димосмоки, дуттєві вентилятори, паливникові (топкові) пристрої тощо.
Каркас котла - це жорстка металоконструкція, в якій розміщені або закріплені барабани, поверхні нагрівання, трубопроводи, а також сходи і майданчики, необхідні для обслуговування котла. Основні елементи каркаса - колони і балки, які виготовляються з профілів, а також щити у вигляді рамних металоконструкцій для заповнення стельового перекриття або бокових стін котла. Елементи каркаса котла надходять на монтажний майданчик у вигляді окремих транспортабельних блоків. Якщо елементи каркаса постачаються "розсипом", дрібні деталі надходять в ящиках, а великі в пакетах.
Пароперегрівальники постачаються на монтажний майданчик окремими змійовиками, які під час монтажу підвішуються до стелі каркаса. Часто змійовики пароперегрівальника збираються на збиральному майданчику в блоки разом з щитами перекриття. Перед збиранням в блоки змійовики оглядають, перевіряють діаметри труб та їх еліпсність кулею, діаметр якої дорівнює 0,86 внутрішнього діаметра труби. Виходячи з умов вантажопідіймальності крана, пароперегрівальник укрупнюють в один або в два блоки.
Водяні економайзери (сталеві та чавунні) заводи постачають у вигляді готових транспортабельних блоків з каркасом в обмурівці та обшивці, а також у вигляді окремих чавунних труб і плоских секцій змійовиків. Перед збиранням змійовикових секцій в блок їх оглядають і перевіряють кулею.
Якщо секції повітронагрівальника з'єднані в блок, повинна бути забезпечена герметизація зварених швів та інших з'єднань.
12.2. Підготовчі роботи перед монтажем котельних установок
Монтують котельні установки строго відповідно до затвердженого проекту і проекту виконання робіт. Сучасна організація робіт з монтажу КУ передбачає поділ всього комплексу робіт на підготовчі, заготівельні, допоміжні та монтажно-складальні.
У підготовчі роботи входить: розроблення і затвердження ПВР; підготовка монтажних майданчиків для укрупнення монтажних блоків; підготовка складських приміщень; монтаж електроосвітлення; прокладання підвізних шляхів для транспортних і вантажопідіймальних машин; влаштування тимчасових побутових приміщень; прокладання тимчасової електричної та водопровідної мереж; виготовлення в ЦЗЗ укрупнених трубопровідних вузлів, блоків обладнання і металоконструкцій.
До початку монтажних робіт на будівельному майданчику в складах замовника повинні бути укомплектовані стандартне і нестандартне обладнання, запірно-регулювальна арматура. Крім цього, будівництво об'єкта повинно бути забезпечене трубами і металопрокатом.
До початку монтажу КУ і допоміжного обладнання повинні бути виконані такі будівельні роботи: розпочатий монтаж стін будинку; зведені фундаменти під котел, димову трубу і лежаки, під допоміжне обладнання; закінчене вкладання підлог, влаштування підпільних каналів і приямків. Зона монтажу повинна бути очищена від будівельного сміття.
Перед здаванням фундаментів під монтаж будівельна організація наносить на конструкціях будинку їхні осі, а на реперах -висотні позначки. Геодезична схема осей і реперів додається до акта готовності об'єкта під монтаж.
Під час приймання фундаменту котла під монтаж монтажній організації передається виконавча схема на фундамент (рис. 14.1).
Скорочення часу будівництва КУ досягається за рахунок впровадження прогресивних методів монтажних робіт: крупноблокового, швидкісного, потокового, потоково-суміщеного тощо.
Крупноблоковий метод монтажу - монтаж обладнання з попередньо укрупнених монтажних блоків, які збираються до початку монтажу на монтажних майданчиках з окремих вузлів і деталей. Збирати монтажні блоки можна на монтажних майданчиках або в ЦЗЗ.
Швидкісний метод монтажу - крупноблоковий монтаж згідно з графіком, що складений на збирання монтажних блоків і їх встановлення в проектне положення за неперервного виконання робіт. Потоковий метод монтажу - монтаж обладнання з великою кількістю однотипних КУ, коли бригада послідовно монтує певні блоки і вузли на наступних котлоагрегатах.
Потоково-суміщений метод передбачає монтаж обладнання
потоковим методом одночасно з виконанням будівельних робіт.
12.3. Монтаж чавунних секційних котлів
До початку монтажу котлів і допоміжного обладнання повинні бути виконані такі будівельні роботи: розпочата кладка стін котельні, підготовані фундаменти під котли, насоси, вентилятори, лежаки; наявні покриття підлог, підпільних, дуттєвих та інших каналів, приямків.
До початку монтажу котла з нижнім паливником на затверділому фундаменті повинні бути зведені стіни паливника і газоходів до рівня закладання підколосникових балок. Правильність їх закладання перевіряють, вкладаючи на них колосники.
Секції чавунного котла збирають, спираючи їх на бокові стінки паливника. Під головки секцій вкладають азбестовий картон. Секції з'єднують конічними безрізьовими ніпелями, що змащуються графітовою пастою. На середину ніпеля намотують азбестовий шнур, просочений свинцевим суриком, який замішаний на натуральній оліфі або графітовою пастою. Спочатку встановлюють крайню секцію, а потім до неї послідовно приєднують наступні. Щоб секції не впали, їх закріпляють боковими підпорами.
Секції стягують двома монтажними стягувальними болтами (різь по всій довжині), що встановлені у верхньому і нижньому ніпельних отворах. Під гайки стягувального болта підкладають шайби великих розмірів, які перекривають ніпельні гнізда. Стягуючи секції, поступово і одночасно закручують гайки на обох болтах, щоб секція не мала перекошення. Зазор між ніпельними головками секцій не повинен перевищувати 2 мм. Закінчивши збирати пакет секцій, монтажні болти заміняють постійними стягувальними болтами. До змонтованих пакетів
приєднують відводи і трійники, що з'єднують пакети.

Рис. 12.1. Монтаж секційного котла з укрупнених блоків: а) - транспортабельний блок котла; б) - контейнер для укрупнених блоків і вузлів теплопроводів; 1 - рама для транспортування; 2 - блок котла; 3 -прядив'яний канат; 4 - інвентарна прокладка; 5 - інвентарні стропи; 6 - колектор; 7 - блок зворотної води; 8 - блок гарячої води; 9 - контейнер
Монтаж котлів можна виконувати готовими блоками (рис. 12.1), що збираються і випробовуються на заготівельному заводі. Такі блоки доставляються на об'єкт у контейнерах і встановлюються в проектне положення автокраном.
Після збирання котли випробовують гідростатичним методом. Для цього всі патрубки закривають; залишають лише отвори для наповнення котла водою і для випускання з нього повітря. Наповнивши котел, створюють випробний тиск за допомогою приєднаного до нього гідропреса. Водонагрівальні котли випробовують тиском 1,25 Рроб , але не меншим за 0,4 МПа, а парові котли тиском, на 0,2 МПа вищим від робочого. Котел витримав випробування, якщо протягом 5 хв не спостерігається падіння тиску за манометром, немає протікання чи запотівання на його стінках і з'єднаннях. Виявивши місця протікання чи запотівання, спускають воду з котла, ліквідують несправності й проводять повторні випробування.
Закінчивши гідравлічні випробування, монтують паливник і обмуровують котел. Встановлюють колосники, навішують фронтальну плиту, завантажувальні та зольникові дверцята, приєднують зольник до дугтєвого каналу за допомогою дуттєвої коробки, встановлюють шиберні блоки, закріпляють троси і контрваги, а потім арматуру, яка попередньо перевірена на герметичність і міцність гідравлічним тиском.
Відцентрові насоси і дуттєві вентилятори, як правило, доставляють на об'єкт готовими блоками. Перед встановленням насосів в проектне положення очищають від будівельного сміття гнізда фундаментів і встановлюють в них за шаблоном анкерні болти, їх закріпляють на потрібній висоті і заливають гнізда цементним розчином. Коли цемент затвердіє, гайки відкручують і знімають шаблон.
Потім на фундамент вкладають дерев'яні клини, на які встановлюють насос з електродвигуном. Клини поступово розсувають, для того щоб анкерні болти повністю пройшли в отвори плити насоса і електродвигуна. Потім на болти накручують гайки, вивіряють насос за допомогою рівня і виска, підливають під плиту цементний розчин, закручують гайки до упору, встановлюють огорожу з'єднувальної муфти.
Дуттєві вентилятори встановлюють аналогічно.
В котельні має бути забезпечений вільний доступ до засувок та іншої арматури. Всі манометри у вузлах управління необхідно встановити на одній висоті так, щоб їхні покази було видно з підлоги. Гільзи термометрів повинні бути опущені в теплопровід Щоб систему можна було заповнити водою або видалити з неї воду, в котельні встановлюють ручний насос.
На водонагрівальних котлах, щоб запобігати перевищенню тиску, встановлюють два важільні запобіжні клапани. Викидну трубу від клапана виводять до раковини в котельні або на вулицю, з таким розрахунком, щоб гаряча вода не обпекла людей, що перебувають в котельні.
Малогабаритні секційні котли КЧМ-3 і КЧМ-5 надходять в декоративному кожусі. Після встановлення такого котла його патрубки приєднують до трубопроводів системи опалення, а патрубки газоходу -до димової труби (каналу).
Під час монтажу котельні з паровими котлами низького тиску запобіжні клапани необхідно встановлювати на кожному котлі. На трубопроводах від котлів до запобіжних клапанів арматуру не встановлюють.
Манометри парового котла низького тиску з'єднують з паровим простором котла через сифонну трубку і триходовий кран.
12.4. Виконання обмурівок
Цегляну кладку обмурівки котла починають від кутів і ведуть до середини стін по можливості викінченими рядами за рівнем і під шнур. Верхня площина вкладеної на розчин цегли у ряду повинна збігатись із шнуром. Кожний четвертий -п'ятий ряди кладки перевіряють рівнем за рейкою. Червону цеглу перед вкладанням обов'язково змочують водою.
Товщину швів перевіряють під час робіт металевим клиновим щупом. Відхилення швів по горизонталі - до + 5мм на довжині двометрової рейки, але не більше ніж 15 мм по всій довжині. Розшивання швів кладки обов'язкове. Всі металеві частини, що прилягають до обмурівки, прокладають листовим азбестом.
Якщо обмурівки виконують взимку, температура повітря в будинку котельні повинна бути вищою за + 5 С.
Обмурівку висушують, провітрюючи котел природною тягою із наступним спалюванням дров в топці. Температуру в товщі кладки визначають за допомогою термометрів або термопар, які закладаються на глибину 100 мм від зовнішньої поверхні обмурівки у дві взаємно перпендикулярні стіни. Підвищують температуру кладки до 50 °С упродовж трьох діб і витримують протягом 48 год. Тривалість сушіння влітку 5, взимку - 7...8 діб.
12.5. Випробування і запускання в роботу котельних агрегатів
У період підготовки котельних агрегатів до запускання в експлуатацію проводять такі роботи: випробування котла гідростатичним методом; випробування обертальних механізмів газоповітряного тракту; перевірка на герметичність газоповітропроводів; сушіння обмурівки котла; випробування котла на парову щільність; регулювання запобіжних клапанів і контроль теплових видовжень барабанів та колекторів.
Після встановлення і вивіряння блоків котла на фундаменті, приварювання труб для водовказівних приладів, встановлення запобіжних клапанів та іншої арматури проводять гідравлічне випробування для перевірки міцності елементів котла, пароперегрівальників, економайзерів і щільності зварених, вальцівних, різьових і фланцевих з'єднань. До початку гідравлічних випробувань проводять внутрішній огляд , звертаючи увагу на: виявлення можливих тріщин, надривів та корозії на внутрішній і зовнішній поверхнях стінок; порушення щільності й міцності зварених, вальцівних та інших з'єднань.
Після внутрішнього огляду закривають всі лази, лючки, трубки, підводять трубопроводи для наповнення і спускання води з котлоагрегату, встановлюють гідропрес і не менше від двох манометрів; запобіжні клапани заклинюють, а водовказівні скла перекривають.
Для гідравлічного випробування використовують воду з температурою 5...60 °С. Час витримування котла, пароперегрівальника, економайзера та їх елементів під випробним тиском не менший за 5 хв. Після зниження тиску до робочого всі зварені шви і прилеглі до них ділянки обстукують легкими ударами молотка. Якщо спостерігається незначне падіння тиску, його підвищують, підкачавши воду.
Котел, пароперегрівальник, економайзер та їхні елементи витримали випробування, коли не виявлено ознак розривання, протікання і запотівання в зварених з'єднаннях і на основному металі, а також залишкових деформацій.
Виявивши нещільності, воду з котла спускають, а дефектні місця підварюють або довальцьовують. У місцях вальцівних з'єднань їх допускається ліквідувати заварюванням. Для того, щоб не порушилась щільність розташованих поруч вальцівних з'єднань, зварювання виконують обережно, використовуючи мокрий компрес.
Після ліквідації дефектів гідравлічні випробування повторюють. Для видалення з внутрішніх поверхонь котла мастильних забруднень, іржі та окалини, а також для створення захисної плівки на поверхні металу проводять лугування котла. Як реагенти для лугування котлів використовують рідкий натрій (КаОН), кальциновану соду (ТЧа СО ) або тринатрійфосфат (Ма РО х!2Н О). Витрата реагентів залежить від марки котла і теплопродуктивності.
Для запобігання зміщення вантажів запобіжні клапани обладнують металевими відкидними кожухами, що закриваються замком.
За відсутності дефектів паропровід продувають в межах від котла до точок приєднання робочих трубопроводів; тиск у котлі підвищують до робочого, підживлюють котел водою до верхнього рівня водомірного скла і відкривають на паропроводі дренувальні вентилі. Поступово відкриваючи парозапірний клапан, добиваються найбільшої витрати пари, яку підтримують протягом 5...10 хв. Контролюють рівень води в котлі, стан опор і підвісок паропроводу, теплові видовження елементів котла. Якщо теплові видовження за номінального навантаження котла менші від розрахункових, то необхідно перевірити відсутність защемлення рухомих опор; збільшення теплових видовжень проти розрахункових свідчить про перегрівання відповідного елемента.
На котлах, які витримали випробування гідростатичним методом, дозволяється проводити обмурівку і теплоізоляційні роботи.
Повітропроводи випробовуються повітрям, що нагнітається дуттєвим вентилятором, якщо шибери закриті. У всмоктувальний патрубок вентилятора закидають одне-два відра сухої дрібнодисперсної крейди, яка, проникаючи через нещільності, показує місця витікання повітря.
Для випробування герметичності паливника і газоходів котла закривають шибер перед димосмоком і за допомогою дуттєвого вентилятора створюють невеликий надлишковий тиск. Одночасно в паливнику котла запалюють димову шашку. Місця протікання диму в нещільностях помічають крейдою. Виявлені нещільності ліквідують і дуттєвим вентилятором створюють в топці тиск 0,0005 МПа. Протягом 10 хв падіння тиску в паливнику не повинно перевищувати 0,00025 МПа.
Всі підготовчі роботи до запускання котлоагрегату оформляються актами. Акт випробування на парову герметичність одночасно є актом закінчення монтажних робіт і готовності котла до комплексних випробувань під навантаженням.
До початку комплексного випробування котла під навантаженням повинна бути закінчена теплова ізоляція барабанів з пароперепускними трубами; колекторів екранів, пароперегрівальників, водяних економайзерів, водопідвідних і паровідвідних труб пароохолоджувача, збірного колектора перегрітої пари з паропроводом в межах котла і паромазутопроводів. Теплову ізоляцію, штукатурку, фарбування всіх інших ізолювальних поверхонь можна виконувати під час комплексного випробування перед здаванням агрегату в експлуатацію.
Комплексне випробування починають з розпалювання котла, пускового налагодження і увімкнення його. Потім проводять випробування під час нормальної і неперервної роботи агрегату протягом 72 год під проектним навантаженням. Якщо неможливо досягти повного навантаження, умови роботи котлоагрегату на час випробувань встановлює приймальна комісія. Закінчення комплексного випробування оформляється актом, який одночасно є актом здавання котлоагрегату в експлуатацію.
Розділ 13. МОНТАЖ СИСТЕМ ВЕНТИЛЯЦІЇ І КОНДИЦІЮВАННЯ ПОВІТРЯ13.1. Матеріали і обладнання
У системах вентиляції (СВ) і кондиціювання повітря (СКП) використовуються вентилятори, кондиціонери, припливні камери (ПК), повітряні завіси, повітронагрівальники, опалювально-вентиляційні агрегати, обладнання для очищення повітря, повітропроводи і фасонні елементи для них, вентиляційні деталі, засоби кріплення, ущільнювальні та допоміжні матеріали.
Вентилятори класифікують за такими ознаками: конструкцією і принципом дії - на радіальні (відцентрові) та осьові; тиском, який вони створюють - низького тиску (до 1 кПа), середнього (1...3 кПа) і високого (3...15 кПа); конструкцією робочого колеса - одно- і двостороннього всмоктування; напрямком обертання робочого колеса (з боку всмоктувального патрубка) - правого (за годинниковою стрілкою) і лівого (проти годинникової стрілки) обертання; складом газоповітряного середовища, рух якого спонукають - для звичайних середовищ (повітря і неагресивні гази з температурою до 80 °С за відсутності липких речовин), корозійностійкі (агресивний газ), іскрозахищені (газоповітряні суміші, зокрема із зваженими частинками), теплостійкі (газ із температурою 80...200 °С, пилові (повітря і газоповітряні суміші, що містять пилоподібні та сипучі домішки); швидкохідністю - малої ( п = 11 ...ЗО), середньої (п=30...60) і великої (п = 60...80) об/с швидкохідності.
Основні характеристики вентилятора - його тип і номер. Номер вентилятора відповідає діаметру робочого колеса в дециметрах. Вентилятори одного і того ж типу мають різні номери зі збереженням геометричної подібності, що забезпечує широкі межі їх продуктивності. Найчастіше використовують вентилятори з № 3,2 по № 20.
За типом приводи розрізняють вентилятори, в яких робоче колесо насаджене безпосередньо на вал електродвигуна (виконання 1); вал робочого колеса з'єднаний з електродвигуном муфтою і закріплений в одному або двох підшипниках (вик.2,3,5); вал робочого колеса сполучений з електродвигуном клинопасовою передачею і закріплений в одному або двох підшипниках (вик.6).
У вітчизняній практиці в СВ і СКП найчастіше використовують радіальні вентилятори загального призначення типів В-Ц4-70, В-Ц14-46, Ц4-76, пилові В-ЦПб-45, ЦП7-40, високого тиску В-ЦІ2-49 тощо. Осьові вентилятори служать для переміщення великих об'ємів повітря за незначного тиску. Можуть мати загальне і спеціальне призначення. Вентилятори загального призначення використовують для санітарно-технічних і виробничих потреб; спеціального призначення -для охолодження градирень, обдування електродвигунів тощо.
Осьовий вентилятор (рис. 13.1) складається з металевого циліндричного корпуса 3, всередині якого розміщене робоче колесо 1 з лопатками, що можуть бути нерухомо закріпленими на втулці або поворотними. Робоче колесо найчастіше насаджують безпосередньо на вісь електродвигуна 4; іноді вентилятор з'єднується з електродвигуном з допомогою клинопасової передачі. Характерні особливості осьових вентиляторів - швидкохідність і реверсивність.

Рис. 13.1. Осьовий вентилятор:1 - робоче колесо; 2 - фланець; 3 - циліндричний корпус; 4- електродвигун
Дахові вентилятори служать для видалення з приміщень повітря з температурою до 60 °С. Вони бувають осьовими і радіальними. Дахові радіальні вентилятори серії КЦ-3-90 виготовляються номерів 4,5 і 6.3, продуктивністю 2,2...9 тис.м3/год, тиском, відповідно, 160...420 Па. Дахові радіальні вентилятори серії КЦ4-84В виготовляються № 8,10,12. Для видалення корозійних газоповітряних сумішей використовують вентилятори з нержавіючої сталі й титанових сплавів.
Для комплектування вентиляторів використовують електродвигуни асинхронні (А) з короткозамкненим ротором таких серій: А 2 - захищене виконання з чавунною станиною і щитами; А 02 - виконання з чавунною станиною, щитами і з обдуванням; АЗ, АК-3 і А4 - закритого виконання.
Кондиціонери - апарати, в яких очищується, зволожується або осушується повітря, нагрівається або охолоджується. .Існують дві групи кондиціонерів: центральні, які призначені для приготування повітря в одному центрі і наступного подавання його в приміщення, і місцеві - що застосовуються для обслуговування одного-двох приміщень і розташовані безпосередньо в цих або в сусідніх приміщеннях.
Центральні кондиціонери (рис. 13.2) постачаються переважно у вигляді уніфікованих секцій, що збираються на місці монтажу, або компактно у вигляді контейнера.

Рис. 13.2. Схема кондиціонера КТЦ-2: 1 - приймальний блок; 2 - камери обслуговування; 3 - повітряний фільтр; 4 - повітронагрівальник; 5 - камера зрошення; 6 - приєднувальний блок; 7 -вентиляційний агрегат; 8 - опори
Припливні камери (ПК) вентиляційних систем бувають індивідуального виконання (рис. 13.3) або повнозбірними металевими (рис. 13.4). Вентиляційне обладнання камер індивідуального виконання монтують з окремих елементів безпосередньо на об'єкті після закінчення будівельних робіт. Металеві ПК (рис. 13.4) постачаються на об'єкти будівництва у вигляді уніфікованих секцій заводського виготовлення.
До додаткових матеріалів, які використовуються для монтажу систем вентиляції та кондиціювання повітря, належать метизи, електроди, зварювальний дріт, лакофарбові вироби, приводні ремні, мастильні матеріали, їх марка визначається монтажним проектом або робочою документацією.

Рис. 13.3. Припливна камера індивідуального виконання: 1 - жалюзійна гратка; 2 - утеплений клапан; 3 - фільтр; 4 - калорифер; 5 - гнучкі вставки; 6 - дифузор; 7 - вентилятор; 8 - електродвигун; 9 - рама; 10 - віброізолятори; 11 - конфузор; 12 - герметичні двері

Рис. 13.4. Схема припливної вентиляційної камери 2ПК: 1 - вентиляторна секція; 2 - з'єднувальна секція; 3 - секція зрошення; 4 - калориферна секція; 5 - приймальна секція; 6 - утеплений клапан

Рис. 13.4. Повітряно-теплова завіса: 1 - калорифер, 2 - вентилятор, 3 - електродвигун, 4 - щілинний повітророзподільник рівномірної витрати, 5 - проріз воріт, 6 - повітряний струмінь
Повітряні й повітряно-теплові завіси влаштовуються для запобігання проникненню зовнішнього повітря через відчинені двері й ворота. Вентиляційне обладнання завіси (повітронагрівники, вентилятори, повітророзподільники) розміщують в спеціальних приміщеннях або на спеціальних майданчиках безпосередньо всередині промислового будинку.
Промисловість постачає також уніфіковані повітряно-теплові завіси (рис. 13.5).
Повітронагрівальники (калорифери)призначені для нагрівання повітря в СВ і СКП. Як теплоносій для калориферів використовують високотемпературну воду або пару. Залежно від виду теплоносія Повітронагрівальники відповідно маркірують: КВ-водяні, КП - парові.
Залежно від кількості трубок, що послідовно розташовані по ходу повітря, калорифери поділяються на п'ять моделей: найменша (НМ), мала (М), середня (С), велика (В), найбільша (НБ). Найрозповсюдженіші калорифери моделей С і В. Кожна модель поділяється на 12 номерів, які визначають габаритні й приєднувальні розміри, а також площу поверхні нагрівання.
Парові калорифери виготовляються одноходовими за теплоносієм, а водяні - як одноходовими, так і багатоходовими (в одноходових калориферах теплоносій проходить через весь пучок трубок одночасно від одного колектора до іншого).
Калорифери часто групують по декілька штук як з паралельним розташуванням у повітряному потоці, так і з послідовним чи комбінованим.
Парові калорифери встановлюють з вертикальним розміщенням трубок і підведенням пари до верхнього патрубка; водяні - з горизонтальним розташуванням трубок і підведенням теплоносія збоку. Опалювальні агрегати призначені для повітряного опалення приміщень промислових будинків. Основні їх елементи: калорифер, вентилятор з електродвигуном і напрямний апарат. Опалювальні агрегати можуть бути підвісними і підлоговими.
Для очищення припливного і рециркуляційного повітря від пилу використовують повітряні фільтри; для очищення викидного вентиляційного повітря - пиловловлювачі.
За конструкцією повітряні фільтри для припливних СВ можуть бути шпаруватими, в яких повітря проходить через шар фільтрувального матеріалу, і електричними. Найрозповсюдженіші коміркові фільтри типу ФкР із заповненням у вигляді металевих сіток, які змащуються перед початком експлуатації СВ. Комірки фільтра можуть бути заповнені також вініпластовими сітками, модифікованим поліуретаном чи пружним скловолокнистим фільтрувальним матеріалом (відповідно марки: ФкВ, ФкП і ФкС).
Пиловловлювачі, які призначені для очищення вентиляційних викидів, поділяються на гравітаційні, інерційні сухі та мокрі, промивники, контактної дії (матерчаті) і електричні.
До гравітаційних пиловловлювачів належать прості та лабіринтові пилоосаджувальні камери.
Широко розповсюдженими сухими інерційними пиловловлювачами є циклони типу ЦН-11, ЦН-15, "СИОТ" тощо.
До мокрих інерційних пиловловлювачів належать відцентрові скрубери "ВТИ", циклони-промивники "СИОТ" тощо. Ефективність очищення в циклоні-промивнику до 95 %.
Найрозповсюдженіші матерчаті рукавні пиловловлювачі. Ефективність пилоочищення в них 98 %. Очищають матерчаті рукави від пороху струшуванням чи пульсаційним продуванням.
Для утилізації теплоти (холоду) викидного повітря СВ чи СКП використовують теплоутилізатори чотирьох типів; регенеративні обертові (типів ТП 10-Е2 РГ.01; ТП 16-Е2 РГ.01, з пропускною здатністю за повітрям, відповідно, 10,16 і 25 тис. м3/год); рекуперативні пластинчаті (тип ТП 2.5-Т2, продуктивністю за повітрям 5 тис.м /год); рекуперативні з тепловими трубками (типів ТП 2.5 - ТІРК.02 і ТП 10-ТІРК.02, продуктивністю 2,5 і 10 тис.м /год; рекуперативні теплообмінники з проміжним теплоносієм) виготовляються на базі спіраленавивних біметалевих калориферів типу КСК; (як теплоносій використовують розчини солей з низькою температурою замерзання та малою корозійністю і антифриз).
Вентиляційні деталі та мережне обладнання поділяються на: повітророзподільні і повітровсмоктувальні пристрої; місцеві всмокти; пристрої для регулювання СВ; типові деталі та інше мережне обладнання; з'єднувальні деталі повітропроводів; деталі кріплення повітропроводів.
Регулювальні пристрої встановлюють на окремих відгалуженнях повітропроводів біля повітророзподільників і місцевих відсмоктів. Запірні пристрої передбачають, як правило, в місцях приєднання обладнання до повітровпливних каналів; у випливних системах - між вентилятором і викидною шахтою. Як регулювальні запірні пристрої використовують клапани і шибери.
До типових деталей СВ належать: зонти, герметичні двері й люки, пружинні амортизатори, а до мережного обладнання - зворотні, вогнезахисні, перекидні і герметичні клапани, зворотні клапани служать для запобігання перетікання повітря через повітропроводи до вентиляторів, які не працюють; вогнезахисні клапани встановлюють на повітропроводах, якщо вони перетинають протипожежні стіни чи перекриття, для автоматичного відключення приміщень, в яких виникла пожежа; перекидні клапани встановлюють на нагнітальних патрубках двох паралельно з'єднаних вентиляторів (для відключення вентилятора, що не працює); герметичні клапани служать для надійного захисту повітропроводів від ударної хвилі тиском до 50 кПа.
Повітропроводи постачаються на об'єкт будівництва централізовано у вигляді заготовок, зроблених в ЦЗЗ (ЦЗМ), або виготовляються з бетону, залізобетону, цегли, гіпсокартону чи інших будівельних матеріалів (у вигляді каналів) безпосередньо в процесі зведення будинку. Якщо простір підшивних стель використовується як повітропровід, металеві конструкції повинні бути захищені антикорозійним покриттям, а будівельні конструкції заштукатурені.
Повітропроводи постачаються на об'єкт комплектне з хомутами, підвісками і кронштейнами для їх прикріплення до будівельних конструкцій. Всі деталі СВ маркірують фарбою, яка кольором відрізняється від захисного грунту.
За щільністю виготовлення повітропроводи поділяються на
дві групи: звичайної щільності й щільні. Щільні повітропроводи виготовляють переважно зварюванням, а їх монтажні з'єднання спеціально герметизують.Для герметизації з'єднань фланцевих повітропроводів використовують різні ущільнювальні матеріали: поролон, листову технічну і шпарувату гуму, полімерну скрутку ПМЖ-1, полімерний матеріал ПРК-2, термоущільнювальні манжети, азбестові картон і шнур, бутепрол, герлен, кислостійкий пластик тощо.
13.2. Монтажний інструмент, пристрої і оснащення для механізації монтажних робіт
Весь ручний і механізований інструмент, що використовується для монтажу СВ і СКП, можна розділити на декілька груп: вимірювальний, розмічувальний, контрольний, для різання металу, свердління отворів, нарізання різі, виконання складальних і монтажних операцій, зварювання і газового різання металу.
До вимірювальних, розмічувальних і контрольних інструментів належать лінійки, метри, рулетки, повірювальні кутники, транспортири і кутоміри, розмічувальні й рейкові циркулі, кронциркулі, рисувалки, кернери, виски, рівні та щупи.
До інструментів для різання металу належать ручні і електричні ножиці, ножівкові рамки.
Для свердління отворів використовують електросвердлильні машини, ручні дрилі й коловороти.
Для складально-монтажних операцій застосовують оправи, гайкові ключі, електрогайковерти, плоскозубці, викрутки, пробойці, тиски, струбцини, кліщі тощо.
Монтують вентиляційні системи бригадним методом.
У комплексну бригаду, як правило, входять два-три слюсарі вентиляційники. Кожна бригада забезпечується набором інструменту як постійного, так і періодичного використання.
Застосування механізованого інструменту підвищує продуктивність праці і покращує якість монтажних робіт. Джерелом живлення електрифікованого інструменту є струм напругою 220 В або високочастотний струм напругою 36 В. Кожна бригада має також набір обладнання та інструменту для електрозварювальних робіт. Для монтажу майданчиків під обладнання, встановлення кронштейнів, підставок тощо бригада забезпечується комплектом обладнання для газового різання сталі.
Повітропроводи прокладають звичайно у верхній частині приміщення, щоб не перекривати віконні отвори і не захаращувати робочу зону. У цехах виробничих приміщень найнасиченіший повітропроводами міжфермовий простір; у будинках громадського призначення повітропроводи прокладають під стелею поверхів і підвалів, на технічних поверхах.
Монтаж повітропроводів на висоті вимагає спеціальних пристроїв: монтажних драбин і майданчиків, вишок і риштувань. Для підняття монтажників і дрібних деталей в зону монтажу використовують телескопічні автовишки, автогідропіднімачі, самохідні риштування тощо.
13.3. Підготовчі роботи перед монтажем
До початку монтажних робіт на об'єкті повинні бути закінчені такі загальнобудівельні роботи: виконані, заштукатурені і заґрунтовані перекриття, стіни і перегородки в місцях прокладання повітропроводів і встановлення вентиляційного обладнання; підготовані фундаменти та інші опорні конструкції під вентиляційне обладнання; встановлені передбачені проектом закладні деталі й опорні конструкції для прикріплення повітропроводів, герметичних дверей та інших деталей СВ; залишені монтажні отвори і виносні майданчики для подавання деталей і обладнання до місць монтажу; пробиті або залишені отвори для проходу повітропроводів через будівельні конструкції; збудовані вентиляційні канали (цегляні, шлакобетонні тощо); нанесені на стінах і колонах позначки чистих підлог; засклені вікна і ліхтарі; виконано електроосвітлення місць монтажних робіт і підготована силова електромережа для роботи електрифікованого інструменту; очищені від будівельного сміття місця монтажних робіт.
До підготовчих робіт належать приймання, комплектування і складування вентиляційних заготовок, що надходять на об'єкт з заготівельних підприємств. Згідно з ПВР на будмайданчику створюють відкриті або напівзакриті склади для зберігання вентиляційних заготовок, а також закриті складські приміщення для зберігання матеріалів, інструменту, готових виробів (повітророзподільників тощо).
На приоб'єктних складах повинен зберігатись мінімально необхідний запас вентиляційних заготовок (табл.13.1).
Таблиця 13.1
Потрібний запас повітропроводів на об'єкті
Вид транспорту Відстань від заготівельного підприємства до об’єкта, км Запас повітропроводів у частках середньодобової потреби
Автомобільний До 50 12
Більше ніж 50 15...20
Залізничний 25...30
Орієнтовний розмір складських майданчиків для зберігання повітропроводів можна визначити за даними, що наведені в табл.13.2.
Таблиця 13.2
Розмір складських майданчиків для зберігання повітропроводів на об'єкті
Обсяг монтажних робіт, тис.м2 повітропроводів Орієнтована тривалість монтажних робіт, дні Запас повітропроводів, м2 Площа складської території, м2
Перевезення транспортом
Автомобільний на віст., км Залі
зничним Автомобільний на віст., км Залі
зничним
до 50 більше ніж 50 до 50 більше ніж 50 До 10 150 800 1000 1650 200 250 425
До 20 300 1000 1250 2000 250 300 500
До 30 450 1300 1650 2750 325 425 700
У підготовчі роботи перед монтажем також входять: підбирання і комплектування вентиляційного обладнання, а за необхідності - демонтажна ревізія обладнання; доставляння вузлів і деталей до місць монтажу; укрупнювальне збирання вузлів.
13.4. Монтаж вентиляторів
Перед монтажем вентиляторів повинні бути виконані і прийняті за актом такі роботи: зведені фундаменти і олорні конструкції під вентилятори; передбачені проходи і проїзди до місць монтажу; залишені монтажні отвори для такелажу вентиляторів; заштукатурені будівельні конструкції вентиляційних камер і передбачені заходи для безпечного виконання робіт.
Монтують вентилятори в такій послідовності: перевіряють комплектність вентиляторів; проводять демонтажну ревізію вентиляторів і електродвигунів; доставляють вентилятори або окремі їх деталі до місця монтажу; стропують вентилятори; піднімають їх і встановлюють на опорних конструкціях (фундаменті, майданчику, кронштейнах); перевіряють правильність встановлення віброізоляторів і рівномірність їх завантаження, горизонтальність рами, точність прив'язання до конструкцій будинку, горизонтальність вала робочого колеса; перед приєднанням повітропроводів перевіряють балансування робочого колеса з валом, натяг ременів клинопасової передачі; ревізують підшипники вала і перевіряють наявність мастила; виміряють електричний опір ізоляції обмоток електродвигуна, приєднують електроживлення, перевіряють роботу вентилятора і правильність напрямку обертання робочого колеса. Способи і послідовність виконання монтажних операцій залежать від типу (радіальний, осьовий, даховий), розмірів вентилятора і місця його встановлення.
Монтують радіальні вентилятори залежно від конкретних умов за однією із схем, наведених на рис. 13.6.
Радіальні вентилятори встановлюють на пружинних віброізоляторах. Елементи металоконструкцій і закладні деталі, до яких прикріпляють віброізолятори, повинні збігатись в плані з відповідними елементами рами вентилятора.

Рис. 13.6. Схеми монтажу вентилятора автокраном а), однією б) і двома лебідками в): І...IV - положення вентилятора під час монтажу; 1 - відтяжка; 2 - відвідний блок
Якщо окремі вузли вентагрегату не узгоджуються з проектними даними і центр його маси зміщений відносно розрахункового, то розташування віброізоляторів визначають дослідно. Вентилятор встановлюють на віброізолятори і, переміщаючи віброізолятори вздовж рами, забезпечують їх рівномірне завантаження і горизонтальність рами. Намітивши місця остаточного встановлення віброізоляторів, в рамі агрегату висвердлюють отвори для їх закріплення.
Радіальні вентилятори високого тиску і пилові встановлюють безпосередньо на опорні конструкції (без віброізоляторів). Для закріплення вентиляторів до бетонних фундаментів використовують анкерні болти, які вставляють різьовою частиною у раму вентилятора. На них накручують гайки і контргайки, а самі болти опускають в гніздо фундаменту і заливають цементним розчином. Після затвердіння розчину перевіряють горизонтальність рами гідравлічним рівнем і, якщо необхідно, підкладають під неї металеві підкладки та остаточно затягують гайки анкерних болтів. Потім підливають фундамент цементним розчином до нижньої поверхні рами.
Встановлюючи вентилятор на жорстку основу, іноді під раму підкладають листову гуму завтовшки 20...25 мм для зменшення вібрацій; під гайки анкерних болтів підкладають гумові шайби, а отвори під болти виконують значно більшого діаметра, щоб виключити контакт між рамою і болтами.
Осьові і деякі сучасні радіальні вентилятори можуть бути встановлені безпосередньо в повітропроводах (або в стінових чи віконних прорізах).
Встановлюючи осьовий вентилятор у повітропроводі, його прикріпляють до кронштейна або підвішують до перекриття (рис. 13.8), а фланці кожуха з'єднують болтами з фланцями повітропроводу (можуть передбачатись хомутові з'єднання). В повітропроводі, з боку електродвигуна, встановлюють лючок для приєднання електроживлення і для профілактичного обслуговування.

Рис. 13.7. Встановлення радіального вентилятора на кронштейнах, які прикріплені до стіни: 1 - підкіс, 2 - консоль, 3 - в'язь, 4 – гумова прокладка, 5 - болт з гайкою і контргайкою

Рис. 13.8. Встановлення осьового фланцевого вентилятора: 1 -вентилятор, 2 - підвіски, 3 - перекриття, 4 - повітропровід, 5 - лючок
Монтують осьові вентилятори в певній послідовності: встановлюють і вивіряють кронштейни, раму чи підвіски для закріплення вентилятора; встановлюють його в проектне положення і закріпляють опорні болти; перевіряють відстань між циліндричним корпусом і лопатками робочого колеса (зазор повинен бути рівномірним і не перевищувати 1 % від діаметра робочого колеса); приєднують повітропроводи, проводи електроживлення; перевіряють правильність напрямку обертання робочого колеса.
Радіальні й осьові дахові вентилятори встановлюють на типові залізобетонні або металеві стакани внутрішнім діаметром 700, 1000 і 1450 мм, мінімальна висота яких 400 мм. В залізобетонних стаканах мають бути закладні деталі, анкерні болти для прикріплення вентилятора і трубки Dу=25мм, через які проходять болти кріплення дахового вентилятора.Від піддонів, що призначені для збирання конденсату, повинен передбачатись дренувальний трубопровід Dу= 15,20 мм, який приєднується до муфти (в нижній частині піддону). По периметру стакана влаштовують спеціальний дашок, щоб атмосферні осади не проникали в зазор між стаканом і вентилятором. До стакана вентилятор прикріпляють за допомогою восьми анкерних болтів. Між стаканом і вентилятором передбачають гумову прокладку.
13.5. Монтаж повітропроводів і вентиляційних труб
Повітропроводи переважно монтують після закінчення основних будівельних робіт на об'єкті або захватці паралельно із встановленням вентиляційного обладнання. Повітропроводи СВ, що зв'язані з технологічним обладнанням, монтують незалежно від наявності технологічного обладнання, до якого повітропроводи приєднують після його встановлення.
Перед початком монтажних робіт повітропроводи СВ ділять на укрупнені вузли залежно від способу монтажу, маси деталей, вантажопідіймальності механізмів і місцевих умов, і встановлюють послідовність монтажу цих вузлів. Розмічають місця встановлення кріплень і перевіряють наявність закладних деталей, що передбачені проектом. Способи і місця встановлення вантажопідіймальних механізмів передбачаються ПВР і погоджуються з генпідрядником.
Повітропроводи, що призначені для транспортування зволоженого повітря, прокладають з нахилом 0,01...0,015 в бік дренувальних пристроїв; в нижній частині повітропроводів не повинно бути поздовжніх швів.
Окремі ланки і елементи СВ (прямі ділянки, фасонні елементи, мережне обладнання) з'єднують різними способами: фланцевим, безфланцевим, хомутовим, розтрубним, рейковим тощо.
Безфланцеві хомутові з'єднання (рис. 13.10) використовуються для круглих повітропроводів, діаметр яких 100...710 мм. Хомут таврового перерізу з тонколистової сталі завтовшки 1 мм одягають на конічно розширені торці деталей повітропроводів, попередньо заповнивши виїмку хомута ущільнювальним матеріалом (наприклад, мастикою "Бутепрол", якщо температура повітряної суміші до 70 °С).
Стягнувши хомут за допомогою струбцини або фіксаторного ключа, в отвори кутників вставляють болти і затягують їх, після чого струбцину ( ключ) знімають. Для повітропроводів, діаметр яких 100... 180 мм, застосовують двоелєментні хомути, які виготовляють методом штампування з утворенням кутників і отворів під болти.
Рис. 13.10. Хомутове (а) і хомутово-защіпкове (б) з'єднання елементів
повітропроводів а) хомут; б) вузол з'єднання; 1 - кутник; 2 - хомут; 3 - паста "Бутепрол"; 4 - повітропровід з відбортованим торцем
Одним з видів безфланцевого з'єднання круглих повітропроводів є ніпельне з'єднання (рис. 13.11). Ніпель виготовляють з металу, товщина якого 0,8...1 мм, із зигзагом жорсткості посередині.

Рис.13.11. Ніпельне з'єднання елементів круглого повітропроводу:1 -заклепка; 2 - герметик; 3 - ніпель
Для телескопічного з'єднання круглих повітропроводів (рис. 13.11) торці елементів повинні бути конусними. Такі з'єднання використовуються рідко і тільки для труб, діаметр яких до 500 мм. Для забезпечення герметичності на з'єднання намотують клейку поліхлорвінілову стрічку типу "Герлен" тощо.

Рис. 13.12. Телескопічні з'єднання елементів круглих повітропроводів: а) на самонарізних шрубах; б) на заклепках; 1 - самонарізний шруб; 2 - заклепка

Рис.13.13. Рейкове з'єднання
З'єднання елементів круглих повітропроводів за допомогою термостягувальних хомутів СТУМ виконують так: на гладкі торці елементів насувають хомут більшого діаметра, ніж діаметр повітропроводу; нагрівають хомут паяльною лампою або газовим пальником. Нагріваючись, хомут стягується і щільно обтискає краї елементів, забезпечуючи надійність і герметичність з'єднання.З підвищенням якості виготовлення прямокутних повітропроводів стає можливим застосування планково-рейкових з'єднань (рис. 13.13).
Планка - профільна деталь для замкового з 'єднання двох елементів повітропроводу прямокутного перерізу з непрофільними краями торців.
Рейка - профільна деталь для з'єднання двох елементів металевого повітропроводу прямокутного перерізу з непрофільними краями торців.
Непрофільні краї елементів з'єднуються планками, а на профільні насуваються рейки. Товщини рейок і планок такі ж, як і товщина стінки елементів повітропроводу.
Елементи повітропроводів з вініпласту з 'єднують за допомогою муфт, фланців або врозтруб. Фланці можуть бути із стрічкового вініпласту завтовшки більше ніж 8мм, що приварений до труб і фасонних частин, або з кутникової чи стрічкової сталі (в цьому випадку вініпласт набортовують в нагрітому стані на дзеркало сталевого фланця).
Як ущільнювач використовують поліхлорвініловий пластикат або м'яку листову гуму завтовшки 3...5 мм. Муфтові з'єднання вініпластових повітропроводів виконують звареними нерозбірними.
Азбестоцементні короби і труби з'єднують врозтруб або муфтами. В муфту чи у розтруб вставляють торець труби і вкладають лляну пряжу, просочену казеїново-цементним розчином (два витки в розтруб і 4 в муфту). Потім чеканять розтруб мастикою такого складу: 15 % (за масою) азбестової кришки, 85 % цементу М400, 5 % водного розчину казеїнового клею. Після затвердіння мастики стик обклеюють тканиною на казеїновому клеї і зафарбовують олійною фарбою.
Кріплення горизонтальних металевих повітропроводів з безфланцевими з'єднаннями передбачають на відстані до 4 м одне від одного, якщо діаметр круглого або розмір більшої сторони прямокутного повітропроводу менший за 400 мм, і на відстані 3 м, якщо розміри повітропроводу більші за 400 мм; на фланцевих з'єднаннях, якщо діаметр круглого або розмір більшої сторони прямокутного повітропроводу до 2000 мм - на відстані до 6 м. Кріплення вертикальних металевих повітропроводів необхідно розташувати з частотою до 4 м.
Вініпластові повітропроводи закріпляють на підвісних і суцільних опорах. Кожна пряма ланка і фасонний елемент такого повітропроводу повинні мати самостійну опору чи підвіску. Відстань між підвісками не повинна перевищувати 2...2,5 м для горизонтальних повітропроводів і 3 м - для вертикальних. Між повітропроводом і кріпильними хомутами необхідно передбачати прокладки з гуми або вініпластові пластини завтовшки 3...5 мм. З'єднуючи деталі пластмасових повітропроводів у вузли, поздовжні шви необхідно розташовувати врозгін, а для переміщення укрупнених вузлів в період монтажу доцільно використовувати засоби тимчасового посилення.
Повітропроводи з полімерних матеріалів доцільно монтувати після закінчення всіх будівельних робіт і монтажу технологічного обладнання, що виключає можливість випадкових механічних пошкоджень.

Рис. 13.14. Кріплення горизонтальних і вертикальних повітропроводів до будівельних конструкцій: а, б - до стін; в, г - до колон; д, е - до перекриттів; є, ж - до ферм і прогонів; з - вертикальних повітропроводів до стін і до колон (к); 1 - консоль; 2 - тяга; 3 - кріпильний хомут; 4 -повітропровід; 5 - траверса; 6 - стягувальний болт
Всередині будинку горизонтальні повітропроводи прокладаються у міжфермовому просторі, по стінах і колонах, під фермами покриття, під стелями, над підвісними стелями. У промислових цехах доцільно монтувати спочатку магістральні горизонтальні повітропроводи і колектори, а потім вертикальні відгалуження до повітророзподільних пристроїв або місцевих всмоктів. За межами приміщень повітропроводи монтують по зовнішніх стінах або естакадах.
Різні варіанти монтажу горизонтальних повітропроводів наведені.
Рис. 13.15. Монтаж горизонтального повітропроводу укрупненими блоками: 1 - автогідропіднімач; 2 - лебідка важільна; 3 - підвіски; 4 -траверса; 5 - вузол повітропроводу; 6 - відтяжка
Вертикальні повітропроводи всередині адміністративних або виробничих будинків звичайно монтують способом підрощування знизу або нарощуванням зверху чи комбінованим способом, який поєднує елементи обох попередніх способів.

Рис. 13.16. Монтаж повітропроводів у міжфермовому просторі за допомогою двох лебідок: 1 - ланка повітропроводу; 2 - відвідний блок; І...III - положення ланки в процесі монтажу

Рис. 13.17. Монтаж повітропроводів у міжколонному просторі: 1 -патрубок; 2 - вузол повітропроводу; 3 - відвідний блок
На рис. 13.18 наведена схема монтажу способом підрощування знизу. Його можна застосовувати для монтажу вертикальних повітропроводів, висота яких до 10...12 м, а маса не перевищує вантажопідіймальності механізму чи лебідки.
Спосіб монтажу нарощуванням зверху наведений на рис. 13.18. Таким способом можна монтувати повітропроводи будь-яких перерізів і будь-якої довжини, оскільки вантажопідіймальність механізму визначається масою тільки укрупненого вузла, а не всього повітропроводу, і довжина вузла може змінюватись у будь-яких розумних межах.
Комбінований спосіб монтажу вертикальних повітропроводів використовують у висотних будинках (24 поверхи і більше). Схема цього способу наведена на рис. 13.19. Загальна довжина укрупненого блока не повинна перевищувати 15... 16 м для зварених повітропроводів і 10 м для фланцевих.

Рис. 13.18. Схема монтажу вертикальних повітропроводів способом підрощування знизу: 1- елементи повітропроводу; 2 - ланка повітропроводу; 3 - кронштейни; 4 - монтажна балка; 5 - важільна лебідка

Рис. 13.19. Монтаж вертикальних повітропроводів способом нарощування зверху: 1 - повітропровід на кронштейнах; 2 - настил; 3 - елементи повітропроводу; 4 - ланка повітропроводу; 5 - вантажна балка
Іноді, якщо вертикальні повітропроводи проходять через перекриття (покриття) будинку, використовують спосіб видавлювання (рис. 13.21). Повітропровід збирають на рівні підлоги приміщення, встановлюють вертикально під залізобетонним (металевим) стаканом і закріпляють відтяжками. Троси лебідок прикріпляють до хомута, що встановлений в нижній частині повітропроводу. Під час одночасної роботи лебідок верхню частину повітропроводу заводять в стакан і прикріпляють до нього в проектному положенні.

Рис. 13.20. Комбінований спосіб монтажу вертикальних повітропроводів: а) вузла А способом підрощування; б) те ж, вузла Б; в) нарощуванням; 1 - вантажна балка; 2 - настил; 3 - лебідка

Рис. 13.21. Монтаж вертикального повітропроводу способом видавлювання

Рис. 13.22. Монтаж вертикальних повітропроводів за допомогою спеціальних захоплювачів способом нарощування
Вентиляційна труба - кінцева ланка повітропроводу, призначена для викидання вилученого з приміщень повітря в атмосферу або для всмоктування зовнішнього повітря.
Роботи з монтажу вентиляційних труб повинні виконуватись, як правило, ще до влаштування теплогідроізоляції покриття. Якщо готова покрівля, в місці монтажу труб повинен бути вкладений суцільний дощатий настил. Найпростіший спосіб - монтаж нарощуванням зверху за допомогою баштового чи іншого стрілового крана. Однак такий спосіб використовують рідко, оскільки монтаж виконують після закінчення загальнобудівельних робіт.
Вентиляційні труби, висота яких до 6 м і маса до 500 кг, можуть бути встановлені за допомогою однієї лебідки в такій послідовності: збирають трубу з окремих елементів і прикріпляють до неї розтяжки; прикріпляють до покриття три розтяжки з чотирьох; прикріпляють до покриття монтажно-тяговий механізм; стропують трубу напівавтоматичним стропом; піднімають трубу і встановлюють в проектне положення, прикріпляють четверту розтяжку і з'єднують нижній фланець труби з фланцем патрубка, що закріплений в стакані; перевіряють вертикальність труби і натягують розтяжки талрепами.
Вентиляційні труби більшої висоти і маси піднімають за допомогою стійки, що падає (рис. 15.27,6), в такій послідовності: збирають трубу з елементів, використовуючи інвентарні підставки.
Підняти вентиляційні труби можна за допомогою звичайної стійки (рис.13.23), висоту якої приймають такою, що дорівнює 1/3 висоти труби. Стійку розчалюють чотирма розтяжками з талрепами.
Під стійку встановлюють опорну п'яту, а її головку обладнують блоком. Спосіб і послідовність підняття такі самі, як і за допомогою стійки, що падає. Зонти, ковпаки, пристрої факельного викидання встановлюють і монтують одночасно з трубами.

Рис. 13.23. Монтаж вентиляційної труби за допомогою звичайної стійки: 1 - монтажно-тяговий механізм; 2 - стійка; 3 -вузол кріплення; 4-підставка; 5-шарнір
13.6. Монтаж припливних камер
Типові припливні камери (ТПК) серії 2ПК (рис. 13.23) складаються з окремих секцій, які постачаються на об'єкт в зборі або у вигляді окремих блоків і секцій. До початку монтажу ТПК готують горизонтальний майданчик у вигляді бетонної плити, товщина якої 100 мм. Для вентагрегатів камер 2ПК-70, 2ПК-100 і 2ПК-150 роблять бетонний фундамент. Для піднімання і горизонтального переміщення секцій ТПК в будівельних конструкціях передбачають монтажні прорізи і отвори.
Монтують ТПК у такій послідовності: 1) в отворі стінки форкамери -монтують контрфланець (рис. 13.24) приймального утепленого клапана; 2) з'єднують його з контрфланцем отвору стінки форкамери і з приймального секцією; 3) якщо передбачена рециркуляція повітря, з'єднують рециркуляційний повітропровід з клапаном, що розташований зверху приймальної секції; 4) до приймальної секції послідовно приєднують на болтах з прокладками секції нагрівання, зрошення і з'єднувальну, які розташовують безпосередньо на бетонній плиті; 5) встановлюють на віброізоляторах вентиляторнуеі секцію і з'єднують її за допомогою гнучких (еластичних) вставок із з'єднувальною секцією і припливним повітропроводом.

Рис.13.24. Приєднання контрфланців до закладної рами стінового отвору для: а) - панелі з герметичними дверима; б) - герметичних дверей; в) - робочих секцій; 1 -рама; 2 - контрфланець
Нетипові припливні камери (НПК) індивідуального виконання монтують із стандартного вентиляційного обладнання. У повітровсмоктувальному отворі зовнішнього захищення (стіни, вікна, шахти) монтують нерухому жалюзійну гратку, що набирається з типових металевих секцій розміром 150 х 490 і 150 х 580 мм. З'єднуючи ґратки болтами у загальній рамі, можна отримати повітровсмоктувальну панель потрібних розмірів. Утеплений приймальний клапан встановлюють з внутрішнього боку повітровсмоктувального отвору, використовуючи короткий патрубок і контрфланець, і обладнують ручним або механічним приводом, що зблокований з увімкненням вентилятора. Для очищення припливного повітря використовують фільтри різних типів. Якщо встановлюють коміркові фільтри, в отворі стінки вентиляційної камери кріпиться рама-касета, що виготовляється з кутника.
Калорифери з'єднують між собою, з контрфланцями отвору перегородки венткамери і дифузором перед вентилятором болтами з азбестовими прокладками. Встановлюючи калорифери, передбачають обвідний клапан.
Вентилятор з електродвигуном монтують на спільній рамі на віброізоляторах і приєднують за допомогою гнучких (еластичних) вставок до дифузора і припливного повітропроводу. Для обслуговування клапана, фільтрів і калориферів окремі секції припливної камери обладнуються герметичними дверима.
Температура повітря, що надходить в припливну камеру без рециркуляції, до потрапляння в калорифер дорівнює температурі зовнішнього повітря, тому всі будівельні огорожі НПК в цій зоні повинні бути теплоізольовані.
13.7. Монтаж кондиціонерів
Приймаючи приміщення під монтаж кондиціонерів, перевіряють наявність і розміри закладних деталей і обрамлень, до яких прикріпляються приймальні секції та утеплені клапани, а також правильність розташування, розміри і позначки фундаментів під вентиляторні агрегати і бетонні основи під зрошувальні камери.
Центральні кондиціонери можуть бути правого або лівого виконання. Кондиціонер вважається правим, якщо повітря в ньому рухається зліва направо, якщо дивитись на кондиціонер з боку обслуговування, і відповідно лівим, якщо рух повітря справа наліво.
Кондиціонери КТЦ 3-10 і КТЦ 3-20 єдиного параметричного раду уніфікованих центральних кондиціонерів постачаються з повністю зібраними секціями, а кондиціонери КТЦ З-31,5...КТЦ 3-50 -окремими елементами, які збираються в секції або в зоні монтажу на фундаменті, або на збиральному майданчику, а потім подаються до місця встановлення.
Секції кондиціонерів, що контактують із зовнішнім повітрям (блоки приймальні та приєднувальні, камери повітряні та обслуговуючі, камери зрошення), виготовляються із шипами для прикріплення теплової ізоляції.

Рис. 13.25. Монтаж кондиціонерів за допомогою електротельфера: 1 -повітряний канал; 2 - монорейка; 3 - тельфер
Встановлюючи кондиціонери у підвалах, ці приміщення часто обладнують монорейками і електротельферами, які призначені для експлуатації кондиціонерів, але можуть бути використані і для подавання і переміщення окремих секцій і вузлів від монтажного прорізу безпосередньо до місць монтажу (рис. 13.25). В цьому випадку монтаж кондиціонера починають з приймального клапана, що приєднується до повітряного каналу (форкамери), і продовжують у напрямку до вентилятора.
Вузли і секції кондиціонерів, що встановлюються в підвалах багатоповерхових будинків, можна подавати через спеціальні монтажні приямки (рис. 13.26).

Рис.13.26. Переміщення секцій кондиціонера через монтажний приямок і проріз (отвір) фундаменту до місця монтажу
У горизонтальному напрямку секції переміщають ручними монтажно-тяговими механізмами, електричними лебідками з використанням котків або автонавантажувача. Встановлюючи кондиціонери на позначці підлоги першого поверху виробничих приміщень або в енергоцентрах, вузли і секції можна переміщати без порушення їхньої цілісності за допомогою баштових кранів (ще до встановлення перекриттів вентиляційних камер). Кондиціонери монтують відразу ж після закінчення будівельних робіт у камері. Для монтажу кондиціонерів на нульовій позначці широко застосовують автонавантажувачі; на антресолі і майданчики секції і вузли подають за допомогою автокранів або електричних лебідок і монтажно-тягових механізмів.
Центральні кондиціонери в нетиповому виконанні монтують, використовуючи всі робочі секції типових центральних кондиціонерів. Будівельні конструкції (із залізобетону чи цегляні) заміняють тільки камери обслуговування, вирівнювання, припливні та повітряні, а також приєднувальні секції. В камерах передбачають герметичні двері і перегородки з прорізами, що обрамлені металевими закладними рамами з кутника, для приєднання до них робочих секцій кондиціонера за допомогою контрфланців, які приварюються до закладних рам. Фланці робочих секцій з'єднують з контрфланцями на прокладках.
Місцеві автономні й неавтономні кондиціонери постачаються на об'єкти в зібраному вигляді. У приміщенні, де монтують кондиціонер, будівельні роботи повинні бути закінчені. Встановлюють кондиціонери на підлогу або на спеціальні постаменти за допомогою стрілових кранів або автонавантажувачів. Всмоктувальний пристрій зовнішнього повітря захищають від потрапляння атмосферних осадів жалюзійними ґратками. Повітропроводи, по яких зовнішнє повітря проходить до кондиціонера, повинні бути теплоізольованими. Вихідний патрубок кондиціонера з'єднують з припливними повітропроводами До автономного кондиціонера підводять електроенергію, а до неавтономного -трубопроводи тепло- і холодоносія.
13.8. Монтаж вентиляційного обладнання
Калорифери встановлюють поодинці, групами або з декількох штук. Перед монтажем їх збирають в блоки і з'єднують за допомогою фланців (якщо встановлення послідовне) або за допомогою металевих смуг, що прикріпляються болтами до фланців (якщо встановлення паралельне). Всі з'єднання виконуються на болтах з азбестовими або іншими термостійкими прокладками. Монтуючи багатоходові калорифери (водяні), треба особливо ретельно перевіряти горизонтальність трубок. Закінчивши монтаж, необхідно заробляти всі нещільності між калориферами і вертикальними перегородками вентиляційних камер.
Уніфіковані коміркові фільтри з касетами стандартного розміру 500 х 500 х 55 мм встановлюють в плоских панелях (рис. 15.34) з кількістю комірок 2...25 шт. Розміри плоских панелей від 518 х 1034 до 2582 х 2582 мм. їх прикріпляють болтами до закладних деталей отвору перегородки. Для збирання мастила, що стікає з фільтра, під панеллю встановлюють піддон. Рулонні фільтри ФРУ(рис.15.35) постачаються на об'єкт монтажу розібраними. Залежно від пропускної здатності фільтри збираються з двох-трьох уніфікованих секцій, ширина яких 800 і 1050 мм. Секції фільтра з'єднують за допомогою стягувачів і горизонтальних полиць фланців. Зібраний фільтр приєднують на болтах з прокладками до металевого обрамлення отвору будівельної перегородки. Потім на верхній вал встановлюють котушку з фільтрувальним матеріалом і пропускають початок полотен вниз по рухомих напрямних полицях для закріплення їх на нижніх вільних котушках.
Циклони найчастіше монтують за допомогою автокранів. До початку монтажу приймають за актом металеві конструкції опор під бункер і циклони, детально перевіряють відповідність отворів для циклонів і їхніх кріплень в майданчиках, а також геодезичні позначки опор.
Скрубери та інші мокрі пиловловлювачі постачаються в зібраному вигляді комплектне з форсунками для розпилювання води і гідрозатворами для видаляння шламу. Як і циклони, скрубери прикріпляються до опор за допомогою приварених до корпуса косинців. Металоконструкції опор для скруберів повинні бути прийняті за актом до початку монтажу.
Трубчаті шумопоглиначі - нерозбірна конструкція, і монтуються аналогічно, як і повітропроводи, на фланцевих, хомутових чи інших з'єднаннях. Монтаж пластинчатих шумопоглиначів (рис. 15.38) починають з подавання корпуса в зону монтажу і встановлення його під місцем піднімання. Пластини шумопоглинання (стандартний розмір, висота 1000 і 500 мм) з'єднують за допомогою планок і самонарізних шрубів під розмір корпуса і всувають в нього.
Встановлюють перехідні до повітропроводу патрубки. Потім шумопоглинач піднімають в проектне положення, закріпляють на підвісках і приєднують до його перехідних патрубків повітропроводи.
13.9. Випробування, регулювання і здавання вентиляційних систем в експлуатацію
Після закінчення монтажних робіт, під'єднання ліній електротеплохолодоживлення проводять обкатування обладнання і випробування систем. Установки вентиляції і кондиціонування повітря (до їх випробування) повинні неперервно і справно пропрацювати протягом 7 год. Обкатування проводять після ревізії обладнання: знімання консерванту з деталей, заміряння електричного опору ізоляції електродвигунів, перевірки змащення підшипників двигунів, клапанів, редукторів тощо.
Обкатування починають з короткочасного увімкнення вентилятора для визначення напрямку обертання робочого колеса. До вентилятора повинні бути приєднані повітропроводи, температура підшипників вентилятора і двигуна не повинна перевищувати 85 °С. Обкатування проходить в присутності замовника і генпідрядника і оформляється актом.
Потім проводять передпускові випробування вентиляційних систем. Вентиляційні установки, що зв'язані з технологічним обладнанням (місцеві всмоки), випробовують після монтажу технологічного обладнання (робота обладнання необов'язкова). До початку випробувань перевіряють: відповідність встановленого обладнання проектним даним; якість збирання повітропроводів і з'єднання їх з обладнанням; закінченість будівельних робіт у венткамерах; експлуатаційну готовність обладнання. До початку випробувань виявлені дефекти повинні бути ліквідовані.
Під час випробувань перевіряють: продуктивність вентиляційного агрегату і її відповідність проектним даним; продуктивність повітророзподільних і повітровсмоктувальних пристроїв по окремих приміщеннях і їх відповідність проектним даним; опір протікання повітря в калориферах, пиловловлювачах, фільтрах, зрошувальних камерах, місцевих всмоктах; швидкість витікання повітря з припливних отворів; негерметичність повітропроводів та інших елементів систем; рівномірність прогрівання калориферів; рівномірність розпилювання води в зрошувальних камерах.
Передпускові випробування систем природної вентиляції в житлових і громадських будинках обмежують перевіркою фактичних перерізів повітропроводів і наявністю тяги в повітровсмоктувальних отворах. Тягу перевіряють крильчастим анемометром, задимленням або за відхиленням тонких паперових стрічок.
Ступінь нещільності повітропроводів та інших елементів вентиляційних систем встановлюється за сумарним значенням підсмоктувань і витікань повітря, що можна визначити як різницю між об'ємами повітря, заміряними біля повітророзподільних або повітросмоктальних пристроїв, і об'ємом повітря, що протікає через основний повітропровід поруч з вентилятором.
У випробування вентиляційних систем входить також перевірка на герметичність ділянок повітропроводів, що приховані в будівельних конструкціях. За результатами перевірки складають відповідний акт. Існують два види регулювання вентиляційних систем: індивідуальне на проектну продуктивність (виконується з монтажною організацією) і комплексне (здійснюється з повним технологічним завантаженням спеціалізованими організаціями за прямим договором із замовником).
Звичайно тільки невелика кількість вентиляційних систем за реальними параметрами відповідає проектним характеристикам і їх налагодження обмежується передпусковими випробуваннями. Здебільшого фактичні витрати повітря по системі загалом і по відгалуженнях відрізняються від проектних даних. Такі системи повинні бути відрегульовані.
Під час індивідуального регулювання виконують також налагодження повітророзподільних пристроїв, місцевих всмоків, пиловловлювачів, калориферів, кондиціонерів.
Після обкатування, передпускових випробувань і регулювання на кожну вентиляційну систему складають паспорт, де вказуються результати передпускових випробувань і регулювання системи, а також основні дані вентиляційного обладнання.
Розділ 14. ІЗОЛЮВАЛЬНІ РОБОТИ
14.1.Монтаж теплової ізоляції трубопроводів
Умови роботи теплоізоляційних конструкцій підземних теплопроводів, що змонтовані в непрохідних каналах, і особливо безканальним способом, дуже несприятливі. Тому теплоізоляційні матеріали і конструкції повинні задовольняти ряд вимог: мати низьку щільність і високі теплоізоляційні властивості; їх теплопровідність не повинна різко змінюватись в процесі експлуатації і не може перевищувати 0,07 Вт/(м °С), (якщо середня густина до 400 кг/м3> для безканального прокладання середня густина і теплопровідність не нормуються); мати високу температуростійкість і не втрачати властивостей упродовж тривалої експлуатації; мати малі водопоглинання і гідрофобність (поверхневе водовідштовхування), малу корозійну здатність, високий омічний опір; бути вогне- і біостійкими, недефіцитними, транспортабельними; допускати проведення монтажу індустріальним методом.
Для надземного прокладання водяних тепломереж і розташування їх в тунелях та прохідних колекторах граничну товщину теплової ізоляції, залежно від умовного проходу трубопроводу (25...1400мм), приймають 70...200мм; для змонтованих у непрохідних каналах 60...120мм. Гранична товщина теплової ізоляції для безканального прокладання не нормується.
Конструкція теплової ізоляції складається з основного теплоізоляційного шару, зовнішнього захисного покриття і кріплень. Основний теплоізоляційний шар забезпечує захист поверхні від втрат тепла. Зовнішнє захисне покриття оберігає основний теплоізоляційний шар від механічних пошкоджень, зволоження, впливу агресивних середовищ тощо (воно повинно бути міцним, монолітним і без тріщин). Залежно від способу і місця прокладання тепломереж це покриття виконують з різних матеріалів.
Конструкції теплової ізоляції можна розділити на декілька видів: насипні, набивні, мастичні, підвісні, обгорткові, монолітні.
Насипні конструкції - це сипкі, волокнисті чи порошкові ізоляційні матеріали, які засипаються в простір між поверхнею, що ізолюється, і захисною стінкою.
Набивну ізоляцію монтують в такій послідовності. Опорні кільця 2 розташовують через кожні 500 мм. На них встановлюють і попередньо закріпляють дротяними кільцями 3 або хомутами металеву сітку 4 так, щоб зверху залишалася відкритою широка щілина для набивання мінеральної вати 5. Мінеральну вату набивають в простір між сіткою і трубопроводом, постукуючи по ній дерев'яною рейкою.
Після заповнення ватою нижньої частини простору, знизу через сітку і шар ізоляції пропускають дротяні підвіски 1 і закріпляють їх на верхній частині трубопроводу. Після заповнення ватою всього простору навколо трубопроводу краї сітки з'єднують на верхній частині і по стику прошивають м'яким дротом 7.
Потім ззовні сітку стягують хомутами 6 по опорних кільцях і між ними. Набивну ізоляцію вертикальних трубопроводів виконують в аналогічній послідовності, тільки вату набивають збоку.
Для мастичної теплоізоляції використовуються мастики, які виготовляються з порошкових або волокнистих матеріалів. Теплоізоляційну мастику наносять шарами завтовшки Ю...І5мм на гарячий трубопровід у міру висихання попереднього шару. Мастична ізоляція використовується обмежено, наприклад, під час ремонтних робіт у приміщенні або в прохідних каналах, на коротких вібраційних ділянках труб малого діаметра та на ділянках з великою кількістю фасонних деталей і арматури.
Мастичну ізоляцію виконують, наносячи мастику руками або напилюючи її за допомогою спеціальних пристроїв.
Обгорткова ізоляція виконується з прошивних килимів або з м'яких плит на синтетичному в'яжучому матеріалі. На трубопроводах килими закріпляють дротяною скруткою і додатково зшивають поздовжніми і поперечними швами по зовнішній обгортці. Обгорткова ізоляція широко застосовується для арматури і фасонних деталей теплопроводів; вона зручна як знімна ізоляція фланцевих з'єднань.
Обгорткову ізоляцію (рис. 14.1) монтують так: на висушену, очищену від бруду та іржі, покриту антикорозійною речовиною поверхню труби вкладають килим, плиту чи заготовку з рулонного виробу, прикріпляючи їх (за необхідності) до трубопроводу підвіскою 2. Два ізолювальника притискають виріб до трубопроводу, а третій встановлює на поверхні ізоляції хомути чи дротяні кільця 3 через кожні 250мм, підтягуючи їх ключем. Після вкладання і закріплення виробів вирівнюють поверхню ізоляції, конопатять шви мінеральною або скляною ватою.
Монолітні конструкції теплової ізоляції найпрогресивніші, тобто найіндустріальніші у виготовленні і монтажі. Монолітні конструкції наносять на труби здебільшого у заводських умовах. Для ізоляції трубопроводів тепломереж, як правило, доцільно використовувати повнозбірні й комплектні теплоізоляційні конструкції заводського виготовлення, а також труби з тепловою ізоляцією повної заводської готовності.

Рис. 14.1.Обгорткова теплоізоляція: 1 - мінераловатні килими; 2-петлі для підвішування килимів; 3-стягувальні дротяні кільця; 4-зшивання килимів на торцях; 5-вирівнюючий шар; 6 -зовнішнє захисне покриття
Підвісні теплоізоляційні конструкції виготовляються з жорстких чи м'яких формованих виробів заводського виготовлення -півциліндрів, сегментів, килимів тощо. Ці елементи закріпляються на трубах по шару мастики або по сухій поверхні за допомогою дротяних стягувальних кілець.
Ізоляцію з формованих виробів (півциліндрів, сегментів) монтують в такій послідовності (рис. 14.2.)- Півциліндри опускають на деякий час в ящик з мастикою або наносять на них мастику шпателем (мастику готують з подрібнених уламків формованих виробів). Мастикою покривають вироби в місцях поздовжніх та поперечних швів і поверхонь, що прилягають до трубопроводу. Півциліндри вкладають на трубопровід і щільно притискають до його поверхні і раніше вкладених виробів так, щоб шви між виробами заповнились мастикою без зазорів і повітряних прошарків. Промащувати шви після вкладання виробів не допускається. Товщина швів не повинна перевищувати 5мм; поздовжні шви повинні бути паралельними до осі трубопроводу. Вироби розташовують на трубі попарно або врозгін. Спочатку вкладають півциліндри 2 на верхню частину трубопроводу, потім на нижню і одночасно закріпляють їх хомутовими пасами 3 або дротяними кільцями, діаметр яких 2мм. На довжині однієї шкаралупи встановлюють не менше від двох кріпильних кілець.

Рис. 14.2. Ізоляція трубопроводу півциліндрами: 1-трубопровід; 2 -півциліндр; 3-хомутовий пас; 4-пряжка; 5-натягувальний ключ
Схема ізоляції трубопроводу сегментами зображена на рис. 14.3. Сегменти 1 вкладають на мастиці під гумовий шнур 2 спочатку на нижній частині трубопроводу, потім з боків і зверху, розташовуючи їх врозгін. У міру вкладання сегменти закріпляють хомутами або дротяними кільцями, а гумовий шнур переміщають далі по трубі.

Рис. 14.3. Ізоляція трубопроводу сегментами за допомогою гумового шнура у вигляді кільця: 1-сегменти; 2-гумовий шнур; 3-дротяні кільця
Вертикальні трубопроводи ізолюють шкаралупами і сегментами, починаючи з нижньої частини трубопроводу. Щоб ізоляція не сповзала, на трубопроводі передбачають опорні полиці або кутники.
Найіндустріальнішими є конструкції заводського виготовлення, які поділяються на повнозбірні (ПТК) і комплектні (КТК). ПТК складаються з теплоізоляційних виробів і покривного шару, що з'єднуються кріпильними пристроями, і деталей кріплення на трубопроводі. КТК складається з таких самих елементів, що і ПТК, але зібраних в єдину конструкцію без з'єднання кріпильними деталями. Для кріплення конструкцій використовують хомути з алюмінієвих сплавів, оцинковані сталеві стрічки, пластмасові кнопки і самонарізні шурупи 7.
Ізоляційні роботи взимку дозволяється проводити за відсутності зволоження штукатурки, Якщо температура до -20 °С.
Теплоізоляційні матеріали для мастик і розчинів перед приготуванням розморожують і нагрівають до 15 °С. Розчини і мастики готують у воді, що нагріта до 80 °С, зберігають і доставляють до місць роботи в утепленій закритій тарі. Рулонні матеріали зберігають за температури, не нижчої, ніж 5 °С; перед використанням їх тримають в опалюваному приміщенні, потім ріжуть на шматки потрібних розмірів і доставляють до місць робіт в утепленій тарі.
Формовані вироби монтують як по гарячих, так і по холодних поверхнях насухо чи на гарячій мастиці, що підігріта до 40°С. Мастичні конструкції виконують тільки по гарячих поверхнях за температури
зовнішнього повітря, не нижчої, ніж -5 °С (або влаштовують тепляки).
Ізоляцію зі збірних конструкцій взимку виконують аналогічно, як і за додатних зовнішніх температур.
Тканинами обклеюють тільки сухі поверхні з температурою, не нижчою за +5 °С.
Якість ізогяціїтрубопроводу оцінюють візуально і за допомогою приладів. Товщину покриття заміряють індукційним товщиноміром; його суцільність і діелектричні властивості перевіряють іскровим дефектоскопом (у дефектних місцях між щупом і покриттям проскакують іскри).
Теплотехнічні випробування ізоляційних конструкцій проводять після закінчення всіх робіт у міру здавання в експлуатацію окремих ділянок. Під час випробувань визначають фактичні тепловтрати їм2 поверхні ізоляції, її температуру і коефіцієнт теплопровідності. Роботи виконують спеціалізовані лабораторії.
Здають теплоізоляційні роботи замовнику по окремих конструктивних елементах (проміжне здавання) і по всій конструкції в цілому. Кінцеве здавання оформляють актом після повного закінчення теплоізоляційних робіт на об'єкті.
14.2. Гідроізоляційні роботи
Гідроізоляція - щільний водонепроникний прошарок з покривних, рулонних чи інших матеріалів, що призначені для захисту будівельних конструкцій від зволоження ґрунтовими водами чи іншими рідинами. Гідроізоляція забезпечує їх довговічність і нормальну експлуатацію будинків і споруд.
Залежно від розташування в просторі гідроізоляція поділяється на горизонтальну і вертикальну.
За способом виконання гідроізоляцію поділяють на покривну, клейову, штукатурну, литу, листову.
Покривну гідроізоляцію виконують гарячими або холодними бітумними мастиками, а також розчинами, що виготовлені на основі синтетичних смол. Покривний гідроізоляційний розчин наносять на підготовлену поверхню вручну (за допомогою форсунок, гнучких шлангів, вудочок).
Бітумну ізоляцію виконують не менше ніж з двох шарів завтовшки 2мм кожний; ізоляцію на основі синтетичних смол -шаром, товщина якого 0,5..1мм. Залежно від виду мастик кожен наступний шар наносять з інтервалом 1...16 год після затвердіння і просушування попереднього шару. Поверхню, що покривають, попередньо грунтують нев'язкою гарячою (з невеликою кількістю наповнювача) або холодною бітумною мастикою (бітум, розріджений бензином). Покривну ізоляцію наносять смугами, ширина яких 1 ...2м, зверху-вниз, причому сусідні смуги повинні перекриватись на 10...15см.
У горищних перекриттях і покриттях покривну ізоляцію роблять одношаровою і вона виконує функції пароізоляції.
Клейова гідроізоляція - покриття з декількох шарів рулонних, плівкових чи листових матеріалів, які пошарово наклеюються гарячими (холодними) бітумними мастиками або синтетичними клеями.
Послідовність виконання робіт така. Якщо використовується ізол, фольгоізол, склоруберойд, мастику наносять спочатку на поверхню, що ізолюється, а потім на рулонний матеріал. Змащене мастикою полотно наклеюють на поверхню і розгладжують спочатку вздовж осі, потім від його осі до країв під кутом ЗО...35° і вздовж країв. Полотна з'єднують в поздовжніх і поперечних стиках з напуском не менше ніж 100мм. У суміжних шарах вертикальної ізоляції поздовжні й поперечні стики розміщують врозгін не менше за 300мм. Кількість шарів ізоляції встановлюється проектом. Верхній шар ізоляції покривають грунтом у вигляді гарячої бітумної мастики завтовшки 2мм і захищають його від пошкодження (стінкою з цегли або інших матеріалів чи штукатуркою по металевій сітці).
Цементна штукатурна ізоляція - покриття, товщина якого 5...40мм, що наносять пошарово з цементно-піщаних розчинів (склад 1:1 або 1:2) з використанням водонепроникних цементів.
Якщо обсяг робіт незначний (до 100м2) і відсутній гідростатичний напір, покриття наносять вручну, використовуючи розчинонасос та інше штукатурне обладнання, в два-три шари по попередньо зволоженій поверхні. Товщина такої ізоляції не перевищує 30 мм.
Механізованим способом ізоляцію наносять за допомогою цемент гармати або установки "Пневмобетон". Поверхню, що ізолюється, покривають декількома шарами штукатурки по 6...10мм кожний. Наступні шари наносять на затверділу поверхню попереднього шару, обдуваючи її стисненим повітрям і змочуючи водою. Товщина такої гідроізоляції до 40мм.
Штукатурна асфальтова гідроізоляція - покриття, товщина якого до 20мм, з гарячих або холодних мастик. Холодні мастики наносять пошарово (товщина шару 2...4 мм) за допомогою розчинонасосів. На горизонтальні й похилі поверхні (до 45°С) мастику розливають або набризкують з наступним розрівнюванням, звичайно в два шари завтовшки по 7...8мм кожний. Верхній шар вкладають тільки після висихання (побіління) нижнього. Вертикальну поверхню гідроізоляції захищають стінкою з цегли, бетонних плит або шаром цементної, армованої сталевою сіткою штукатурки; горизонтальну - стяжкою з цементного розчину чи бетону.
Гарячу мастику наносять в два-три шари на поверхню з боку зволоження чи гідростатичного тиску.
Литу гідроізоляцію виконують з гарячих асфальтових мастик, розчинів і асфальтополімерних сумішей, їх розливають і розрівнюють по горизонтальній поверхні або заливають у проміжок між вертикальною поверхнею і спеціальною опалубкою чи захисною стінкою. Заливають в горизонтальній площині - пошарово, а у вертикальній - ярусами, висота яких 20...40 см. За необхідності горизонтальні гідроізоляційні покриття захищають шаром розчину.
Збірно-листова гідроізоляція має вигляд суцільного покриття із сталевих або пластмасових листів. Металеву гідроізоляцію виконують із зварених сталевих листів (завтовшки не менше ніж 4мм). Пластмасові (вініпластові) листи приклеюють до поверхні клеєм ПХ з наступним зварюванням стиків або анкеруванням нагелями через притискні планки за допомогою будівельного револьвера.
У холодний період року (ХПР) бетонні основи очищають від снігу і льоду. Потім їх прогрівають до температури, не нижчої за +5°С, і просушують до 5% вологості. Всі поверхні, які ізолюються, попередньо грунтують розрідженим бітумом або бітумно-полімерною сумішшю з доданням етинолевого лаку та інших морозостійких добавок.
Покривну гідроізоляцію з гарячих бітумних мастик виконують за температур, не нижчих, ніж - 20°С; гідроізоляцію з епоксидних і фуранових мастик - в тепляках за температури 5...10°С.
Холодну асфальтову гідроізоляцію наносять за температури до -20°С, додаючи у бітумні емульсійні пасти антифризи. Клейову бітумну ізоляцію з рулонних матеріалів виконують, якщо температура до -20°С, аналогічно як і за додатних температур. Рулонні матеріали попередньо прогрівають протягом 20 год, за температури, не нижчої за 15°С, перемотують і доставляють до місць виконання робіт в утепленій тарі.
Ізоляцію з синтетичної плівки, що вкладається без приклеювання, виконують за температур до -40°С; з приклеюванням до основи, - до-20°С, за умови, що немає опадів.
Гідроізоляційні роботи належать до прихованих робіт і на кожному закінченому етапі їх приймають за актом. Дефекти виявляють зовнішнім оглядом ізоляційного покриття.
14.3. Протикорозійна ізоляція сталевих трубопроводів
Бітумне покриття буває трьох основних типів: нормальне, посилене і дуже посилене. Для протикорозійного захисту сталевих трубопроводів використовують бітумно-гумові покриття нормального і посиленого типів, а для трубопроводів, що прокладаються в межах території міст, населених пунктів і промислових підприємств, - дуже посиленого типу.
Покриття дуже посиленого типу можуть бути бітумно-мінеральними, бітумно-полімерними, на основі бітумно-гумових мастик заводського виготовлення. Покриття дуже посиленого типу з бітумно-мінеральних або бітумно-полімерних мастик, загальна товщина якого
9±0,5мм, складається з одного шару бітумного грунту, трьох шарів мастики завтовшки по 3 мм, що розділені двома шарами армувальної обгортки із скловолокна, і зовнішньої обгортки з крафт-паперу. Нормальне бітумне покриття складається з грунту, бітумно-гумової мастики завтовшки 4мм і захисної обгортки. Посилене бітумне покриття складається з грунту, двох шарів мастики, що розділені шаром армувальної обгортки із скловолокна і зовнішньої обгортки з крафт-паперу.
Покриття з полімерних липких стрічок мають високі захисні властивості і зручні в нанесенні на трубопровід. Виготовляють їх з поліетилену або ПВХ, на які нанесений клейкий шар із суміші різних каучуків і поліізобутилену або перхлорвінілової смоли. Готуючи такі покриття, на шар ґрунту наносять один, два або три шари клейкої полімерної стрічки (що відповідає нормальній, посиленій і дуже посиленій ізоляції) і захисну обгортку. Для захисту від корозії застосовують липкі стрічки марок ПІЛ, ПВХ-С, ЛМЛ,ЛТЛ, товщина яких 0,2...0,3мм і ширина 400...500мм, а також "Плайкофлекс", "Полікен" тощо. Рулони стрічки зберігають під навісами у вертикальному положенні не більше ніж в три ряди. Якщо ізоляція одношарова, накладання витків стрічки - 25мм; якщо двошарова - накладання стрічки на раніше вкладений виток повинно становити половину її ширини плюс 20...25мм. Захищають полімерні покриття від механічних пошкоджень одним або двома шарами бризолу, а також плівками ПДБ і ПРДБ. Кінці матеріалу на трубах закріпляють хомутами з м'якого заліза. Незважаючи на достоїнства стрічкових покриттів, їх основним недоліком є відсутність суцільності.
Крім полімерних липких стрічок, застосовують інші види покриттів: безшовні з напиленого поліетилену, емалеві, лакові, а також на основі каучуків, епоксидних смол, спеціальних епоксидних фуранових фарб тощо. Ефективними антикорозійними покриттями щодо якості захисту і прискорення темпів ізоляційно-вкладальних робіт є покриття з стабілізованого порошкового поліетилену високої щільності, товщина якого більша, ніж Змм, що експлуатуються за температур до 60°С, і епоксидні порошкові фарби, товщина яких 0,35...0,45мм (складаються з епоксидної смоли, що змішана із затверджувачем, прискорювачем, пігментом, наповнювачем, тіксотропними і поверхнево-активними добавками).
Стикові з'єднання ізолюють, як правило, тими самими матеріалами, що і трубопровід; інколи - клейкими полімерними стрічками.
Розділ 15. ОПОРЯДЖУВАЛЬНІ РОБОТИ
15.1. Штукатурні роботи
Штукатурка - це лицювальний і захисний шар поверхонь будівельних конструкцій. Основне її призначення - захист конструкцій від вологи, вивітрювання, дії вогню, зменшення газо- і повітропроникності, тепловтрат. Використовують звичайні та спеціальні штукатурки: кислотостійкі, гідроізоляційні тощо.
Розрізняють два основні види штукатурки - монолітну (мокру) і суху (лицювальну). Монолітну штукатурку виконують з вапняних, цементних, складних, вогнестійких та інших розчинів. У кислотостійких розчинах використовують як в'яжучу речовину -порошок кремнійфтористого натрію або кислотостійкий цемент, які розчиняють рідким склом; наповнювачем служить пісок базальту, андезиту та інших кислотостійких мінералів. Гідроізоляційні розчини готують з сухої цементно-піщаної суміші та води з домішками алюмінату натрію чи хлорного заліза (в зв'язку з швидким твердінням розчин готують на місці виконання робіт). Для теплоізоляційної штукатурки застосовують спеціальні розчини: глинодіатомітовий (з вогнетривкої глини і діатоміт-трепелу) та азбестодіатомітовий (з вапна-порошку, цементу і діатоміт-трепелу). Для захисту вогнетривкої кладки неекранових поверхонь використовують шамотні (1200...1400 °С), хромітові (> 1400 °С) та інші штукатурки.
Вид штукатурного розчину вибирають залежно від матеріалу основи і призначення приміщення (для бетонних поверхонь - складні цементно-вапняні розчини; для цегляних поверхонь - вапняні розчини з доданням гіпсу; у вологих приміщеннях - цементні розчини).
Монолітну штукатурку виконують одно- або багатошаровою. Багатошарова штукатурка складається з таких шарів: набризку, грунту і накривки; набризк і грунт називають штукатурним накидом. Кожний шар штукатурки виконує певні функції.
Набризк (перший шар) заповнює всі шпари і нерівності поверхонь. Для набризку використовують рідкий розчин з вмістом води до 60 % від об'єму в'яжучого. Товщина набризку 3... 5 мм.
Грунт (другий шар штукатурного накиду) - дає змогу вирівняти поверхню штукатурки. Шар грунту, товщина якого 5 мм, може утворюватись нанесенням на набризк декількох шарів розчину тістоподібної консистенції (вміст води до 35 % від об'єму в'яжучого).
Накривка (третій шар штукатурки) вирівнює поверхню грунту і надає їй гладкості, її товщина 2 мм. Розчин для неї повинен бути рідким (вміст води до 50 % від об'єму в'яжучого).
Залежно від якості виконання розрізняють три категорії звичайних монолітних штукатурок: просту (вирівнюють штукатурку соколом без нанесення і затирання накривки); покращену (вирівнюють поверхню правилом і згладжують); високоякісну (виконують за маяками; поверхня штукатурки рівна і гладка). Середня товщина накиду (без накривки) не повинна перевищувати: для простої штукатурки - 18 мм; для покращеної - 20 мм і для високоякісної - 25 мм.
Перед нанесенням штукатурного розчину завжди готують відповідну поверхню. Наприклад, розчищають шви порожньошовної цегляної кладки. Якщо кладка виконана з повністю заповненими швами впідріз, то на її поверхні роблять насічку (пневматичним або іншим зубилом). Потім поверхню очищають від бруду і промивають водою.
Дерев'яні поверхні готують, набиваючи дранкові щити з розмірами комірок 45 х 45 мм.
В місцях прилягання кам'яних і дерев'яних поверхонь, встановлюючи підвісні стелі або наносячи штукатурку на теплоізоляційний шар, використовують полімерну або металеву сітку з товщиною дротин 2...З мм і розміром комірок 4...20 мм. Сітку прибивають до поверхонь цвяхами або обгортають нею криволінійні поверхні. Якщо поверхні відхиляються від вертикалі чи горизонталі більше ніж на 40 мм або мають значні нерівності, дефектні місця обтягують металевою сіткою по цвяхах.

Рис.15.1. Форсунки для розпилювання штукатурного розчину: а) механічного; б, в - пневматичного; 1 - змінний наконечник; 2 - корпус
Всі поверхні провішують у вертикальній і горизонтальній площинах з встановлюванням маяків (товщина маяка дорівнює товщині накиду без накривки). Для цього в кутах приміщення забивають цвяхи (марки) або ставлять гіпсові марки з цвяхами, по яких натягують шнури так, щоб вони знаходились на відстані 4...5 мм від поверхонь будівельної конструкції, що найбільш виступають. Правильність забивання цвяхів або встановлювання марок перевіряють ватерпасом. В проміжках між марками роблять маяки - смуги, ширина яких 4...6 см.
Для нанесення штукатурного накиду використовують форсунки пневматичного і механічного розпилювання (рис.15.1). Пневматичні форсунки мають змінні наконечники з отворами різних діаметрів. Розчин до форсунок подається по гумових або металевих рукавах, діаметр яких 50...100 мм, за допомогою розчинонасосів плунжерного або діафрагмового типу з продуктивністю 1...8 м3/год.

Рис.21.2. Ручний інструмент для виконання штукатурних робіт:
1 - сокіл; 2 - штукатурна кельма; 3 - ківш; 4 - совок; 5 - терка; 6 - півтерка; 7 – правило
Штукатурні роботи виконують потоково-роздільним методом.
Виробничі процеси ділять на окремі операції, які здійснюють спеціалізовані ланки комплексної бригади. Штукатурні роботи виконуються: за схемою "знизу-вверх" у міру готовності поверхів за тієї умови, щоб над поверхом, де проводяться роботи, було б не менше від трьох перекриттів; за схемою "зверху-вниз", коли штукатурні роботи починають з найвищого поверху будинку.
Якщо обсяг робіт невеликий або умови роботи погані, штукатурні роботи можуть виконуватись вручну. Найпростішим способом є накидання розчину на поверхню штукатурною кельмою з сокола (рис.15.2). Продуктивнішим є накидання розчину на поверхню ковшем або совком.
Для розрівнювання штукатурного накиду за допомогою згладжування застосовують півтерки. якіснішого згладжування накиду досягають за допомогою гумових півтерок. Для вирівнювання накиду способом зрізання використовують правила і маяки.
Після вирівнювання накиду поверхню штукатурного шару перевіряють за допомогою правила, прикладаючи його в різних напрямках.
Штукатурні роботи всередині приміщень виконують, якщо температура повітря не нижча за 10 °С (працює система опалення). Температура розчину в момент його нанесення на поверхню повинна бути не нижчою за 8 °С.
Якщо система опалення не працює, то в приміщеннях на час проведення робіт встановлюють тепловентиляційні установки або електрокалорифери. Для локального сушіння використовують інфрачервоні нагрівачі.
Зовнішні поверхні штукатурять, коли температура повітря вища за 5 °С. За нижчих температур потрібно використовувати розчини з протиморозними добавками (поташ, нітрит натрію).
Регламентуються такі вимоги до якості штукатурки: виявлені під час накладання правила або рейки завдовжки 2 м нерівності не повинні перевищувати 3 мм для покращеної і 1 мм для високоякісної штукатурки; відхилення поверхні від вертикалі не повинно перевищувати 2 мм на 1 м висоти, 10 мм - на всю висоту приміщення для покращеної і 5 мм - для високоякісної штукатурки.
Штукатурний шар повинен мати щільне зчеплення з поверхнею і не відставати від неї (визначається простукуванням). Поверхня штукатурки повинна бути рівною і гладкою, без тріщин, виступів і нерівностей.
15.2. Малярні роботи
Малярні роботи виконуються для надання поверхням гарного зовнішнього вигляду, для захисту конструкцій від корозії і загнивання, а також з санітарно-гігієнічною метою.
Фарби складаються з в'яжучого, розбавлювача (або розчинника) і пігментів.
В'яжуче служить для зчеплення частин пігменту і утворення тонкої покривної плівки. До водних в'яжучих належать клеї (тваринного походження, синтетичні, казеїновий), а також вапно, цемент, рідке скло, до неводних - оліфи, смоли, лаки.
Пігменти - сухі фарбувальні порошки, нерозчинні у воді, олії та інертні до інших речовин.
Всі фарби поділяються на дві основні групи: водні, в яких в'яжуче розбавляється або розчиняється водою, і неводні, що розбавляються оліфами і емульсіями або розчиняються леткими розчинниками (скипидаром, уайт-спіритом тощо).
За якістю розрізняють фарбування: просте, яке використовують в підсобних, складських та інших подібних приміщеннях; покращене -для житлових, службових, навчальних і побутових приміщень; високоякісне - для клубів, театрів та інших будинків громадського призначення. Чим вищі вимоги до якості фарбування, тим більше технологічних операцій необхідно для підготовки поверхонь (очищення і вирівнювання, заробляння тріщин, ґрунтування і шпатлювання).
Підготовка штукатурних поверхонь під фарбування починається з очищення бризок, потьоків розчину, пилу, жирових і смоляних плям. Поверхню згладжують піщаним каменем, цеглою, пемзою або торцем дерев'яного бруска. У механізованому способі використовують універсальні шліфувальні машинки на базі пневмоелектродрилів зі змінним робочим обладнанням. Порох змахують м'якою щіткою.
Широкі тріщини розшивають сталевим шпателем або ножем, змочують водою і підмащують.
Ґрунтування необхідне для просочення поверхні для її вирівнювання і надання міцності перед наступним фарбуванням водними розчинами. Миловарний ґрунт готують на будові з господарського мила, клею, - галерти, оліфи і води; мідно-купоросний і квасцевий грунт - з концентрованої основи, що виробляється заводами сухих фарб. Перед нанесенням олійних фарб поверхні покривають оліфою. Додавання в оліфу пігменту в кількості 5... 10 % під колір олійної фарби дає змогу помічати пропуски на поверхні і відразу їх ліквідовувати.
Шпатльовки призначені для вирівнювання поверхонь. Водні шпатльовки бувають купоросними і квасцевими. Олійноклейові шпатльовки виготовляють з додаванням 3,5,10 і 18 % оліфи. Розрізняють такі шпатльовки: гіпсополімерцементні, полімерцементні, перхлорвінілові, пентафталеві тощо. Шпатльовки наносять на поверхню рівномірним шаром, товщина якого 1...3 мм. Суцільне шпатлювання необхідне для покращеного і високоякісного фарбування. Його виконують ручним і механізованим способами. За механізованим способом шпатльовку наносять повітряним розпилюванням або поданням під тиском через механізовані шпателі. Струмінь шпатльовки спрямовують під прямим кутом до поверхні і наносять зверху-вниз смугами, що перекривають попередні смуги на 4...5 см. Відстань між поверхнею і розпилювачем 20...ЗО см. Нанесений шар шпатльовки розрівнюють шпателем-півтеркою або шпателем з гумовим наконечником.
Залежно від вимог до якості фарбування поверхню шпатлюють один або декілька разів з проміжним шліфуванням і ґрунтуванням.
Перед застосуванням фарби старанно перемішують. В'язкість фарби характеризується тривалістю витікання її з віскозиметра. Звичайно в'язкість знаходиться в межах 15... 180 с залежно від виду фарби і способу її нанесення на поверхню.
Для нанесення фарбувальних розчинів на поверхню використовують пензлі і щітки різних розмірів та форм, валки з поролоновим чи хутровим чохлом, ручні та електричні розпилювачі з вудкою, компресорні установки тощо.
Принцип роботи розпилювача такий. Фарбувальний розчин надходить через форсунку в змішувальну головку, змішується з повітрям і розпилюється через кільцеву щілинну насадку. Такі розпилювачі використовують для нев'язких водних розчинів.
Тиск розпилювання розчинів будь-якої в'язкості створюють за допомогою компресорних установок. До розпилювальної головки підводяться як фарбувальний розчин, так і стиснене повітря. Форма факела може бути круглою або плоскою. Для зменшення туманоутворення використовують головки із захисною повітряною сорочкою або фарбу підвищеної в'язкості.
Фарбування виконують вертикальними або горизонтальними смугами з перекриванням попередніх смуг на 3...4 см.
У будівництві розповсюджений також метод безповітряного розпилювання синтетичних фарб під високим тиском. Внаслідок перепаду тисків на виході з насадки легколетка частина розчинника миттєво випаровується, що супроводжується значним збільшенням об'єму і викликає дрібне розпилювання фарби. Метод безповітряного розпилювання, порівняно з пневматичним розпилюванням, дає змогу знизити витрату фарби на 25...ЗО %; покриття, що одержані цим методом, мають рівномірну товщину, добру адгезію та блиск.
Малярні роботи приймають після висихання водних фарб або утворення міцної плівки на поверхнях олійних та синтетичних фарб. На пофарбованих поверхнях не допускається наявності плям, натікань, пропусків, просвічування нижніх шарів фарби і слідів щітки або валка. Поверхня повинна мати глянцеву чи матову однотонну фактуру. У високоякісному фарбуванні не допускаються місцеві викривляння ліній і зафарбовування в дотичних поверхнях різних кольорів; для покращеного фарбування вони не повинні перевищувати 2 мм, а для простого - 5 мм.

Приложенные файлы

  • docx 19132661
    Размер файла: 1 MB Загрузок: 0

Добавить комментарий