Konspekt 1-2 modul1111


Чтобы посмотреть этот PDF файл с форматированием и разметкой, скачайте его и откройте на своем компьютере.
Міністерство освіти та науки України

Національний університет водного господарства та
природокористування

Технічний коледж







КОНСПЕКТ ЛЕКЦІЙ

(ЧАСТИНА І)

з дисципліни

“Технічне обслуговування та ремонт
обладнання галузі”





















Рівне 2016


2

Конспект лекцій (частина І) з дисципліни “Технічне обслуговування і
ремонт обладнання галузі” для студентів спеціальності 5.05050207
“Обслуговування та ремонт обладнання підприємств хімічної та
нафтогазопереробної промисловості”/ О.Г.

Івашко.


Рівне: Те
хнічний
коледж, 2016.


11
4

с.


Упорядник: О. Г. Івашко.

Відповідальний за випуск: Л.І. Васьковець.




Конспект лекцій (частина І)

з дисципліни “Технічне обслуговування і
ремонт обладнання галузі”
розглянуті і затверджені на засіданні
циклової комісії напр
яму “Інженерна механіка” зі спеціальності
5.05050207 “Обслуговування та ремонт обладнання підприємств хімічної
та нафтогазопереробної промисловості” Протокол №__ від
“___”

___________ 2016 р.




Голова циклової комісії
___________
/Г.І. Приймачук/



Рекомендовано до друку методичною радою Технічного коледжу
НУВГП




Протокол №___ від____________ 2016 р.



Голова ___________________(Л. К. Осадча)






© О.Г. Івашко, 2016

© Технічний коледж НУВГП, 2016



3

Зміст

Вступ.................................................................................................

4

Змістовний модуль №1

“Загальні питання ремонту обладнання”

Тема
1
. Система технічного обслуговування та ремонту
устаткування.....................................................................................


5

Тема 2. Види і методи технічного обс
луговування....................
..

6

Тема 3. Поняття про ремонт обладнання.......................................

9

Тема
4
. Структура ремонтної
служби підприємства............
........

14

Тема
5
. Ремонтна документація......................................................

17

Тема
6
. Планування технічного обслуговування та ремонту
устаткування............................
.........................................................


22

Змістовний модуль 2

“Ремонт і монтаж типових вузлів та деталей обладнання”

Тема 7. Основи технології ремонту устаткування, їх вузлів,
деталей...............................................................................................


33

Тема 8. Зношування
(
спрацювання
)
деталей.................................

37

Тема 9. Розбирання машин та обладн
ання...........................
.........

43

Тема 10. Дефектовка деталей..........................................................

53

Тема 11. Неруйнівний контроль............
...............................
..........

57

Тема 12. Відновлення деталей.....................................
...................

61

Тема 13. Слюсарно
-
механічні способи відновлення....................

65

Тема 14. Відновлення детале
й паянням і зварюванням........
.......

71

Тема 15. Відновлення деталей нарощуванням металами та
неметалевими
матеріалами.............................................................


74

Тема 16. Ремонт редукторів
........................
...............................
.....

80

Тема 17.
Ремонт валів та осей
.........................................................

84

Тема 18. Ремонт підшипників.........................................................

92

Тема 19. Ремонт муфт
....................................
...............................
...

96

Тема 20. Ремонт зубчастих передач..................................
.
........
...

104

Тести .................................................................................................

109

Список використаної літератури..................
...............................
...

113



4

ВСТУП


Сучасні хімічні та нафтопереробні

заводи являють собою комплекс
складних технологічних установок. Ці технологічні установки включають
різноманітні по конструкції й призначенню машини, апарати, транспортні
засоби, а також засоби автоматичного регулювання і контролю, об'єднані
загальною наз
вою обладнання.

Устаткування, яке використовується для ведення цільового
технологічного процесу, прийнято називати технологічним, або
основним. До складу заводів входять також цехи й ділянки, які
забезпечують нормальну роботу підприємства, хоча й не прийма
ють
особистої участі в процесах переробки сировини й одержання готової
продукції. До них відносяться товарно
-
сировинні й транспортні цехи,
електротехнічні й теплотехнічні ділянки, ремонтні й інші підсобно
-
допоміжні служби. Постійна працездатність будь
-
яког
о устаткування
підтримується його правильною експлуатацією та своєчасним і якісним
ремонтом. Тому ремонтна служба має велике значення для нормальної
роботи будь
-
якого підприємства.

Метою вивчення дисципліни “Технічне обслуговування та ремонт
обладнання гал
узі” є

формування і поглиблення знань студентів з основ
ремонтного виробництва; організації виробничого процесу ремонту
машин і обладнання; технології ремонту агрегатів, вузлів і деталей
машин та обладнання; технічному нормуванні ремонтних робіт;
організац
ії контролю за процесами ремонту.

Завдання курсу
-

підготовка студентів до ефективного засвоєння
спеціальних дисциплін згідно з навчальним планом, обґрунтування
значення технічного обслуговування і ремонту для забезпечення
високопродуктивної роботи машин і

обладнання.

Студенти повинні вміти: знати основні правила технічного
обслуговування та ремонту обладнання галузі; вміти складати дефектні
відомості ремонту обладнання; виконувати ремонтні операції; проводити
розрахунки графіків ремонту.


5

Змістовний
модуль №1

“Загальні питання ремонту обладнання”


Тема
1
. Система технічного обслуговування та ремонту
устаткування

План

1. Загальні відомості про технічне обслуговування і ремонт

2. Система планово
-
попереджувального ремонту


1.

Загальні відомості про технічне

обслуговування і ремонт

Згідно з ДСТУ 2860
-
94
технічне обслуговування і ремонт

-

це
сукупність усіх технічних та організаційних дій, у тому числі й
технічного нагляду, спрямованих на підтримання або повернення об‱єкта
в стан, у якому він здатний виконуват
и потрібну функцію.

Система технічного обслуговування і ремонту (система ТОіР)

-

це
сукупність виконавців, технічних засобів, відповідної документації з
технічного обслуговування і ремонту устаткування, потрібна для
зберігання працездатності устаткування п
ротягом усього терміну
експлуатації (ДСТУ 2960
-
94).

Стратегія ТОіР,

тобто система принципів організації й проведення
ТОіР, має забезпечити: підтримання обладнання у працездатному стані і
запобігання несподіваному виходу його з ладу; правильну організацію
Т
ОіР обладнання; збільшення коефіцієнта технічного використання
обладнання за рахунок підвищення якості ТОіР і зменшення простою в
ремонті; можливість використання ремонтних робіт за графіком,
узгодженим з планом виробництва; своєчасну підготовку потрібних
запасних частин і приладдя.

В основу стратегії ТОіР покладено поєднання технічного
обслуговування і планово
-
запобіжних ремонтів.


2.

Система планово
-
попереджувального ремонту

Для попередження передчасного спрацювання і збереження
обладнання на підприємствах
хімічної промисловості діє система
планово
-
попереджувальних ремонтів (ППР), у відповідності з якою всі
ремонтні роботи виконують за річним графіком.

Графік ППР складається на основі науково обґрунтованих норм
міжремонтного пробігу кожного виду обладнання і

узгоджується з
планом виробництва. На графіку вказано час, терміни проведення і вид
ремонту кожного агрегату і машини. Графік складає механік цеху,
затверджує його головний інженер підприємства, який може також
6

змінювати терміни проведення ремонту при умо
ві задовільного робочого
стану обладнання.

Суть системи ППР полягає в тому, що кожне обладнання,
устаткування, машина, поряд з повсякденним доглядом, проходить через
певні проміжки часу планово
-
профілактичні огляди і різні види ремонту.
Тривалість цих пром
іжків визначається особливостями конструкції
агрегату та його технічним призначенням, умовами експлуатації.

Системою ППР розв‱язуються такі завдання:

-

устаткування підтримується в стані, що забезпечує нормальну
його продуктивність і належну якість продукції
;

-

запобігання випадкам несподіваного (аварійного) виходу
устаткування з ладу;

-

зменшуються витрати на ремонт;

-

зростає продуктивність устаткування в результаті тієї чи іншої
модернізації в ході планового ремонту.

Система ППР устаткування включає в себе два види робіт:

-

міжремонтне обслуговування;

-

періодичне виконання планових операцій.


Контрольні запитання:

1. Що таке технічне обслуговування та ремонт?

2. Що таке система технічного обслуговування та ремонту?

3
. Що повинна забезпечити стратегія технічного обслуговування
та ремонту?

4. В чому полягає суть системи ППР обладнання?

5. Які завдання розв‱язуються системою ППР?



Тема 2. Види і методи технічного обслуговування

План

1. Види технічного обслуговування

2.
Методи технічного обслуговування


1. Види технічного обслуговування

Технічне обслуговування

-

це комплекс операцій чи операція для
підтримання справного стану чи працездатності об‱єкта в разі
використання його за призначенням, під час простою, зберігання та
транспортування.

Розрізняють такі види технічного обслуговування (ТО) (ГОСТ 18322
-
78):

1)

залежно від етапу експлуатації об‱єкта:

7

-

технічне обслуговування під час використання
-

ТО, що
виконують для підготовки до використання за призначенням, під час
використання за призначенням, а також безпосередньо після його
закінчення;

-

технічне обслуго
вування під час чекання;

-

технічне обслуговування під час зберігання
-

ТО, що виконують
для підготовки до зберігання, під час зберігання, а також безпосередньо
після його закінчення;

-

технічне обслуговування під час транспортування
-

ТО, що
виконують для

підготовки до транспортування, під час транспортування,
а також безпосередньо після його закінчення;

2)

залежно від періодичності виконання:

-

періодичне технічне обслуговування
-

ТО, що виконують через
встановлені в експлуатаційній документації значення
напрацювання або
інтервали часу. Періодичні ТО можуть розрізнятися змістом операцій.
Номерне технічне обслуговування
-

ТО, за якого певному обсягу робіт
присвоюють визначений порядковий номер (щозмінне ТО, ТО
-
1, ТО
-
2,
ТО
-
3 і т.ін. При цьому обсяг робіт кож
ного наступного номерного ТО
містить обсяг робіт попереднього номерного ТО);

-

сезонне технічне обслуговування
-

ТО, що виконують для
підготовки виробу до використання в осінньо
-
зимових або весняно
-
літніх
умовах;

3)

залежно від умов експлуатації вирізняють

технічне
обслуговування в особливих умовах (прикладом особливих умов є
природні або інші умови, вказані в галузевій нормативно
-
технічній
документації, які характеризуються екстремальними значеннями
параметрів);

4)

залежно від планування:

-

планове технічн
е обслуговування
-

ТО, ставлять на яке згідно з
вимогами нормативно
-
технічної або експлуатаційної документації;

-

непланове технічне обслуговування
-

ТО, ставлять на яке без
попереднього призначення за технічним станом;

5)

залежно від регламентації виконан
ня:

-

регламентоване технічне обслуговування
-

ТО, яке передбачають
у нормативно
-
технічній або експлуатаційній документації і виконують з
періодичністю і в обсязі, встановленими в ній, незалежно від технічного
стану виробу в момент початку ТО;

-

технічне о
бслуговування з періодичним контролем
-

ТО, під час
якого контроль технічного стану виконують із встановленими в
нормативно
-
технічній або експлуатаційній документації періодичністю і
8

обсягом, а обсяг решти операцій визначають технічним станом виробу в
моме
нт початку технічного обслуговування;

-

технічне обслуговування з безперервним контролем

-

ТО, яке
передбачають у нормативно
-
технічній або експлуатаційній документації і
виконують за
результатами
технічного стану виробу.


2.
Методи технічного обслуговуванн
я

Для виконання технічного обслуговування передбачені такі методи:

1)

потоковий

-

метод виконання ТО на спеціалізованих робочих
місцях з визначеними технологічною послідовністю і ритмом;

2)

централізований

-

метод виконання ТО персоналом і засобами
одного підрозділу організації або підприємства;

3)

децентралізований

-

метод виконання ТО персоналом і засобами
кількох підрозділів організації або підприємства;

4)

метод технічного обслуговування експлуатаційним
персо
налом

-

метод

виконання ТО персоналом, що працює з цим виробом, для
використання його за призначенням;

5)

метод технічного обслуговування спеціалізованим персоналом

-

метод виконання ТО персоналом, що спеціалізується на виконанні
операцій технічного обслуговування;

6)

метод технічного обслуговування організацією, що експлуатує;

7)

метод технічного обслуговування спеціалізованою організацією

-

метод виконання ТО організаціє
ю, що спеціалізується на операціях
технічного обслуговування;

8)

фірмовий метод технічного обслуговування

-

метод виконання ТО
підприємством
-
виробником.

Основним і вирішальним профілактичним заходом, що забезпечує
надійну
роботу
обладнання між ремонтами, є що
змінне технічне
обслуговування, що проводять зазвичай без зупинки технологічного
процесу.

Виявлені дефекти і несправності мають усуватися у можливо стислі
терміни силами технологічного й чергового ремонтного персоналу даної
зміни і фіксуватися у змінному ж
урналі, який є первинним документом,
що відображає технічний стан і працездатність обладнання.

У щозмінне ТО входять такі основні роботи: обтирання, очищення,
регулярний зовнішній огляд, змащування, підтягання сальників,
перевірка стану змащувальних і охол
одних систем підшипників,
гідравлічних систем, спостерігання за станом кріпильних деталей та їх
підтягання, перевірка справності заземлення, усунення незначних
дефектів, часткове регулювання, виявлення загального стану теплової
9

ізоляції і протикорозійного
захисту, перевірка стану відгороджувальних
засобів для забезпечення безпечних умов праці тощо.

Основним призначенням періодичного ТО є усунення дефектів, які
не можуть бути виявлені або усунені під час роботи обладнання. Під час
проведення періодичного ТО
в першу чергу виявляють технічний стан
найбільш відповідальних вузлів і деталей обладнання, а також
уточнюють обсяг майбутнього ремонту. Потрібно пам‱ятати, що хоч ТО і
спрямоване на підтримання справного стану чи працездатності об‱єкта,
саме ТО може стати

причиною несправності обладнання і передусім
несправності через невміле поводження, спричинене неправильним чи
недбалим поводженням з об‱єктом.


Контрольні запитання:

1. Які види ТО розрізняють залежно від етапу експлуатації
об‱єкта? Дайте їх характеристи
ку.

2. Які види ТО розрізняють залежно від періодичності виконання
та умов експлуатації? Дайте їх характеристику.

3. Які види ТО розрізняють залежно від регламентації
виконання? Дайте їх характеристику.

4. Назвіть та охарактеризуйте методи технічного
обслу
говування.

5. Які основні роботи входять у ЩТО?

6. Яке основне призначення періодичного ТО?






Тема 3. Поняття про ремонт обладнання

План

1. Види ремонту

2. Види робіт під час поточного і капітального
ремонту.

Модернізація устаткування


1. Види ремонту

Ремонтом

називають комплекс операцій для відновлення
(відновлення
-

подія, яка полягає в тому, що після несправності об‱єкт
знову відновлює здатність виконувати потрібну функцію) справного
стану чи працездатності об‱єкта та відновлення ресурсів об‱єкта чи
їх
складових частин (ДСТУ 2860
-
94).

Розрізняють такі види ремонту (ГОСТ 18322
-
78):

10

1)

залежно від ступеня відновлення ресурсів:

-

капітальний
-

ремонт, що виконують для відновлення справності
та повного чи близькою до повного відновлення ресурсу виробу із
заміною або відновленням будь
-
яких його частин, включаючи базові
(значення близького до повного ресурсу встановлюють у нормативно
-
технічній документації);

-

середній
-

ремонт, що виконують для відновлення справності чи
часткового відновлення ресурсу виробі
в з заміною або відновленням
складових частин обмеженої номенклатури і контролем технічного стану
складових частин, який виконують у обсязі, встановленому в
нормативно
-
технічній документації;

-

поточний
-

ремонт, що виконують для забезпечення чи
відновленн
я працездатності виробу і полягає у заміні і (або) відновленні
окремих частин (згідно з ДСТУ 2960
-
94 поточний ремонт
-

це вид
планового ремонту, під час якого провадять заміну чи відновлення
окремих зношених деталей, регулювання механізмів, які забезпечуют
ь
нормальну експлуатацію устаткування до чергового ремонту);

2)

залежно від планування:

-

плановий
-

ремонт, ставлення виробів на який здійснюють згідно
з вимогами нормативно
-
технічної документації (згідно з ДСТУ 2960
-
94
плановий ремонт
-

це ремонт, під ча
с якого устаткування зупиняють за
планом);

-

неплановий
-

ремонт, ставлення виробів на який здійснюють без
попереднього призначення (згідно з ДСТУ 2860
-
94 неплановим ремонтом
називають технічне обслуговування та ремонт, що їх виконують після
виявлення несп
равності для повернення об‱єкта в стан, у якому він
здатний виконувати потрібну функцію; при цьому частину непланового
ремонту, яка складається з операцій, що їх виконують на об‱єкті вручну,
називають активним ремонтом); неплановий ремонт виконують для
усу
нення наслідків відмов або подій;

3)

залежно від регламентації виконання:

-

регламентований
-

плановий ремонт, що виконують з
періодичністю і в обсязі, встановленими в експлуатаційній документації,
незалежно від технічного стану виробу на початку ремонту;

-

ремонт за технічним станом
-

ремонт, під час якого контроль
технічного стану виконують з періодичністю і в обсязі, встановленими в
нормативно
-
технічній документації, а обсяг і момент початку ремонту
визначають технічним станом виробу;

4)

залежно від збер
ігання належності частин, які ремонтують:

-

знеособлений
-

ремонт, під час якого не зберігають належність
відновлених складових частин до певного екземпляра виробу;

11

-

незнеособлений
-

ремонт, під час якого зберігають належність
відновлених складових частин

до певного екземпляра виробу;

5)

залежно від організації виконання:

-

агрегатний
-

знеособлений ремонт, під час якого несправні
агрегати замінюють новими або заздалегідь відремонтованими (під
агрегатом розуміють складальну одиницю, що має властивості повн
ої
взаємозамінності, незалежного складання і самостійного виконання
певної функції у виробах різного призначення, наприклад, електродвигун,
редуктор, насос та ін.);

-

детальний
-

ремонт, під час якого несправні деталі замінюють
новими або заздалегідь відре
монтованими;

-

потоковий
-

ремонт, що виконують на спеціалізованих робочих
місцях з визначеними технологічною послідовністю і ритмом;

-

ремонт організацією, яка експлуатує;

-

ремонт спеціалізованою організацією
-

ремонт організацією,
спеціалізованою на опе
раціях ремонту;

-

фірмовий ремонт
-

ремонт підприємством
-
виробником.

Основними видами ремонтів у хімічній промисловості є поточний і
капітальний.



2. Види робіт під час поточного і капітального ремонту.
Модернізація устаткування

Під час проведення
поточного ремонту виконують зазвичай такі
роботи: операції технічного обслуговування; заміну швидко
спрацьовуваних деталей і вузлів, ремонт футерівок і протикорозійних
покривів, фарбування; заміну прокладок і набивок сальників, ревізію
арматури; перевірку
на точність; ревізію електрообладнання.

Капітальний ремонт охоплює зазвичай такі основні роботи: заходи в
обсязі потокового ремонту; заміну чи відновлення усіх спрацьованих
деталей і вузлів; повну або часткову заміну теплової ізоляції, футерівки,
протикоро
зійного захисту; вивірення і центрування машин;
післяремонтні випробовування тощо.

Капітальний, а також середній ремонти обладнання часто
супроводжуються модернізацією.

Модернізація устаткування
-

це комплекс робіт з поліпшення
експлуатаційних характеристи
к діючого устаткування заміною окремих
складових частин досконалішими згідно із сучасними вимогами і
нормами (ДСТУ 2960
-
94). При цьому експлуатаційні характеристики
устаткування поліпшують заміною окремих деталей, вузлів конструкції
або зовнішньої форми бе
з принципового перетворення.

12

Модернізація полягає у проведенні таких робіт:

1)

аналізу причин низької надійності і (або) довговічності деталі,
спряження або складальної одиниці;

2)

вибору методу підвищення надійності і (або) довговічності;

3)

практичному з
астосуванні та експлуатаційній перевірці заходу;

4)

уточненні або зміні заходу з техніко
-
економічною оцінкою його
ефективності.

Так, під час абразивного зношування матеріалу диска для
підвищення терміну експлуатації можна запропонувати два варіанти (рис.
1
). Другий складніший у виготовленні, але менш матеріаломісткий.



а)




б)




в)

Рис. 1. Спрацьований диск
(а)

і варіанти його модернізації
(б, в)

Контрольні запитання:

1. Що таке ремонт?

2. Які види ремонту розрізняють залежно
від ступеня
відновлення ресурсів
? Дайте їх характеристику.

3. Які види ремонту розрізняють залежно
від планування та
регламентації виконання
? Дайте їх характеристику.

4. Які види ремонту розрізняють залежно
від організації
виконання
? Дайте їх характеристику.

5. В чому

полягає різниця між знеособленим та незнеособленим
ремонтом?

6. Що таке модернізація устаткування? В чому вона полягає?




Тема
4
. Структура ремонтної служби підприємства.

План

1. Організація ремонту обладнання

2. Структура ремонтно
-
механічної служби підп
риємства

3. Типи ремонтних виробництв


1. Організація ремонту обладнання

Усі роботи з ремонту обладнання виконують власними силами або
спільно з іншими організаціями. Потребу в сторонніх організаціях
13

визначають обсягом і складністю робіт, а також потужніст
ю і технічною
оснащеністю власних ремонтних підрозділів.

У ремонті обладнання зазвичай беруть участь два види
спеціалізованих підрозділів: з ремонту певних видів обладнання
(предметно
-
спеціалізовані підрозділи) і з проведення певних видів
ремонтних робіт
(функціонально
-
спеціалізовані підрозділи).

За формою організації ремонту розрізняють три форми ремонту:

-

централізовану форму ремонту
-

організація ремонту, за якої всі
матеріально
-
технічні ремонтні засоби та виконавці зосереджені у
спеціалізованих підроз
ділах (при цьому централізація може бути
позазаводська та заводська);

-

децентралізовану форму ремонту
-

організація ремонту, за якої всі
матеріально
-
технічні ремонтні засоби та виконавці роззосереджені по
окремих виробничих підрозділах підприємства;

-

змі
шану форму ремонту
-

організація ремонту, за якої поруч із
децентралізованою формою на підприємстві існують спеціалізовані
ремонтні підрозділи.

Повна централізація виявляється ефективною для невеликих цехів.
Для середніх і великих цехів доцільний змішаний
спосіб виконання
ремонтних робіт.


2. Структура ремонтно
-
механічної служби підприємства

На хімічних підприємствах на сьогоднішній день використовується
централізована форма проведення ремонтних робіт, при якій головний
механік здійснює керівництво всім рем
онтно
-
механічним господарством
заводу.

До централізованої ремонтної служби підприємства, як правило,
входять: відділ головного механіка, ремонтно
-
механічний цех, ремонтно
-
будівельний цех, відділ технічного нагляду, конструкторське бюро
відділу головного
механіка, механічні служби технологічних цехів (рис.
2).

Основні задачі централізованої ремонтної служби:

-

організація проведення о ремонту основного з‱ємного обладнання
індустріальними методами, тобто методами, які передбачають
максимальну механізацію ре
монтних операцій;

-

спеціалізація ремонту великогабаритного незнімного обладнання в
технологічних (виробничих) цехах з використанням попередньо
відремонтованих вузлів;

-

централізація і спеціалізація виконання ремонтів у технологічних
цехах закріпленими бр
игадами.


14

Рис. 2. Служба головного механіка

На відділ головного механіка (ВГМ) покладені наступні функції:

1) систематичний нагляд за станом устаткування;

2) складання плану на ремонт устаткування по підприємству в
цілому;

3) розробка плану організаційно
-
технічних заходів щодо ремонтної
служби;

4) розробка плану впровадження нових високопродуктивних
технологічних процесів для виконання ремонтних робіт;

5) контроль вартості ремонтних робіт;

6) складання зведеного щоквартального звіту про виконання середніх
і капітальних ремонтів основного устаткування.

Для контролю за виконанням плану
ППР

при головному механіку
організується служба технічного нагляду, що проводить огляди й
випробування устаткування, контролює якість ремонтних робіт, перевіряє
правильність ек
сплуатації устаткування, розслідує причини аварії. Ця
служба покликана забезпечити контроль за підтримкою устаткування
всього підприємства у справному стані.

Для цього механіки відділу
технічного нагляду систематично здійснюють ревізію устаткування,
контролюють якість ремонтних робіт, ведуть технічну документацію.

Ремонтно
-
механічний цех (РМЦ) займається виготовленням
запасних частин і вузлів, ремонтом і модернізацією хімічних апаратів і
машин.

Ремонтно
-
будівельний цех (РБЦ) займається ремонтом виробн
ичих і
побутових будівель, а також будівництвом нових приміщень.

На
невеликих заводах РБЦ входить до складу ремонтно
-
механічного цеху
(РМЦ).

15

Конструкторське бюро (КБ ВГМ) займається розробленням
ремонтних креслень, проектуванням пристроїв, а також іншими
р
оботами, пов'язаними з механізацією ремонтних робіт і модернізацією
устаткування.

У кожному технологічному цеху заводу є механік і підлегла йому
ремонтна бригада. Цехова ремонтна бригада є частиною механічної
служби заводу. Механік цеху підкоряється в адмі
ністративному
відношенні начальникові цеху, а в технічному


головному механікові.

Ремонтна бригада технологічного цеху здійснює міжремонтне
обслуговування устаткування цеху. Планові ремонти устаткування
(поточний, середній, капітальний) виконуються центра
лізовано
ремонтно
-
механічним цехом. Ремонтна бригада має від двох до чотирьох
слюсарів у денну зміну й по одному слюсареві в інші зміни.


3. Типи ремонтних виробництв

Розрізняють три основні типи ремонтних виробництв: одиничне,
серійне і масове. Тип
виробн
ицтва

суттєво впливає на річну програму
відновлення деталей (номенклатуру і обсяг) конкретних підприємств.

При одиничному виробництві вироби, складальні одиниці, деталі
ремонтують в невеликих кількостях і, як правило, без знеособлення
вузлів і деталей. Для цього виробництва характерні наступні особливості:
невисокий рівень механізації процесів; переважне застос
ування
універсального обладнання; відносно висока кваліфікація робочого
персоналу та їх широкопрофільність. В одиничному виробництві не
можна забезпечити повної взаємозаміни.

Серійне виробництво передбачає ремонт машин, обладнання і їх
складових частин сер
іями (партіями) через визначені проміжки часу. На
кожному робочому місці виконується декілька однотипних технологічних
операцій. Воно займає проміжне положення між одиничним і масовим
виробництвом.

При серійному виробництві часто застосовують спеціальне
об
ладнання, механізовані лінії, спеціальне інструментальне оснащення і
контрольно
-
вимірювальний інструмент. Продуктивність його значно
вища одиничного, якість деталей підвищується, забезпечується
взаємозамінність, знижується собівартість виготовлення або рем
онту
продукції.

Відповідно до кількості деталей в партії, їх складності і
трудомісткості, частоти появи повторюваності партії протягом року,
розрізняють дрібносерійне, середньосерійне, великосерійне або масове
виробництво.

16

При масовому виробництві за більш
істю робочих місць
закріпляється тільки одна технологічна операцій. Технологічний процес є
безперервним.


Контрольні запитання:

1. Поясніть різницю між централізованою, децентралізованою та
змішаною формами ремонту.

2. З яких відділів складається служба
головного механіка?

3. Які функції покладені на відділ головного механіка?

4. Дайте характеристику
основним типам ремонтних
виробництв.



Тема
5
. Ремонтна документація

План

1. Загальні відомості про ремонтні документи

2. Види і характеристика ремонтних док
ументів


1. Загальні відомості про ремонтні документи

Ремонтні документи (РД)
-

це робочі конструкторські документи, що
містять дані, згідно з якими готують ремонтне виробництво, ремонтують
і контролюють виріб, відремонтувавши його (див. ДСТУ 3321:2003).

Р
Д розробляють на вироби, для яких передбачається за допомогою
ремонту технічно можливе і економічно доцільне відновлення параметрів
і характеристик (властивостей), що змінюються під час експлуатації і
визначають можливість використання виробу за прямим при
значенням.

Залежно від характеристик ремонтованих виробів і специфіки
ремонту РД розробляють на ремонт:

-

виробів або складових частин одного виробу конкретного
найменування (однієї марки, типу);

-

виробів кількох найменувань, коли вимоги до їх ремонту
ідентичні;

-

виробів, що ремонтують на спеціалізованих підприємствах;

-

виробів, що ремонтують на місці експлуатації, включаючи всі
складові частини;

-

виробів, що ремонтують на місці експлуатації, а окремих їх
складових частин на спеціалізованих
підприємствах.

Ремонтні документи розробляють на вироби в цілому окремо на
капітальний і середній ремонти. Ремонтні документи на окремі складові
частини допускається не включати в РД на виріб в цілому, а видавати їх
окремо.

17

Ремонтні документи у загальному
випадку мають розроблятися на
підставі: робочої конструкторської документації на виготовлення
виробів; експлуатаційної документації; технічних умов на виріб (за
наявності); матеріалів з дослідження несправностей, що виникають під
час випробування і експлуа
тації виробів певного типу або аналогічних
виробів інших типів; аналізу показників безвідмовності,
ремонтопридатності, довговічності та збережуваності виробу під час
експлуатації до ремонту і в міжремонтні періоди; матеріалів з ремонту
аналогічних виробів.


2. Види і характеристика ремонтних документів

Види ремонтних документів наведено в табл. 1 (ГОСТ 2.602
-
95).

Таблиця 1.

Види ремонтних документів

Вид документу

Визначення (ДСТУ 3321:2003)

Загальна
настанова щодо
ремонту

Ремонтний документ, що містить загальні
вказівки щодо організації і технології ремонтування,
певної групи однотипних виробів, правила і
послідовність готування і виконування
ремонтування, значення показників і норми, яким
повинні відповідати вироби після в
ідремонтування,
правила та послідовність випробовування,
консервування, транспортування і зберігання після
ремонтування

Настанова
щодо (капітального)
(середнього)
ремонту

Ремонтний документ, що містить вказівки щодо
організації ремонтування, правила і послідовність
виконання (капітального) (середнього) ремонтування
виробу, контролювання, регулювання,
випробовування, консервування, транспортування і
зберігання виробу після в
ідремонтування монтування
і випробовування виробу на об‱єкті, значення
показників і норм, яким повинен відповідати
відремонтований виріб

Загальні
технічні умови на
(капітальний)
(середній) ремонт

Ремонтний документ, що містить загальні
технічні вимоги до
ремонту певної групи однотипних
виробів, вимоги щодо дефектування, значення
показників і норм, яким повинні відповідати вироби
після (капітального) (середнього) відремонтування

Вид документу

Визначення (ДСТУ 3321:2003)

Технічні умови
Ремонтний документ, що містить технічні
18

на (капітальний)
(середній) ремонт

вимоги до дефектування виробу, значення показників
і норм, яким повинен відповідати цей виріб після
(капітального) (середнього) відремонтування, вимоги
до приймання, контрольного випробовування,
ком
плектування, пакування, транспорту
-
вання і
зберігання виробу після відремонтування та
гарантійні зобов‱язання

Ремонтний
кресленик

Кресленик, що містить тільки ті зображення
виробу, розміри, граничні відхили і додаткові дані,
згідно з якими його ремонтують

та контролюють у
процесі і після ремонтування

Норми витрат
запасних частин на
відремонтування

Ремонтний документ, що містить номенклатуру
запасних частин виробу та їх кількість, потрібну, щоб
підготувати ремонтне виробництво унормованої
кількості
виробів, відремонтувати виріб та
проконтролювати його під час ремонтування і після
нього

Норми витрат
матеріалів на
відремонтування

Ремонтний документ, що містить номенклатуру
матеріалів і їх кількість, потрібну, щоб підготувати
ремонтне виробництво унорм
ованої кількості
виробів, відремонтувати виріб та проконтролювати
його під час ремонтування і після нього

Відомість
(розпис) комплекту
запасних частин,
інструментів та
приладдя на
ремонтування

Ремонтний документ, що містить номенклатуру
та відомості про п
ризначеність, кількість і місця
вкладання запасних частин, інструментів, приладдя
та матеріалів, потрібних, щоб ремонтувати виріб

Відомість
(розпис) ремонтних
документів

Текстовий конструкторський документ, у якому
зазначають склад комплекту ремонтних док
ументів
виробу


Згідно з ГОСТ 2.602
-
68 ©ЕСКД. Ремонтные документы
ª розробляють
такі РД: загальна настанова з ремонту (код документа СО для середнього
ремонту і КО для капітального); настанова із середнього ремонту (РС);
настанова з капітального ремонту (РК); загальні технічні умови на
капітальний і (або) середній ремонт

(УО; ОС
-

для середнього ремонту;
ОК
-

для капітального ремонту); технічні умови на капітальний і (або)
середній ремонт (УР; УС
-

для середнього ремонту; УК
-

для капітального
ремонту); кресленики ремонтні (коди креслеників згідно з ДСТУ ГОСТ
2.604:2005);

каталог деталей і складальних одиниць (КД); норми витрат
19

запасних частин (ЗС
-

для середнього ремонту; ЗК
-

для капітального
ремонту); норми витрат матеріалів (МС
-

для середнього ремонту; МК
-

для капітального ремонту); відомість документів на ремонт (ВР
); інші
документи (РД).

До інших ремонтних документів зараховували, наприклад, настанову
з ремонту (з вказівкою замість крапок виду або місця ремонту); інструкції
з ремонту, наприклад, ©Інструкція із зварювання і наплавленняª,
©Інструкція з фарбування виро
бівª; норми ремонтних допусків і зносів,
якщо їх доцільно було наводити в окремому документі.

Допускається об‱єднувати такі документи:

-

настанову із середнього ремонту з настановою з капітального
ремонту (такий документ випускали під найменуванням ©Настан
ова з
ремонтуª);

-

настанову з ремонту з ремонтним креслеником; кресленик у
цьому випадку допускалося оформляти як ілюстрації до настанови;

-

технічні умови на капітальний ремонт з ремонтними
креслениками; кресленики також допускалося оформляти як ілюстрац
ії
до технічних умов.

Кресленики ремонтні

розробляють у випадку, коли ремонт заміною
на основі взаємозамінності спрацьованих складових частин або
складових частин, що вийшли з ладу, новими (справними) технічно
неможливий або економічно недоцільний.

Ремонтними згідно з ДСТУ ГОСТ 2.604:2005 вважають кресленики,
призначені для ремонту деталей і ремонту складальних одиниць;
складання і контролю відремонтованого виробу; додаткових деталей, що
знову виготовляють, і деталей з ремонтними розмірами.

На ремонт
них креслениках указують тільки розміри, граничні
відхилення, зазори та інші дані, які мають бути виконані і перевірені під
час ремонту та складання виробу. При цьому місця, що підлягають
ремонту, виконують суцільною основною лінією, а решту зображення
суц
ільною тонкою лінією (рис. 3).

Позначення ремонтного кресленика отримують додаванням до
позначення деталі або складальної одиниці літери ©Рª (ремонтний). Так,
наприклад, шифр ремонтного складального кресленика РСБ (більш
докладно позначення ремонтних кресл
еників наведено у ГОСТ 2.604
-
2000).

20


Рис. 3. Фрагмент ремонтних креслеників деталей

Крім ремонтних документів, потрібних для інженерної підготовки
ремонтного виробництва і виконання ремонтних робіт, для проведення
ремонту розробляють організаційно
-
техніч
ну документацію (кошторис,
графіки ремонтних робіт (календарний, лінійні, сітковий), проект
проведення робіт та ін.).


Контрольні запитання:

1. Які документи називають ремонтними?

2. На ремонт яких виробів розробляють ремонтні документи?

3. Які види ремонт
них документів ви знаєте?

4. Які ремонтні документи дозволяється об‱єднувати?

5. У якому випадку розробляються ремонтні кресленики?

6. Які розміри називають ремонтними?





Тема
6
. Планування технічного обслуговування та ремонту
устаткування

План

1.
Планування технічного обслуговування та ремонту

2. Категорії ремонтної складності обладнання

3. Періодичність і структура ремонтного циклу обладнання


1. Планування технічного обслуговування та ремонту

Технічне обслуговування і ремонт проводяться періодичн
о в
плановому порядкучерез визначену кількість годин неперервної роботи.
При складанні плану ремонту враховують виробничий плану, діючі
21

нормативи на ремонт, а також реальні можливості, сили і засоби
ремонтної служби, а в деяких випадках і сезонність.

Основ
ними документами з планування ремонтів є: встановлені
ремонтні нормативи, норми періодичності огляду і випробувань
обладнання, титульний список капітального ремонту основних фондів
підприємства, кошторисно
-
технічна документація, річний графік
планово
-
запоб
іжних ремонтів обладнання, місячний план
-
графік
-
звіт
ремонту обладнання, акт на встановлення (зміну) календарного терміну
ремонту минулого року, проект графіка зупинних ремонтів (
планово
-
запобіжний ремонт технологічної системи, підприємства, виробництва,
ц
еху або окремого об‱єкта, проведення якого можливе тільки за умови
повної зупинки і припинення випуску продукції даною технологічною
системою, підприємством, виробництвом, цехом)

виробництв хімічної
продукції.

Для ремонту технологічного обладнання широко в
икористовують
сіткове планування.

Сіткове планування й керування (СПК) являє собою комплекс
розрахункових методів, організаційних заходів і контрольних прийомів,
що призначені для планування й керування ходом робіт. Сітковий графік
(рис. 4)


це

графічне з
ображення комплексу робіт, що показує їх логічну
часову та технологічну послідовність і взаємозв‱язок. Він має відповідати
таким вимогам: критичний шлях не повинен бути більшим від
установленої тривалості ремонту; потрібна кількість робітників будь
-
якої
сп
еціальності не повинна перевищувати їх фактичної кількості;
механізми мають використовуватися рівномірно і повністю.

Використання сіткових графіків на ремонтних роботах у хімічній
промисловості показало можливість скорочення строків ремонту на
20…30
%
. Приб
лизно 20
%

об‱єму ремонтних робіт виконується за
сітковими графіками. При цьому СПК використовується при ремонті
найбільш крупних установок.

22

Рис. 4. Сітковий графік

Метод СПК передбачає два етапи:

1) розроблення й оптимізація сіткового графіка;

2) операти
вне управління.

Графік СПК є лінійним. У ньому перераховується обладнання,
зазначаються строки його ремонту й затрати часу й засобів на ремонт.
Роботи у такому лінійно
-
календарному плані показуються окремо одна
від іншої без урахування взаємозв‱язку. У рем
онті крупних технологічних
установок беруть участь різні організації
-
виконавці робіт. Одні з цих
організацій готують фронт робіт для інших. Така взаємозалежність різних
видів робіт призводить до того, що в багатьох випадках час ремонту
перевищує його запла
новану тривалість. На відміну від лінійного, сіткове
планування дозволяє скоротити простої установок при ремонті, завчасно
планувати послідовність робіт, слідкувати за виконанням кожної роботи
зокрема, виявляти й усувати затримки, що з‱являються в ході рем
онту,
виявляти додаткові резерви економії часу.

Для розроблення сіткового графіка на підприємстві в складі РМЦ або
спеціалізованого ремтресту створюється група сіткового планування й
управління. Основою для розроблення сіткового графіка слугує дефектна
від
омість.

Розробники групи СПК по дефектній відомості у відповідності з
діючими нормами трудозатрат, а також з експертними оцінками
начальників і механіків установок складають перший варіант сіткового
графіка. Проект сіткового графіка розглядається керівнико
м групи СПК,
керівником ремонту й керівником установки. Після цього розроблюється
кінцевий варіант сіткового графіка, який затверджується головним
механіком підприємства, розмножується й розсилається відповідальним
виконавцям робіт.

23

Для розроблення сітково
го графіка використовується ряд умовних
позначень і понять. Графік складається з кружків (або квадратів) і ліній,
що їх з‱єднує. Кружок позначає кінцевий результат робіт, або подію


факт закінчення однієї або декількох робіт. Лінія зі стрілкою позначає
ро
боту


виробничий робочий процес, що вимагає затрат часу й ресурсів.
Будь
-
яка така лінія з‱єднує дві події


безпосередню попередній даній
роботі (початкова порція) і наступну за нею (кінцева подія). Всі події
позначаються цифрами. Номери подіям привласнюю
ться такі, щоб номер
попередньої події був меншим номера наступного. Робота позначається
двома цифрами


номерами попередньої і наступної подій.
Застосовується також позначення робіт латинськими буквами (а, в, с,…).
Найменування роботи може бути написане б
езпосередньо над стрілкою.

Роботи мають різний характер, тому відповідні їм лінії позначаються
по
-
різному.

1.
Виробничий трудовий процес (тобто дійсна робота, що вимагає часу й
праці) позначається суцільною лінією зі стрілкою.

2.
Очікування


робота, що не
вимагає затрат праці, але займає час
(наприклад, для застигання бетону, висихання фарби та ін.), позначається
штрих
-
пунктирною лінією зі стрілкою.

3.
Залежність або фіктивна робота


зв‱язок між подіями, що не вимагає
затрат часу й ресурсів і зазначає, що мож
ливість початку однієї роботи
безпосередньо залежить від результатів інших робіт, показує точну
черговість виконання робіт і позначається пунктирною лінією зі
стрілкою.

Поняття фіктивної роботи дозволяє відображувати на мережнім
графіку логічні зв‱язки роб
іт.

4.
Поставки обладнання або матеріалів також відносяться до роботи.


1.1.
Розроблення сіткового графіка

Сітковий графік розробляється за наведеними нижче правилами.

1.
Зазвичай напрямок стрі
лок приймається зліва направо. Більшість робіт
треба зображувати горизонтальними лініями.

2.
Якщо між двома подіями потрібно виконати декілька паралельних
робіт, то ці роботи позначаються паралельними лініями. Окрім того,
вводиться додаткова подія і залежніст
ь (фіктивна робота). Додаткова
подія й фіктивна робота вводяться для того, щоб при обробленні крупних
графіків (з числом робіт більше 1000) не виникало складностей у роботі
ЕОМ. Графіки з числом робіт менше 1000 доцільно оброблювати вручну.

3.
Якщо виконання
частини роботи слугує умовою виконання однієї або
декількох інших робіт, виконану частину роботи доцільно позначати як
24

самостійну, а всю первісну роботу


як сукупність двох або декількох
послідовних.

Безперервна послідовність робіт у сітковому графіку наз
ивається
шляхом. Довжина шляху визначається сумою тривалостей складових
його робіт. Шлях найбільшої довжини між початковою й кінцевою
подіями має назву критичного. Роботи, що знаходяться на критичному
шляху, називаються критичними. Загальна тривалість зале
жить від
критичних робіт. Між початковою й кінцевою подіями може бути
декілька шляхів. Критичний шлях зображується потовщеною або
подвійною лінією. Некритичні шляхи мають запас часу в порівнянні з
критичним шляхом.

При розробленні сіткового графіка все обл
аднання установки, що
ремонтується, розділяють на групи. У групу можуть входити одна або
декілька одиниць обладнання, розташованого на даному поверсі, тому ж
майданчику, в однім приміщенні. Біля сіткового графіка розміщують
таблицю з позначенням і найменув
анням робіт, зазначенням їх об‱єму,
виконавців і термінів виконання. Окрім того, до кожного групового
графіка додають таблицю поставки матеріалів, необхідних для здійснення
кожної роботи із зазначенням поставщика та строків поставки.

Розроблення сіткового
графіка на ремонт апарата (машини)
здійснюється наступним чином.

Група СПК сумісно з відповідальним виконавцем (механік установки
(цеху), начальник РМЦ, начальник дільниці) на основі дефектної
відомості визначає загальну технологічну послідовність ремонтни
х робіт.
Відповідальний виконавець під методичним керівництвом групи СПК
розроблює технологічні карти ремонту апарата у вигляді частного
графіка. У цих графіках відображується послідовність і взаємозв‱язок
робіт з ремонту, початкові проміжні й кінцеві поді
ї. Відповідальний
виконавець визначає також об‱єм підготовчих робіт і необхідні кількості
матеріалів, інструментів, запасних частин. Частні графіки передаються в
групу СПК.

Зведений графік на весь комплекс робіт розроблюється групою СПК
сумісно з відповіда
льними виконавцями шляхом зшивання групових
графіків. При зшиванні здійснюється укрупнення елементів групових
графіків. Проте роботи, виконувані різними виконавцями, при укрупненні
об‱єднувати недоцільно.

Для широко використовуваних апаратів розроблюються
типові
сіткові графіки. Сіткова модель однотипних апаратів має єдину основу
(основну гілку) і змінну сітку робіт, що ураховують конструкційні
особливості й умови роботи апарата. Типові сіткові графіки
розроблюються не тільки на ремонтні роботи, але й на зу
пинку та пуск
25

технологічних систем. Необхідність розробки таких сіткових графіків
пов‱язана зі складною обв‱язкою апаратів системи й великою кількістю
подій, необхідних для зупинки або пуску цієї системи.

До таких подій відносяться: зниження розрідження аб
о тиску,
зупинка подачі пари або сировини, зниження температури, зупинка й
пуск насосів, запалювання й гасіння форсунок, закривання й відкривання
засувок, продування й промивання, установлення й зняття заглушок,
дренаж комунікацій і апаратів та ін.

На рису
нку 5 показаний сітковий графік технології ремонту
ректифікаційної колони. Розшифровка робіт представлена в таблиці 2.

Рис. 5. Сітковий графік ремонту ректифікаційної колони

На сітковій моделі технології ремонту ректифікаційної колони
проглядаються чотири

паралельні лінії робіт. Окрім того, на верхній лінії
мається дві паралельні роботи між подіями 5 і 7. Залежність 10

12 є
фіктивною роботою, тому вона забезпечена штриховою лінією. Таким
чином, подія 10 введена як додаткова. На стрілках зазначені затрати ч
асу
на ремонт (у людино
-
днях). Для знаходження критичного шляху
визначається тривалість роботи по всіх можливих шляхах. Тривалість
робіт по 0

1

2

11

14 складає 2+20+20+2=44 людино
-
днів. Тривалість
робіт 0

1

2

3

4

12

13 дорівнює 57 людино
-
днів. Тривалість р
обіт 0

1

2

5

6

7

8

9

12

13 складає 176 людино
-
днів. Таким чином, останній
шлях буде найбільш тривалим, тобто критичним. На кресленні він
позначений подвійною лінією.

Таблиця 2

Розшифровка робіт

26

Типова сіткова модель ремонту теплообмінника надана на рисунк
у 6
і в таблиці 3.

Сіткові графіки можуть бути як масштабними, так і безмасштабними.
Масштабні сіткові графіки будуються на шкалі часу. При цьому частіш за
все одиницею шкали часу є доба або зміна. Норми часу можуть братися
не тільки з експертних оцінок ви
користувачів робіт, але й з інструкцій з
ремонту з округленням для простоти розрахунків.

Рис. 6. Типова сіткова модель ремонту кожухотрубного
теплообмінника з жорстко закріпленою трубною решіткою

Таблиця 3

Розшифровка робіт ремонту теплообмінника

27

СПК
сприяє кращій організації праці, покращенню техніко
-
економічних показників ремонтної служби й підвищує відповідальність
виконавців за строки виконання робіт.

Переваги сіткового графіка наступні:

1) наглядна уява про послідовність і взаємозалежність виконув
аних
робіт;

2) відпадає необхідність перероблення графіка при заміні умов
ремонту (на сітковій моделі достатньо змінити цифри, що зазначають
тривалість робіт);

3) у розроблені графіка і визначенні тривалості кожної з робіт
приймають участь виконавці, тобто

використовується досвід і знання
великої кількості спеціалістів;

4) виявлення критичних робіт;

5) більш ефективне використання ресурсів;

6) точний контроль за ходом ремонту, можливість швидкого й
своєчасного коректування графіка, прогнозування ходу ремонт
у.





1.2.
Оптимізація
ремонтних робіт і
сітково
го графіка

28

Оптимізація ремонтних робіт (відповідно і сіткового графіку)
означає таку їх організацію, за якої для виконання цих робіт на
підприємстві потрібен мінімум витрат.

Оптимальну структуру міжремонтного циклу складають з
урахуванням ресурсу деталей і складальних одиниць. Для цього деталі і
складанні одиниці з близькими ресурсами поєднують у групи. Наприклад,
з урахуванням календарного часу можливі такі терміни експлуатац
ії
елементів обладнання: 720, 2160, 4320, 8640 год. і т.ін. Такий розподіл
елементів за термінами експлуатації приводить до обґрунтованого
міжремонтного циклу з оптимальною структурою. Структура ремонтного
циклу є оптимальною, коли вона забезпечує мінімаль
ну собівартість
продукції за повний термін експлуатації обладнання.

Під оптимізацією сіткового графіка розуміється приведення його
параметрів до заданих вимог.

Сітковий графік повинний відповідати наступним вимогам:

1) критичний шлях не повинен перевищуват
и установлену тривалість
ремонту;

2) потрібна численність робітників будь
-
якої спеціальності не
повинна перевищувати їх фактичної численності;

3) механізми повинні використовуватись рівномірно і повністю.

Критерієм оптимізації можуть бути тривалість
ремонту, матеріальні
затрати, людські ресурси, технічні показники.

Оптимізація сіткового графіка можлива шляхом скорочення
критичного шляху при виконанні ремонтних робіт або шляхом
скорочення чисельності робітників за рахунок раціональної їх
розстановки, л
іквідації пристроїв і механізації трудомістких робіт.

Критичний шлях не має резерву часу. Некритичні шляхи мають
резерви часу. Це означає, що затримка у виконанні робіт, що не лежать на
критичному шляху, аж до вичерпання резерву часу не впливає на
триваліс
ть виконання всієї роботи. Перевід робочих з некритичних робіт
на критичні веде до збільшення тривалості некритичних робіт: це не
загрожує збільшенням строку завершення робіт у цілому й одночасно
дозволяє зменшити тривалість робіт критичного шляху.

Можливі

способи оптимізації:

1) перегляд сіткового графіка, тобто зміна послідовності виконання
робіт (розглядання й введення паралельних критичних робіт);

2) зміна строків виконання робіт, що мають резерви часу, з метою
скорочення критичного шляху;

3) скорочення

тривалості критичних робіт за рахунок перерозподілу
технології здійснення цих робіт.

29

Виконавець робіт при розробленні сіткового графіка дає оцінки
тривалості всіх закріплених за ним робіт. При оптимізації можливе
узгоджене зниження цих оцінок. Проте недоп
устима оптимізація шляхом
вольового урізання оцінок тривалості робіт.

При оптимізації виявляються нові критичні шляхи меншої
тривалості. Якщо не вдається розробити сітковий графік, що задовільняє
заданому часу простою в ремонті й чисельності робітників, що

маються в
розпорядженні, то ставиться питання про перегляд строку простою в
ремонті або про виділення додаткових людських ресурсів. Затверджений
сітковий графік розмножується й передається відповідним виконавцям і
керівнику робіт.

У результаті оптимізації

досягається рівномірне завантаження
спеціальних механізмів і робочого персоналу, скорочується до мінімуму
строк виконання ремонтних робіт.

Недоліком оптимізації є збільшення кількості підкритичних шляхів,
тобто шляхів, близьких до критичних і з малим резе
рвом часу, що
призводить до посилення ролі контролю за ходом виконання робіт.

Насамкінець необхідно наголосити на тому, що для виконання
монтажних робіт сітковий графік оптимізується за наступними
параметрами:

1) забезпечення оптимального навантаження осно
вних монтажних
механізмів


важких кранів;

2) забезпечення фронту робіт суміжникам


будівельникам,
тепломонтажникам, монтажникам контрольно
-
вимірювальних приладів;

3) забезпечення раціональної технології монтажу.


2. Категорії ремонтної складності обладна
ння

Для планування обсягів поточних, середніх і капітальних ремонтів
потрібно мати дані про трудомісткість робіт з ремонту обладнання.
Трудомісткість ремонту залежить від типу, конструктивних особливостей
обладнання і його розмірів, а також умов
експлуатації.

Згідно з ДСТУ 2960
-
94
трудомісткість ремонту

устаткування
оцінюють категорією ремонтної складності, тобто якісною
характеристикою конструктивних та технологічних особливостей
устаткування, яка обумовлює трудомісткість його ремонту та вимірюют
ь
у ремонтних одиницях (Ремонтна одиниця
-

трудомісткість ремонту
устаткування, яке приймають за еталон для визначення складності
ремонту (ДСТУ 2960
-
94) (у нафтопереробній і нафтохімічній
промисловості за ремонтну одиницю прийнято трудомісткість
капітально
го ремонту насоса 2К
-
6, яка становить 10 людино
-
год.
Категорія ремонтної складності устаткування позначають літерою
R
, а її
30

чисельне значення
-

коефіцієнтом, що стоїть перед цією літерою,
наприклад 1
R

-

агрегат першої категорії ремонтної складності, 10
R

-

агрегат десятої категорії ремонтної складності і т.

ін.).

Під час розрахунку категорії трудомісткості та визначення складу
умовної одиниці трудомісткості за видами ремонтів і ремонтних робіт
ураховують таке:

-

до слюсарних належать роботи з розбирання, ремон
ту і складання
технологічного обладнання та арматури, з обпресовування, обкатування і
здачі до експлуатації після ремонту, котельні, мідницькі, розмічальні,
зварювальні роботи, роботи з ремонту інструмента та пристроїв;

-

до зварювальних належать роботи з ру
чного, автоматичного і
напівавтоматичного зварювання, газового зварювання і газового різання
металів та сплавів, роботи з відновлення деталей обладнання
наплавленням;

-

до верстатних належать роботи, що виконують на верстатному і
ковальсько
-
пресовому облад
нанні;

-

до ізоляційних належать роботи з ремонту теплової ізоляції, а
також кам‱яновогнетривкі й футерувальні роботи;

-

до інших належать роботи з очищенням обладнання від продуктів
корозії, накипу, відкладень, малярні, антикорозійні роботи, роботи з
улаш
тування риштовань і помостів, складування і навантажування
матеріалів, контролю якості виробів, приймання й видавання
інструмента, з обслуговування вантажопідіймальних пристроїв і
механізмів, пересувних компресорів, зварювальних агрегатів і
транспортних за
собів.


3. Періодичність і структура ремонтного циклу обладнання

Для технологічного обладнання встановлено періодичності та
структура ремонтних циклів.

Ремонтний цикл
-

це найменші повторювані інтервали часу,
протягом яких виконують усі встановлені види
ремонту в певній
послідовності та відповідно до вимог нормативних і технічних
документів (ДСТУ 2960
-
94). Наприклад: КР
-
ПР
-
ПР
-
ПР
-
ПР
-
КР.

Тривалість ремонтних циклів, міжремонтних і між оглядових
періодів підраховують за кількістю відпрацьованих устаткуванням

годин
або за якоюсь іншою рівнозначною величиною, наприклад за кількістю
випущеної продукції. Облік відпрацьованих годин проводить плановий
відділ заводу; дані обліку щомісяця подаються у відділ головного
механіка, де на їх підставі уточнюється строк зупи
нки агрегату для
ремонту.

31

Періодичність ремонту
-

інтервал часу або напрацювання між
певним видом ремонту і наступним таким самим або більшої складності.

Міжремонтний період
-

час між двома плановими ремонтами, що
виконують послідовно (ДСТУ 2960
-
94).

Стру
ктура ремонтного циклу
-

це перелік та послідовність планових
ремонтів устаткування, які циклічно повторюються за видами протягом
ремонтного циклу (ДСТУ 2960
-
94).


Контрольні запитання:

1. Що є основними документами з планування ремонтів?

2. Що таке сітков
ий графік? Вимоги до сіткового графіку?

3. Що таке трудомісткість ремонту?

4. Що враховують п
ід час розрахунку категорії трудомісткості за
видами робіт при ремонті?

5. Що таке ремонтний цикл, періодичність ремонту та
міжремонтний період?













32

Змістовний модуль 2

“Ремонт і монтаж типових вузлів та деталей обладнання”


Тема 7. Основи технології ремонту устаткування, їх вузлів,
деталей

План

1.
Загальні відомості

2. Деталь, складальна одиниця, вузол, агрегат.

3. Надійність і ремонтопридатність обла
днання


1. Загальні відомості

Якісний ремонт обладнання в короткі терміни забезпечується
насамперед раціональною організацією робочого місця з дотриманням
всіх вимог техніки безпеки (вільні проходи для доставки деталей і вузлів,
інструментів і підйомно
-
тра
нспортного устаткування, необхідні
огородження зони роботи, запобіжні та попереджувальні пристрої). При
ремонті і монтажі великого устаткування робочі місця повинні бути
мобільними, тобто легко переноситься від одного об'єкта до іншого.
Робоче місце має бу
ти обладнане верстаками, пристроєм для мийки
деталей, комплектом необхідних слюсарних інструментів і пристосувань.

Особливу увагу слід приділяти на справність інструменту. Ударні
інструменти (молотки, кувалди) повинні бути
міцно насаджені на сухі
дерев'ян
і рукоятки з твердих і в'язких порід дерев і надійно розклинені
металевими клинами. Зубила, пробійники не повинні мати пошкоджень
на робочому кінці. Затискні пристосування (паралельні і стулові лещата)
повинні мати справні губки і затискний гвинт. Оправки,

монтажні ломики
та інші інструменти для наведення деталей по відношенню один до
одного повинні бути без задирок і деформацій. Абразивні інструменти
(наждакові і шліфувальні круги) повинні бути попередньо випробувані на
надійність. Те ж відноситься до пнев
матичного і електричного
інструменту.

Кожному ремонту та ревізії (перед монтажем) передує розбирання
обладнання або окремого його вузла. Обладнання, яке ремонтують,
відключають від електричної мережі та комунікацій, звільняють від
вмісту. Його робочий об'єм промивають і по можливості просушуют
ь.

Розбирання обладнання проводять у відповідності з вказівками, які
отримують разом з паспортом заводу
-
виробника, або відповідно до
спеціальної інструкції з монтажу та ремонту. У всіх випадках розбирання
починають зі зняття захисних кожухів і щитків. При

повному розбиранні
устаткування його спочатку розділяють на максимально великі вузли, які
потім розбирають на дрібні вузли або окремі деталі. Деталі, які
33

розбирають, маркують, якщо на них немає заводського маркування.
Поверхні або сторони, які з‱єднуються

позначають мітками (фарбою),
клеймом або бирками, що полегшують роботу слюсаря при подальшому
збиранні обладнання.

Збирання при ремонті або монтажі починають після очистки деталей
від бруду, пилу і консерваційного мастила. Особливо ретельно очищають
дета
лі з тертьовими поверхнями. Деталі і невеликі вузли промивають у
ваннах, оснащених приладами підігріву і циркуляції миючої рідини, а
також решіткою, на яку кладуть деталі. Над ванною встановлюють
витяжний зонт, який запобігає забрудненню повітря випарами.
Корпуси,
великі вузли і деталі промивають змоченими розчином ганчірками і
щітками.

В якості миючої рідини застосовують гас

(
керосин
)
, луги, воду
залежно від характеру відкладань на деталях.

Монтаж і ремонт устаткування, його вузлів здійснюють відповідно
до їхніх конструктивних та експлуатаційних особливостей.


2. Деталь, складальна одиниця, вузол, агрегат

Кожний об‱єкт складається у загальному випадку з деталей,
складальних одиниць, вузлів і

агрегатів.

Деталь

-

виріб, що його виготовляють із матеріалу однієї марки, не
виконуючи складальних операцій (ДСТУ 3321:2003). Прикладами
деталей можуть бути пластина з біметалевого листа, відрізок кабелю чи
проводу певної довжини, а також ці ж вироби з н
анесеним покривом чи
виготовлені з використанням місцевого зварювання, паяння, склеювання
(наприклад, трубка, зварена з одного шматка листового матеріалу).

Складальна одиниця

-

виріб, складові частини якого з‱єднують між
собою складальними операціями на пі
дприємстві
-
виробнику (ДСТУ
3321:2003). Прикладами складальних одиниць може бути будь
-
яка
одиниця обладнання: теплообмінник, дробарка, фільтр, колонний апарат,
насос, вентилятор тощо.

Складальна операція
-

технологічна операція установлення та
утворення з‱є
днань складових частин заготовки та виробу.

Вузол

-

складальна одиниця, яка може складатися окремо від інших
складових частин виробу чи виробу в цілому та виконувати певну
функцію у виробах одного призначення лише разом з іншими складовими
частинами. Прикл
адами вузлів може бути механічний перемішувальний
пристрій для ємнісних апаратів, механізм регулювання міжвалкового
зазору каландрів і вальців для переробки пластичних мас і гумових
сумішей тощо.

34

Агрегат

-

складальна одиниця, що має повну взаємозамінність,

яку
можна складати окремо від інших частин виробу чи виробу в цілому і яка
може виконувати призначену функцію у виробі або діяти самостійно.
Прикладами агрегатів можуть бути електродвигун, насос, що входять до
складу ємнісного апарата з механічним переміш
увальним пристроєм
тощо.


3. Надійність і ремонтопридатність обладнання

Будь
-
який апарат після виготовлення або ремонту повинен
відпрацювати певний час. Необхідність і частота ремонтів визначаються
його надійністю.

Надійність



властивість виробу виконувати свої функції,
зберігаючи експлуатаційні показники в заданих межах протягом
необхідного проміжку часу.

Роботоздатність (працездатність)



стан об'єкта, при якому він
здатний виконувати задані функції, зберігаючи значення зад
аних
параметрів у межах, встановлених нормативно
-
технічною
документацією.

Нероботоздатність (непрацездатність)



стан об'єкта, при якому
значення хоча б одного із заданих параметрів не відповідає вимогам
нормативно
-
технічної документації.

Безвідмовність



властивість об'єкта безупинно зберігати
роботоздатність протягом деякого проміжку часу.

Відмова



подія, яка полягає в порушенні працездатності об'єкта.

Граничний стан



це стан об'єкта, при якому його подальша
експлуатація мусить бути припинена через неви
правне порушення вимог
безпеки.

Напрацювання



тривалість або обсяг роботи об'єкта.

Технічний ресурс



наробіток об'єкта від початку експлуатації або її
поновлення після капітального ремонту до настання граничного стану.

Довговічність



властивість об'єкта

зберігати працездатність до
настання граничного стану при встановленій системі технічного
обслуговування і ремонту.

Ремонтопридатність



властивість об'єкта, яка полягає в
пристосованості до попередження й виявлення причин виникнення його
відмов і усуненню їх наслідків шляхом проведення ремонтів.

Ремонтований об'єкт



це об'єкт, справність і працездатність якого
у випадку виникнення відм
ови або ушкодження підлягає відновленню.

Неремонтований об'єкт



це об'єкт, справність і працездатність
якого у випадку виникнення відмови або ушкодження не підлягає
відновленню.

35

Наведені визначення показують, що надійність устаткування
залежить від якості

технічного обслуговування і ремонту. Найбільш
важливе значення питання надійності повинні мати при розробці нового
обладнання.

Вихід деталей з ладу найчастіше відбувається не через недостатню
міцність, а внаслідок зношування робочих поверхонь.


Вторинний

ресурс
, тобто ресурс, який здобувається після першого
капітального ремонту, не завжди дорівнює первинному ресурсу нової
машини. У машині як би накопичується утома або старіння, що не
усуваються при капітальному ремонті. Однак основною причиною
низького вт
оринного ресурсу є більш низька якість ремонтних робіт у
порівнянні з якістю робіт, проведених при виготовленні машини на
спеціалізованому машинобудівному заводі.

Кількісні показники надійності виражаються у вигляді яких
-
небудь
абсолютних або відносних вел
ичин. Точно виміряти або передбачити
надійність не можна; її можна тільки приблизно оцінити шляхом
спеціально організованих випробувань або збору експлуатаційних даних.

Показником надійності є також
інтенсивність відмов

λ


кількість
відмов устаткування в
одиницю часу, віднесена до кількості
експлуатованого однотипного устаткування.

Виділяють наступні види відмов:

1. Відмови в ранній період експлуатації машини. Прироблювальні
відмови є наслідком недосконалості технології виготовлення деталей або
неякісного
складання й контролю.

2. Раптові відмови


мають місце при раптовій концентрації
навантаження, що перевищує розрахункову. Вони виникають випадково, і
передбачити їхню появу неможливо, але визначити ймовірність
випадкових відмов можна.

3. Відмови, викликані

зношуванням деталей, є результатом старіння
машини. Засобом їх запобігання служать своєчасні огляди, змащення,
ремонт і заміна зношених деталей.

Відповідно до фізичної картини зношування будується крива
інтенсивності відмов деталі (рис. 7). Ділянка I хара
ктеризує зміну
інтенсивності відмов у період приробляння, ділянка II


інтенсивність
відмов у період нормальної роботи, ділянка III


зміну інтенсивності
відмов у період підвищеного зношування.

36



Рис. 7. Крива інтенсивності раптових відмов λ деталі


Контр
ольні запитання:

1. Що таке деталь, складальна одиниця, вузол та агрегат?

2. Що таке надійність та працездатність?

3. Що таке напрацювання, відмова та граничний стан?

4. Що таке довговічність?

5. Назвіть основні види відмов. Охарактеризуйте їх.




Тема 8.
З
ношування
(
спрацювання
)
деталей

План

1.
Сутність явища зношування
(спрацювання)

2. Способи боротьби зі зношенням


1. Сутність явища зношування
(
спрацювання
)

Зменшення надійності, зниження довговічності та терміну служби
промислового
обладнання
обумовлюються погіршенням його стану в
результаті з
носу його деталей
-

зміною розмірів, форми, маси або
стану

їх
поверхонь внаслідок зношування, тобто залишкової деформації від
постійно діючих навантажень або
через руйнування поверхневого шару
при терті.

Швидкість зношування деталей устаткування залежить від багатьох
причин: умов та режиму їх
роботи
; матеріалу, з якого вони виготовлені;
характеру

змащення тертьових поверхонь; питомої сили і швидкості
ковзання; температури в зоні сполучення; стану навколишнього
середовища (запиленість та ін.).

37

За ДСТУ 2823 зношування поділяють на три основні групи (табл.

4).

Таблиця
4

Види зношування

Ознака класифікації

Вид

Механічне зношування

Абразивне, гідро
-
газоабразивне,
гідро
-
газоерозійне, кавітаційне,
утомне, фретингове, адгезійне

Механохімічне зношування

Окиснювальне, фретинг
-
корозійне

При дії електричного струму

Електроерозійне

Механічне зношування


це зношування в результаті механічної дії.
Руйнування поверхневого шару матеріалу відбувається в процесі
силового впливу з боку зовнішнього середовища, яке рухається відносно
поверхні тіла, рідини та ін. Різновиди ме
ханічного зношування
обумовлені специфічними явищами, які викликають руйнування робочих
поверхонь, а саме:



абразивне


механічне зношування матеріалу внаслідок різальної
або дряпаючої дії на нього твердих частинок, які перебувають у вільному
або закріплено
му стані;



гідроабразивне (газоабразивне) відбувається внаслідок дії твердих
частинок, що їх переносить поток рідини (газу);



гідроерозійне (газоерозійне)


механічне зношування в результаті
дії потоку рідини (газу) ;



утомне


механічне зношування внаслідок руйнування від утоми в
умовах багаторазового деформування мікрооб'ємів матеріалу
поверхневого шару;



кавітаційне


механічне зношування в умовах руху твердого тіла
відносно рідини, коли утворені в рідині парогазові бу
льбашки
захлопуються біля поверхні, що призводить до створення локального
високого тиску або температури;



фретингове


механічне зношування тіл, які перебувають у
контакті в умовах коливальних відносних мікрозміщень;



адгезійне


механічне зношування при ді
ї на контрповерхню
нерівностей, які виникли в результаті схоплення, глибинного виривання
та переносу матеріалу з однієї поверхні на іншу.

Механохімічне

зношування відбувається через механічну взаємодію,
яка супроводжується хімічною і (або) електрохімічною взаємодією
матеріалу із середовищем. Різновиди цього зношування:

38



окиснювальне


механохімічне зношування, при якому основний
вплив має хімічна реакція
матеріалу з киснем або окислювальним
навколишнім середовищем;



фретинг
-
корозійне зношування


механохімічне зношування
контактуючих тіл при незначних коливальних відносних переміщеннях.

Електроерозійне


зношування матеріалу внаслідок дії на поверхню
тертя
розрядів електричного струму.

В умовах експлуатації деталі машин і обладнання підлягають
практично всім видам зношування.

Приклад гідроерозійного зношування


це руйнування робочих
кромок золотників гідравлічних агрегатів, клапанів запірних та
регулювальни
х пристроїв гідравлічних і парових систем.

Утомне зношування характерно для зубів шестерень та доріжок
кочення підшипників.

Кавітаційному зношуванню підлягають зовнішні поверхні гільз
циліндрів, лопатки відцентрових насосів.

Фретингове зношування притаманн
е деталям нерухомих з'єднань
типу корпус


підшипник, шліцьовий вал


шестерня.

Адгезійне зношування найчастіше спостерігається в парах тертя


ковзання (торцеві ущільнення гідросистем, колінчастий вал
-
вкладиш в
умовах порушення режимів мащення).

Окиснювал
ьне зношування відбувається в тому випадку, коли на
контактуючих поверхнях виникають плівки окислів, які в процесі тертя
руйнуються і знову утворюються.

Ковзаючі електричні контакти типу щітка
-
колектор є типовим
прикладом з'єднання, де деталі зазнають дії
електроерозійного
зношування.

Розглянуті види зношення і пошкодження деталей машин і
обладнання не є вичерпними, оскільки з розвитком науки і техніки
відбувається подальше вдосконалення понять і відповідно їх
класифікацій.


2. Способи боротьби зі зношенням

Існує багато способів боротьби зі зношуванням. Розглянемо
найпоширеніші в хімічнім машинобудуванні:

1. Правильний вибір конструкційних матеріалів
. Для запобігання
передчасного механічного зношування необхідно, щоб тертьові поверхні
були твердими й можливо

більш чисто обробленими.

2. Термічна обробка сталевих деталей
. Найбільше часто
застосовувані способи термічної обробки: відпал, нормалізація,
загартування і відпускання. Останнім часом широке поширення одержало
39

поверхневе загартування деталей. Вона дозвол
яє добитися високої
твердості, міцності й зносостійкості поверхневого шару. Відмінність її від
звичайного загартування полягає в тому, що нагрівається до температури
загартування й потім швидко прохолоджується тільки поверхня деталі на
глибину шару, що гар
тується.

3. Поверхневе зміцнення деталей хіміко
-
термічними способами
.

Цементація



це процес насичення вуглецем поверхонь деталей;
вміст вуглецю в поверхневих шарах зростає з 0,1…0,25 до 1…1,2 %.
Спостерігається підвищена твердість, міцність і зносостійкіс
ть
поверхневого шару.

Азотування

полягає в насиченні поверхневих шарів азотом, що
сприяє підвищенню їх твердості, міцності й стійкості проти механічного
й корозійного зношення.

Ціанування



насичення поверхні деталі вуглецем і азотом.

Алітування

полягає в
насиченні поверхневих шарів деталі
алюмінієм, і застосовують його для підвищення жароміцності сталевих
деталей.

Хромування



насичення поверхні хромом шляхом дифузійної
металізації в порошку, що містить 60 % металевого хрому, 37 %
глинозему та 3 % концентр
ованої HСl.

Силіціювання



насичення поверхневого шару кремнієм; піддають
сталеві деталі, що працюють в умовах високих температур.

4. Поверхневе зміцнення деталей наклепом
. Для підвищення
стійкості деталей до механічного зношування їх поверхні піддають
нак
лепу, здійснюваному двома методами


обкатуванням або
дробеструменевою обробкою.

Обкатування застосовують для обробки циліндричних і плоских
деталей. Деталь, закріплена в супорті токарного верстата, обкатується
роликами. Звичайно глибина наклепаного шару н
е перевищує 2

мм.

Дробеструменева

обробка придатна для деталей будь
-
якої
конфігурації. Поверхню обробляють протягом 3…5

хвилин дрібним
дробом з вибіленого чавуну, який подають струменем повітря під тиском
0,5…0,6

МПа. Необхідно пам'ятати, що поверхні, піддані наклепу,
втрачають стійкість
до корозійного руйнування.

5. Підвищення зносостійкості деталей покриттям із твердих
сплавів
. Для збільшення зносостійкості деталей їх поверхні наплавляють
литими й порошкоподібними металокерамічними твердими сплавами.
Литими сплавами є сормайт
-
1 і сормайт
-
2. Сормайт


сплав хрому,
вуглецю й заліза з незначним вмістом кремнію, марганцю й нікелю; він
виготовляється у вигляді литих прутків діаметром 3
-
8 мм або у вигляді
пластин довжиною 250

мм.

40

У якості порошкоподібного сплаву використовують сталініт


суміш
порошків ферохрому й феромарганцю із чавунною стружкою й нафтовим
коксом.

6. Конструктивні заходи боротьби зі зношуванням
:

а) запобігання утвору застійних зон;

б) запобігання ерозійного зношування;

в) запобігання зношування поверхонь контакту (установкою м
іж
деталями ізолятора з неметалічного матеріалу);

г) підвищення якості обробки поверхонь;

д) підвищення якості змащення й поліпшення умов змащення
тертьових поверхонь.

7. Захист від корозії інгібіторами
. Інгібітори


спеціальні речовини,
які вводять в агре
сивне середовище для затримки корозії.

На нафтопереробних заводах для захисту холодильного встаткування
від хлористого водню додають у середовище каустичну або кальциновану
соду, а у верхню частину ректифікаційних колон для первинної
перегонки нафти подают
ь аміак.

Кількість інгібітору повинна строго контролюватися, тому що
надлишок його може прискорити корозію. Особливо небезпечні такі
інгібітори, як тиодигликоль і формальдегід. Дуже часто інгібітор, що
сповільнює корозію одного металу, може виявитися короз
ійноактивним
для іншого. Так, аміак, що запобігає корозію сталевих колон, викликає
інтенсивну корозію латунних труб у конденсаторах. Тому при
використанні того або іншого інгібітору необхідно пам'ятати про
технологічну послідовність проходження середовищем

усіх апаратів,
машин і трубопроводів.

8. Електрохімічний захист
. Розрізняють два види електрохімічного
захисту. Це
катодний

і
протекторний

захист.

Катодний захист здійснюють подачею постійного струму від
зовнішнього джерела. Негативний полюс струму
приєднують до
конструкції, що захищається, а позитивний


до допоміжного електрода
(аноду), який перебуває в контакті з агресивним середовищем. Катодний
захист застосовується для підземних трубопроводів і металоконструкцій,
устаткування, що працює в морськ
ій воді.


При протекторному захисті корпус устаткування приєднують до
електрода, що має більш негативний потенціал, ніж поверхня, яку
захищають. У якості матеріалу для протекторів застосовують цинк,
магній, магнієві сплави, сплави алюмінію із цинком і ін.

9. Металізація
. Металізація може бути здійснена різними
способами: напилюванням, дифузією, конденсацією з газової фази,
41

механічним плакуванням і ін. Перед металізацією поверхня деталі
очищають до металевого блиску в піскоструминних апаратах.

10. Гальванічн
е покриття деталей
. Процес ведуть в електролітах (
водяних розчинах солей, кислот, підстав) або в розплавах солей. Анодом
служить метал, який наносять, катодом


деталь, на поверхню якої
наносять покриття. Гальванічне покриття має невелику товщину


звичай
но не більш декількох десятків мікронів.

11. Використання мастильних матеріалів.
Для запобігання
передчасного зношування тертьових деталей застосовують змащувальні
речовини (змащення). Навіть дуже тонкий шар змащення різко зменшує
кількість крапок їх зіткн
ення. У цьому випадку тертя між сухими
сполученими твердими поверхнями заміняється тертям між окремими
шарами рідини, рідинним тертям. Для здійснення його необхідно, щоб
змащення мало спеціальні властивості.


Контрольні запитання:

1.

Від чого залежить зношува
ння деталей?

2.

Охарактеризуйте механічне зношування?

3.

Охарактеризуйте механохімічне зношування?

4.

Назвіть основні способи боротьби зі зношенням? В чому
полягає їх суть?

5.

Назвіть конструктивні заходи боротьби зі зношенням?

6.

Для чого призначені мастильні матеріали?

7.

Чим характеризуються мастильні матеріали?

8.

Назвіть та охарактеризуйте основні види тертя?



Тема 9. Розбирання машин та обладнання

План

1. Загальні відомості про розбирання

2.

Розбирання нарізних, шпонкових, пресових і фланцевих
з‱єднань

3. Очищення детале
й обладнання


1. Загальні відомості про розбирання

Розбирання

-

це розділення виробу на деталі і (або) складанні
одиниці (ДСТУ 2390
-
94).

Зазвичай обсяг робіт з розбирання обладнання становить до 15 %
загального обсягу ремонтних робіт, тому раціональна технологія
розбирання, що передбачає цілеспрямовану послідовність операцій,
використання необхідних уніфікованих і спеціальних інструментів і

42

пристроїв, сприяють підвищенню продуктивності ремонтних робіт.
Технологія розбирання має запобігти пошкодженню елементів
обладнання, тому не слід застосовувати заходи, інструменти і пристрої,
не передбачені експлуатаційною та ремонтною документацією або
з
авчасно не перевірені на аналогічних операціях.

Під час розроблення технології розбирання обладнання поділ його на
складанні групи, тобто ступінь його диференціації, виконують залежно
від складності конструкції і обсягу передбачуваних ремонтних робіт. При
цьому перевагу слід віддавати розбиранню великими блоками та вузлами
з наступним їх розбиранням в умовах спеціалізованих майстерень і
ділянок, що мають спеціальні стенди, пристрої і механізми, які суттєво
зменшують трудомісткість робіт. Це особливо важливо

під час
проведення капітальних ремонтів, коли може виникнути потреба в
розбиранні обладнання до базової деталі або складальної одиниці. Слід
зазначити, що послідовність розбирання має обов‱язково враховувати
метод наступного складання.

Процес розбирання м
ашин і агрегатів може бути організований
двома способами: на універсальних стаціонарних постах (стаціонарне
розбирання) і на спеціалізованих рухомих постах поточної лінії (поточне
розбирання).

Технологічне обладнання та оснащення для розбиральних робіт
вкл
ючає пристрої для встановлення і закріплення складальних одиниць
або базових деталей складальних одиниць, для їх переміщення і
маніпулювання (рис. 8).

Роботи з розбирання обладнання поділяють на основні й допоміжні.
Основні
-

операцій, які безпосередньо
пов‱язані з розбиранням об‱єкту
ремонту. Допоміжні
-

переміщення, встановлення, закріплення об‱єктів
ремонту для наступного їх розбирання.

43


Рис. 8. Класифікація розбирально
-
складальних стендів

З цією метою використовують універсальні вантажопідіймальні
м
ашини і механізми (вантажопідіймальні крани, талі, лебідки, домкрати,
щогли тощо) та спеціальні пристрої, наприклад, подовжувачі, противаги
та інші (рис. 9).

44

Рис. 9. Розбирання обладнання за допомогою подовжувача
(а)

і противаги
(б):
1

-

корпус;
2

-

вал;
3

-

подовжувач;
4

-

противага;
5



втулка

Під час проведення незнеособленого ремонту виконують маркування
необхідних деталей і складальних одиниць для запобігання їх
розукомплектування. Маркування також виконують і під час
знеособленого ремонту, якщо у про
цесі виготовлення деталі спільно
оброблялися або балансувалися, а також під час експлуатації деталі
припрацювалися і придатні до дальшого використання. Маркування
виконують фарбою, карбуванням, кислотою, електричними методами
оброблення матеріалів або бирк
ами, що закріплюють на елементі
обладнання за допомогою дроту.

Розбирання рухомих з‱єднань (наприклад, поршень
-
циліндр, кульові
опори рухомих шліцьових з‱єднань тощо) зазвичай виконують без
особливих ускладнень, а для розбирання нарізних, шпонкових і пресо
вих
з‱єднань застосовують спеціальні засоби, інструмент і пристрої.


2. Розбирання нарізних, шпонкових, пресових і фланцевих
з‱єднань

2.1. Розбирання нарізних з‱єднань.
Нарізне з‱єднання
-

це з‱єднання
складових частин виробу із застосуванням деталі, що ма
є нарізь.

Для розбирання (або складання) нарізних з‱єднань використовують
викрутки слюсарно
-
монтажні та ключі різної конфігурації: гайкові,
торцеві (ГОСТ 11737
-
93), ріжкові односторонні, гайкові розвідні (ГОСТ
7275
-
75Е), складанні, гайкові торцеві прямі та

зігнуті, тріскачкові (для
розбирання і складання нарізних з‱єднань у незручних місцях), ключі з
регульованим робочим моментом (таровані та граничні), ключі
-
мультиплікатори (здатні утворювати значні крутні моменти з одночасним
зниженням зусилля робітника),

трубні (важільні, накидні, ланцюгові,
розсувні), ключі для вигвинчування шпильок (рис. 10).

45


Рис. 10. Ключі для складання
-
розбирання нарізних з‱єднань:

а
-

ріжковий; б
-

складанні; в
-

торцеві; г
-

трубний важільний;

д
-

трубний ланцюговий; е
-

трубний накидний; ж
-

трубний
розсувний; и
-

тріскачковий; к
-

ключ для викручування шпильок

Для механізації процесу розбирання застосовують гайковерти з
пневматичним або електричним урухомником. Їх забезпечують набором
торцевих

насадок.

Найбільші ускладнення виникають, як правило, під час
вигвинчування шпильок (без наявності у них квадратного кінця). Для
цього застосовують спеціальні ключі (рис. 10, к) або найпростіші
46

пристрої (шпильку вигвинчують під час загвинчування болта в
к
овпачкову гайку (рис. 11, а), або під час згвинчування гайки зі шпильки
(рис. 11, б).



а)




б)

Рис. 11. Найпростіші пристрої для вигвинчування шпильок:

а
-

за допомогою стрижнів ковпачкової

гайки з болтом (напрямки
нарізі гайки і болта протилежні); б
-

за допомогою гайки й контргайки

Іноді шпильку вигвинчують під час згвинчування силової гайки ще
під час розбирання нарізного з‱єднання, а не вигвинчування шпильки з
корпусної деталі; такі шпил
ьки потрібно замінювати у процесі
наступного складання виробу.

Для полегшення розбирання з‱єднань з деталями, що покриті
продуктами корозії, брудом, солями, нагаром тощо, їх на 20.. .30 хв
змочують гасом або нагрівають гайку, запобігаючи при цьому появі на

ній кольорів мінливості і нагрівання болта або шпильки.


Під час розбирання часто може статися поломка шпильки або болта
у глухому нарізному отворі. Частину нарізних стрижня, що залишилась в
отворі (уривок), можна вилучити одним з таких способів:

1)

якщо
кінець уривка, що виступає над поверхнею корпусної деталі,
має достатню довжину, то на нього нагвинчують гайку і контргайку та
обертають гайку;

2)

якщо кінець уривка, що виступає над поверхнею корпусної деталі,
короткий, то до торця уривка приварюють стале
вий дротик (рис. 12, а);

3)

якщо місце обриву стрижня міститься на рівні поверхні корпусної
деталі, то:

-

в уривку свердлять отвір, у якому нарізають нарізь протилежного
напрямку, і уривок вилучають після вгвинчування в цей отвір болта
(гвинта);

47

-

в уривку

свердлять отвір, у який забивають многогранний
загартований сталевий дротик, і уривок вилучають обертанням дротика;

-

в уривку свердлять отвір діаметром, меншим за внутрішній
діаметр нарізі, а потім мітчиком вилучають нарізну частину уривка;

-

на торці ур
ивка вирубують шліц і уривок вилучають викруткою;

-

на торець уривка приварюють зсередини гайку з діаметром нарізі
меншим за діаметр нарізі уривка, і останній вилучають обертанням гайки
(рис. 12, б);

-

уривок вилучають електроіскровою обробкою (як електрод

використовують мідну або латунну трубку із зовнішнім діаметром, на 1...
2 мм меншим за внутрішній діаметр нарізі уривка).





а)




б)

Рис. 12. Вилучення уривків нарізних з корпусної деталі: а
-

за
допомогою привареного сталевого дротика; б
-

за допомог
ою привареної
гайки

Для вигвинчування гвинтів, що значно піддалися корозії,
використовують викрутку із жалом, закріпленим у рукоятці з можливістю
переміщення за спіраллю (викрутку ударної дії). Після встановлення жала
у шліц головки гвинта виконують удар м
олотком по рукоятці викрутки,
жало при цьому притискують до головки гвинта і провертають, після чого
гвинт, зрушений з мертвої точки, легко викручують звичайною
викруткою.


2.2. Розбирання шпонкових з‱єднань.
Шпонки застосовують для
з‱єднання маховиків, шк
івів, зірочок, муфт та інших деталей, що мають
маточину, з валом. Розрізняють клинові, призматичні й сегментні
шпонки.

Клинові шпонки, що мають уклон 1:100, з пазів вала й маточини
охоплювальної деталі вилучають або кількома ударами молотка по
меншому торц
ю шпонки, або за допомогою важеля, що упирають у
головку шпонки (рис. 13), або спеціальними пристроями.

48



Рис. 13. Вилучення клинових шпонок: а
-

молотком; б
-

важелем;

1
-

вал; 2
-

охоплювальна деталь; 3
-

клинова шпонка; 4
-

вибивач; 5
-

важіль

З‱єднання на призматичних і сегментних шпонках розбирають за
допомогою виколоток, пресів, струбцин або знімачами (рис. 14).


Рис. 14. Вилучення призматичних і сегментних шпонок


2.3. Розбирання пресових з‱єднань.
Пресове з'єднання
-

це
з‱єднання складових

частин виробу з гарантованим натягом, який
утворюється внаслідок того, що розмір охоплюваної деталі більший від
відповідного розміру охоплювальної деталі.

Розбирають гладкі, шпонкові, шліцьові та інші пресові з‱єднання за
допомогою ручних і гідравлічних п
ресів, а також ручних знімачів, як
універсальних, так і спеціальних.

Універсальні ручні знімачі мають два або три захоплювачі (упори),
що мають можливість переміщення по траверсі, для розбирання з‱єднань
різних розмірів (рис. 15).

49


Рис. 15. Гвинтові зніма
чі з вільним (а, б, в) і з шарнірним
переміщенням захоплювачів (г); спеціальний знімач (д)

Розбирання гладких пресових з‱єднань можна виконувати
нагнітанням оливи між поверхнями спряження (рис. 16). Оливу подають
від насоса зазвичай під тиском 50 МПа, що н
е тільки змащує поверхні
спряження, а й за рахунок значного тиску у процесі розбирання обтискує
охоплювану деталь і роздає охоплювальну.


Рис. 16. Гідравлічний метод розбирання пресових з‱єднань:

1
-

охоплювальна деталь; 2
-

охоплювана деталь; 3
-

олива

З
усилля, необхідне для розбирання пресового з‱єднання, може бути
суттєво зменшене під час нагрівання охоплювальної деталі (наприклад,
оливою за температури 80... 120 °С) і (або) охолодженні охоплюваної
деталі (наприклад, сухим льодом за мінус 78 °С або рідк
им азотом за
мінус 196 °С).

50

Вилучати втулки з гладких глухих отворів можна за допомогою
плунжера, що вводять у отвір втулки, який заздалегідь частково
заповнюють оливою (рис. 17). Для розбирання з‱єднання по плунжеру
ударяють молотком (плунжер може мати ущ
ільнювальну манжету). Цей
спосіб доцільно застосовувати для видалення загартованих втулок,
висвердлювання яких ускладнено.



Рис. 17. Вилучення втулки з
глухого отвору:

1
-

деталь; 2
-

втулка; 3
-

олива;
4
-

плунжер

2.4. Розбирання фланцевих з‱єднань.

Фланцеві з‱єднання
розбирають найчастіше для заміни прокладок. Для цього спочатк
у
ослабляють усі гайки, потім згвинчують їх повністю в будь
-
якій
послідовності, після чого для розсунення фланців використовують
спеціальні гвинтові пристрої (рис. 18).


Рис. 18. Гвинтові пристрої для розсунення фланців фланцевого
з‱єднання: 1
-

захоплюва
ч; 2
-

поперечник; 3
-

клин; 4


ключ

3. Очищення деталей обладнання

Після розбирання деталі очищають від нагару, бруду й масла, а потім
промивають.

Очищення виконують механічними способами (скребками,
лопатками, щітками т
ощо), фізико
-
хімічними і хімічними (взаємодією
речовин, що міститься на поверхні деталі, з мийними розчинами,
розчинниками і хімічними реагентами). Останні два способи очищення
51

часто називають промиванням, яке можна виконувати вручну, у мийних
ваннах і мий
них машинах.

Дуже поширені лужні мийні розчини, які містять поверхнево
-
активні
речовини, а також синтетичні мийні засоби МЛ
-
51, МЛ
-
52, АМ
-
15 та ін.

Для знежирювання деталей застосовують також органічні
розчинники: хлоретилен, тетрахлоретилен, бензини Б
-
70,

БР
-
1, а також
гас і дизельне паливо.

Часто очищення деталей виконують витримуванням їх протягом
20...40 хв. у гасі з наступним очищенням поверхні щітками і ганчірками
та остаточним промиванням у гасі у другій ванні. Для видалення бруду з
пазів, заглиблень
, канавок використовують набори профільованих
стрижнів, гачків, дротиків і пластинок з м‱якого металу.

Від твердих відкладень обладнання очищають 5 %
-
м водним
розчином соляної кислоти з додаванням інгібітору корозії.

Великого поширення набуло ультразвукове

очищення дрібних
деталей із складною конфігурацією, яке ґрунтується на збурюванні
мийної рідини, створенні режиму кавітації і гідроударів.

Оскільки після очищення деталей і складанних одиниць до їх
дефектометрії й ремонту може минути деякий час, потрібно
подбати про
тимчасовий захист від корозії промитих і очищених елементів
обладнання.


Контрольні запитання:

1. Що таке розбирання?

2. Як поділяють роботи з розбирання обладнання?

3. Інструмент та технологія розбирання нарізних з‱єднань?

4. Інструмент та
технологія розбирання шпонкових з‱єднань?

5. Інструмент та технологія розбирання пресових з‱єднань?

6. Інструмент та технологія розбирання фланцевих з‱єднань?

7. Методи очищення деталей?


52

Тема 10. Дефектовка деталей

План

1. Дефекти деталей машин і
обладнання

2. Дефектометрія деталей і складальних одиниць

3. Складання відомості дефектів.


1. Дефекти деталей машин і обладнання

Технічний стан деталей машин та обладнання проявляється у зміні
зовнішнього вигляду, функціональних властивостей матеріалу,
в
ідхиленнях від заданої форми і розмірів та ін. Кожна окрема
невідповідність параметру встановленим вимогам нормативно
-
технічної
документації називається дефектом. Дефекти відносяться як до окремих
повер
хонь, так і до деталі в цілому.

Дефекти поверхонь дет
алей класифікуються за невідповідністю
розмірів (74,9%), форми (19,5 %), шорсткості (4,9 %), фізико
-
механічних
властивостей (0,2 %) і порушення цілісності (0,5 %).

Найбільша кількість деталей (біля 83 %) має спрацювання до 0,6

мм,
основна частка яких припа
дає на циліндричні поверхні
-

52 %.

Розрізняють наступні групи дефектів, які відносяться до деталей в
цілому: порушення цілісності (тріщини, обламування, пробоїни та ін.);
невідповідність форми (згинання, скручування, вм‱ятини та ін.) і розмірів
деталей. М
оже бути і поєднання дефектів.

При виборі способу і технології відновлення велике значення миють
розміри дефектів. Виділяють три групи розмірів
-

до 0,5 мм; 0,5
-
2 мм і
більше 2 мм.

Згідно класифікації Є.Л. Воловика, за видами поверхонь, які
спрацьовуються
і пошкоджуються, всі дефекти деталей розбиті на 14
груп:

1.

спрацювання циліндричної зовнішньої поверхні;

2.

спрацювання конічної і сферичної поверхонь;

3.

спрацювання шліців;

4.

спра
цювання пазів, канавок, лисок;

5.

спрацювання і пошкодження різьби;

6.

спрацювання
отворів;

7.

спрацювання і жолоблення плоскої поверхні;

8.

спрацювання профільної і фасонної поверхонь;

9.

спрацювання зубів циліндричних шестерень;

10.

спрацювання зубів конічних шестерень;

11.

спрацювання поверхні черв‱яка;

12.

тріщини і зломи;

13.

згин;

53

14.


інші.

Класифікація дефе
ктів дозволяє проаналізувати основні фактори, які
впливають на надійність деталей та їх складальних одиниць і машину в
цілому, визначити варіанти організації та ремонтно
-
технологічного
впливу з забезпеченням нормативних показників надійності
відремонтовани
х машин. Дефекти розбивають на групи за загальними
класифікаційними ознаками (рис. 19).


Рис. 19. Класифікація дефектів деталей машин


54

2. Дефектометрія деталей і складальних одиниць.

Дефектометрія

-

це визначення типу, розмірів та орієнтації
дефектів.

У
період підготовки до ремонту виконують триступінчасту
дефектометрію, яку завершують оформленням карти дефектації й
ремонту (ГОСТ
2.602
9)
і розробленням ремонтних креслеників (карта
дефектації й ремонту являє собою докладний перелік дефектів, тобто
кожних
окремих невідповідностей об‱єкта встановленим вимогам з
вказанням рекомендованих заходів щодо їх усунення).

Перший ступінь (попередню дефектометрію) виконують перед
здаванням обладнання у ремонт. Метою попередньої дефектометрії є
виявлення найбільш імовірн
их місць порушення спряжень складальних
одиниць і (або) деталей між собою. При цьому аналізують записи в
експлуатаційній документації і передусім у змінному журналі.

Другий ступінь (повузлова дефектометрія) визначає відхилення
вузлів від заданого взаємного

положення.

Третій ступінь (подетальна дефектометрія)
-

найвідповідальніший.
Він визначає можливість подальшого використання деталей і характер
потрібного ремонту. На цьому етапі сортують деталі за трьома групами:

1)

деталі, що мають знос у межах допуску і

придатні для подальшого
використання без ремонту;

2)

деталі, що мають знос вище за допуск, але придатні для ремонту;

3)

деталі, що мають знос вище за допуск і непридатні для ремонту.

Для визначення стану деталей і складальних одиниць у першу чергу
застосовують зовнішній огляд, обмірювання і методи неруйнівного
контролю.

Зовнішній огляд (до речі, теж метод неруйнівного контролю
-

візуальний контроль) дозволяє виявити видимі дефекти: зовнішні
тріщини, згини, задирки, викришування, знос, зриви нарізі,
продукти
корозії тощо.

Огляд завершують обмірюванням за допомогою вимірювального і
перевірного інструменту.


3. Складання відомості дефектів.

Під час огляду технологічного обладнання, що проводиться до
планової зупинки цеху на ремонт, механік цеху разом з

робітниками
ремонтної служби та експлуатаційниками складають дефектну відомість.
В цю відомість записують всі дефекти, що були визначені під час огляду
та ті, що надали під час опитування робітники.

Попередню дефектну відомість складають, як правило, за д
ва
-
три
місяця до планового ремонту. Вона служить для складання документів
55

для закупки окремих запасних частин, ремонтних креслень, а також
документів, що необхідні для проведення ремонту. Під час розбирання
обладнання, що підлягає ремонту, складається уточ
нена дефектна
відомість. В ній перераховуються всі попередні дані та ті, що знайдені під
час розбирання, а також вказуються деталі, що підлягають заміни
новими. Для її складання підключають представника ВТК, а також
конструктора відділу головного механіка.

Відсутність конкретних
технічних умов на ремонт всіх видів обладнання хімічної та
нафтопереробної промисловості викликає підвищені вимоги до складання
дефектних (ремонтних) відомостей.

Дефектна відомість складається в наступній послідовності:

-

перерахову
ються дефекти по устаткуванню в цілому та надається
найбільш вірогідний засіб його виправлення;

-

перераховуються дефекти по кожному вузлу з вказівками, які деталі
необхідно замінити на нові, які необхідно відновлювати.

Одночасно з складанням відомості пр
оводять роботу по дефектації
окремих деталей: деталі, виготовлені за допомогою сталевого литва
бракуються при наявності тріщин та поломок, але можуть бути
направлені на відновлення за допомогою зварки; дрібні чавунні деталі з
тріщинами та відколами вибрако
вуються, а тріщини великих чавунних
деталей заварюють або штифтують.

Правильно складена дефектна відомість і досить докладний опис
дефекту в значній мірі полегшує ремонт і є доповненням до
технологічного процесу.

Після складання відомості дефектів починає
ться її конструктивне
опрацювання і видача робочих креслень для проведення ремонту, як
деталі, так і всього технологічного обладнання. Відомість дефектів є
вихідним технічним і фінансовим документом.


Контрольні запитання:

1. В чому проявляється технічний

стан деталей машин та
обладнання?

2. Як класифікують дефекти поверхонь деталей?

3. Як класифікують дефекти за видами поверхонь?

4. Що таке дефектометрія? В чому полягає її суть?

5. Для чого призначена дефектометрія? В якій послідовності
вона складається?

Тема 11. Н
еруйнівний контроль

План

1. Види неруйнівного контролю

2.
Методи
неруйнівного контролю

56


1. Види неруйнівного контролю

Дуже важливе місце під час дефектометрії

належить неруйнівному
контролю, тобто контролю якості продукції, за якого не повинна бути
порушена придатність щодо застосування із повним збереженням із
самого початку закладених функцій (ДСТУ 28б5
-
94).

ДСТУ 28б5
-
94 ©Контроль неруйнівний. Термін та визна
ченняª
визначає такі види неруйнівного контролю:

-

акустичний (недозволений до вживання термін ©ультразвуковий
контрольª)
-

неруйнівний контроль, що ґрунтується на застосуванні
пружних коливань, які збуджуються чи виникають в об‱єкті контролю;

-

вихрострум
овий
-

неруйнівний контроль, що ґрунтується на
аналізі взаємодії зовнішнього електромагнітного поля з електромагнітним
полем вихрових струмів, які наводяться в об‱єкті контролю цим полем;

-

радіохвильовий
-

неруйнівний контроль, що ґрунтується на
аналізі в
заємодії електромагнітного випромінення радіохвильового
діапазону* з об‱єктом контролю;

-

радіаційний
-

неруйнівний контроль, що ґрунтується на реєстрації
та аналізі іонізувального випромінення після взаємодії з контрольованим
об‱єктом;

-

електричний
-

нер
уйнівний контроль, що ґрунтується на
реєстрації параметрів електричного поля, яке взаємодіє з об‱єктом
контролю чи виникає в об‱єкті контролю внаслідок зовнішнього впливу;

-

тепловий
-

неруйнівний контроль, що ґрунтується на реєстрації
температурних полів
об‱єкта контролю;

-

оптичний
-

неруйнівний контроль, що ґрунтується на аналізі
взаємодії оптичного випромінення з об‱єктом контролю;

-

газорозрядна візуалізація та фотографування у полях високої
частоти
-

неруйнівний контроль, що ґрунтується на візуалізаці
ї
внутрішньої структури контрольованого об‱єкта у полях високої напруги;

-

органолептичний
-

неруйнівний контроль, за яким первинна
інформація сприймається органами чуття людини (зору, слуху, нюху,
смаку, дотику) і не має кількісного вираження;

-

візуальни
й
-

органолептичний контроль, що здійснюється
органами зору;

-

електрогазодинамічний
-

неруйнівний контроль, що ґрунтується
на реєстрації амплітуди прогину покриву, яка виникає під дією
повітряних ударних хвиль, перетворюваних в електричний сигнал
електрос
татичним чи емісійним методами;

57

-

магнітний
-

неруйнівний контроль, що ґрунтується на реєстрації
магнітних полів розсіювання, які виникають над дефектами, або на
визначенні магнітних властивостей об‱єкта контролю;

-

неруйнівний контроль проникними речовина
ми
-

неруйнівний
контроль, що ґрунтується на проникненні речовин у порожнини дефектів
контрольованого об‱єкта.


2. Методи
неруйнівного контролю

Методи неруйнівного контролю (їх понад сто) поділяють:

1)

за характером взаємодії фізичних полів або речовин з о
б‱єктом
контролю (18 методів);

2)

за первинним інформативним параметром (25 методів);

3)

за способом отримання первинної інформації (б1 метод).

Усі ці методи належать до активних або пасивних методів.

Активний метод
-

метод неруйнівного контролю, за якого
контрольований об‱єкт піддають дії зовнішнього фізичного поля, а
пасивний
-

метод неруйнівного контролю, що ґрунтується на аналізі
фізичних полів, які створюються самим контрольованим об‱єктом.

Поширення в дефектометрії

обладнання хімічних виробництв набули
рідинний, бульбашковий, газовий, магнітопорошковий, радіоактивний
методи неруйнівного контролю і акустичний неруйнівний контроль.

Рідинний метод

-

метод неруйнівного контролю проникними
рідкими речовинами, розчинами,
суспензіями, що ґрунтується на
реєстрації рідини, яка проникає в (або крізь) дефект об‱єкта контролю.
Цей спосіб часто застосову
ють після ремонту обладнання зварюванням
для контролю зварних швів на герметичність. У цьому випадку як рідину
використовують г
ас, а сам метод проводять згідно з ГОСТ 3242
-
79 і
ГСТУ 3
-
17
-
291
-
2000.

Бульбашковий метод

-

метод неруйнівного контролю, що
ґрунтується на реєстрації бульбашок пробного газу, який проникає крізь
наскрізні дефекти контрольованого об‱єкта. Цей метод застосову
ють,
коли розміри обладнання допускають його занурення у ванну з водою.
Повітря, що подають у посудину чи апарат, проходить крізь наскрізні
дефекти і у вигляді бульбашок виходить ззовні об‱єкта. Місця виходу
бульбашок вказують на наявність дефектів.

Коли
бульбашковий метод неприйнятний внаслідок великих
габаритів обладнання, може бути застосований
газовий метод

-

метод
неруйнівного
ко
нтролю,

що ґрунтується на реєстрації газів, які
проникають крізь наскрізні де
фекти контрольованого об‱єкта. Так,
герметичн
ість приварювання укріплювальних кілець і патрубків штуцерів
часто забезпечують обмазуванням ззовні зварних швів мильною
58

емульсією. Дефектні місця в разі нагнітання повітря усередину посудини
або апарата позначаються мильними пузирями, що утво
рюються з бо
ку
нанесеної мильної емульсії.

Магнітопорошковий метод

-

метод неруйнівного контролю, що
ґрунту
ється на використанні як індикатора феромагнітного порошку. В
основу цього методу покладено властивість магнітних силових ліній
огинати дефекти як перешкоди з м
алою магнітною проникністю. У
результаті цього феромагнітні частинки (прожарений і тонкоподрібнений
оксид заліза), що нанесені на пове
рхню деталі у вигляді пилоподібного
шару (сухий метод) або у вигляді
тонко
го

шару суспензії на основі води,
гасу або оли
ви (мокрий метод), концентру
ються над дефектом і цим себе
виявляють. Напрямок магнітного поля має від
повідати напрямку дефекту,
тому для його виявлення деталь потрібно переві
ряти у двох взаємно
перпендикулярних напрямках.

Радіоактивний метод

-

метод нер
уйнівного контролю, що
ґрунтується на реєстрації інтенсивності випромінення, обумовленого
проникненням радіо
активної речовини крізь наскрізні дефекти
контрольованого об‱єкта. Під час проходження крізь матеріали різної
густини випромінення поглинається з р
із
ною інтенсивністю. За тіньовим
зображенням цього випромінення роблять ви
сновок про неоднорідність
матеріалу деталі або про наявність у ньому
дефек
ту.

Для реєстрації
випромінення використовують методи фотографування,
флуоресціювальні екрани, іонізаційн
ий метод, візуальний метод (з
електронно
-
оптичним перетворювачем). Радіоактивний метод
застосовують для визначення дефектів у виливках, зварних швах, деталях
і конструкцій металів, пластмас, бетону та інших матеріалів, а також
правильності складання обладн
ання, визначення зносу деталей.

Найбільшого поширення завдяки своїй універсальності набув
акустичний неруйнівний контроль.

За допомогою цього виду контролю
можна конт
ролювати будь
-
які тверді або рідкі матеріали, знаходити
дефекти поблизу по
верхні деталі
і на відстані до 15 м від неї. Схему дії
акустичного дефектоско
па, що працює за методом відбиття пружних
коливань ультразвукової частоти, показано на рис.

20. Хвилі від
генератора
1

через п‱єзоелектричний випро
мінювач
2

передаються на
деталь 3. Відбившис
ь від протилежного боку
дета
лі, хвилі сприймаються
приймальним п‱єзоелектричним перетворювачем
4

і у вигляді
електричних сигналів через підсилювач
5

потрапляють в електронно
-
променеву трубку 6. Генератор розгортки забезпечує горизонтальне
розгор
нення пром
еня на екрані у вигляді двох сплесків, розташованих на
відстані
l
1

один від одного у масштабі, що відповідає товщині деталі.
Хвилі, відбиті від дефекту 7, повертаються до перетворювача
4

раніше,
59

ніж відбиті від протиле
жного боку деталі, тому на відстані
l
2

від
початкового сплеску на екрані з‱явиться ще один сплеск, що показує
глибину знаходження дефекту в тому самому масштабі.


Рис. 20.

Схема дії акустичного дефектоскопа:
1

-

генератор;

2

-

п‱єзоелектричний випромінювач;
3

-

контрольована деталь;

4

-

приймальний п‱єзоелектричний перетворювач;
5

-

підсилювач;
6

-

електронно
-
променева трубка; 7
-

дефект

Цей вид контролю дозволяє виявляти дефекти у виливках, зварних
швах, трубах, листових
матеріалах, визначати їх розмір і глибину
залягання, а також виявляти ділянки труб і листів з граничнодопустимим
зменшенням товщини внаслідок корозії і зношування.


Контрольні запитання:

1. Для чого призначений неруйнівний контроль?

2. Назвіть і охарактери
зуйте види неруйнівного контролю?

3. За якими ознаками поділяють методи неруйнівного контролю?

4. В чому полягає суть рідинного та магнітопорошкового методів
неруйнівного контролю?

5. В чому полягає суть бульбашкового та радіоактивного методів
неруйнівного

контролю?

6. В чому полягає суть акустичного методу неруйнівного
контролю?




Тема 12. Відновлення деталей

План

1.
Класифікація способів відновлення деталей

2.
Ремонт деталей і складальних одиниць

60

3.
Методи відновлення деталей


1.
Класифікація способів
відновлення деталей

Для відновлення спрацьованих деталей застосовують різні способи:
зварювання і наплавлення, газотермічні методи напилення, гальванічне
нарощування, пластичне деформування та ін. До 60 % всіх обсягів
відновлення спрацьованих деталей здійс
нюється зварювально
-
наплавлювальними способами.

Загальновизнаної класифікації цих способів ще не розроблено.
Наведемо класифікацію виходячи з ступеня теплового впливу на деталь в
процесі відновлення, який запропоновано В.І. Черноівановим. Всі
способи відно
влення поділено на три класи:

-

відновлення з сильною тепловою дією, яка переводить
поверхневий шар деталі в зоні з‱єднання в рідку фазу без застосування
тиску (відновлення деталей плавленням і заливанням рідким металом);

-

відновлення з обмеженою тепловою

дією, при якому один або два
метали, які з‱єднуються (поверхневий шар деталі, присадний матеріал)
залишаються в твердій фазі (газотермічне напилення, паяння, зварювання
без розплавлення);

-

відновлення без суттєвого теплового впливу з використанням
додатк
ових елементів (вставок, пластин, стяжок і т.п.), хімічних і
електрохімічних способів, полімерних матеріалів.


2. Ремонт деталей і складальних одиниць

У процесі ремонту обладнання можливі такі випадки відновлення
деталей:

1)

цілісності зруйнованих деталей,

що не потребують жорсткого
дотримання їх первісних форми і розмірів;

2)

форми деформованих і (або) зруйнованих деталей;

3)

розмірів спрацьованих і (або) зруйнованих деталей;

4)

форми й розмірів спрацьованих і (або) здеформованих деталей.

Потреба відновлен
ня цілісності зруйнованих деталей належить
передусім до деталей металоконструкцій, наприклад, обслуговуючих
площадок і опорних конструкцій технологічного обладнання, тобто
деталей, не спряжених з іншими. Для відновлення цілісності таких
деталей не обов‱язк
ово суворо витримувати їх первісні розміри й форму,
тобто відновленню підлягають тільки міцнісні властивості деталей, і їх
працездатність можна забезпечити різними накладками, муфтами тощо
(рис. 21).

61


Рис. 21. Відновлення цілісності зруйнованих деталей, я
кі не ставлять
суворих вимог до забезпечення їх первісних розмірів і форми:
а

-

за
допомогою накладок;
б

-

за допомогою муфти;
1

-

частини зруйнованої
деталі;
2

-

накладка;
3

-

штифт;
4

-

муфта;
5

-

зварний шов

Відновлювати форму здеформованих чи зруйнованих деталей
потрібно, наприклад, у таких випадках: зігнутості валів, у яких форма
поперечного перерізу вздовж осі залишилася незмінною (рис. 22, а);
змінюванні форми будь
-
якого поперечного перерізу вала (рис. 22,

б);
поломки вала на ділянці, що не контактує зі спряжуваною деталлю (рис.
22, в; у цьому разі потрібно відновити цілісність без дебалансу вала).


Рис. 22. Можливі випадки відновлення форми здеформованих чи
зруйнованих деталей:
а
-

зігнутого вала;
б
-

вала із вм‱ятиною на
поверхні;
в
-

зруйнованого вала

Такий вид відновлення деталей, як відновлення розмірів зруйнованих
і (або) спрацьованих деталей, потрібен для деталей, які передусім на
дефектній ділянці утворюють спряження з іншою деталлю, а відновлен
ня
форми й роз
мірів спрацьованих і (або) здеформованих деталей стосується
насамперед де
талей з нерівномірним зносом (рис. 23).


Рис. 23. Приклад відновлення форми і розмірів спрацьованого вала
(а) і шестерні з відламаним зубом (б):
1

-

вал;
2

-

втулка;
3

-

місце від
відламаного зуба

62

Найбільшого поширення у ремонтній практиці обладнання хімічних
виробництв набули відновлення розмірів спрацьованих і (або)
зруйнованих деталей та відновлення форми й розмірів спрацьованих і
(або) здеформованих деталей. При ць
ому відновлюють: розміри і (або)
форму, що забезпечують по
трібні посадки спряжених деталей, міцнісні
властивості, зносостійкість і коро
зійну стійкість матеріалу деталі.


3
.
Методи відновлення деталей

Є два основні методи відновлення спрацьованих і (або)
зруйнованих
де
талей: 1) відновлення до номінальних розмірів; 2)

відновлення до
ремонтних розмірів.

У разі відновлення первісної посадки спряження до ремонтних
розмірів більш складну і дорогу деталь спряження зазвичай зберігають і
піддають механічному обро
бленню (відновлюють тільки форму і якість
поверхні), а деше
вшу
-

замінюють, але вже на новий розмір, що
забезпечує проектну посадку з‱єднання.

Ремонтні розміри відновлених деталей зазвичай менші в
охоплюваних деталях (валах) і більші
-

в охоплювальних (от
ворах). Під
час оброблення спрацьованої деталі під ремонтний розмір знімають шар
матеріалу такої товщини, за якої зникають викривлення форми
(овальність, конусність, задирки та ін.), і оброблювану поверхню
доводять до найближчого ремонтного розміру.

Різнов
идом способу ремонтних розмірів є ремонт спряжень з
використанням додаткових ремонтних деталей (втулок, кілець, накладок
тощо), засто
сування яких дозволяє зберегти обидві спрацьовані деталі
спряження. При цьо
му одну деталь оброблюють до ремонтного розмір
у, а
конструкцію іншої змі
нюють для можливого встановлення
компенсувальної деталі, яка забезпечує ві
дновлення номінальної посадки.
Для ремонту спрацьованих нарізних отворів зазвичай розсвердлюють або
розточують отвір і нарізають нарізь для замінюваного н
арізного стрижня
з відповідною більшою нарізю. Якщо діаметр нарізі не можна збільшити
під ремонтний розмір, то встановлюють нарізні втулки як для
охоплюваної, так і для охоплювальної деталі (рис. 24).

63


Рис. 24. Відновлення нарізного отвору (а) і нарізної
ділянки вала (б)
за допомогою нарізних втулок:

1
-

деталь; 2
-

нарізна втулка;3
-

стопорний штифт або гвинт

Відновлення деталей до номінальних розмірів полягає у нарощуванні
шару матеріалу і наступної механічної обробки поверхні. Таким чином
деталі можна в
ідновлювати неодноразово. Нарощування ж зносостійкими
матеріалами дозволяє не тільки відновити номінальні розміри деталі, але
й підвищити термін її експлуатації.

Для відновлення деталей застосовують такі основні способи ремонту
і зміцнення спрацьованих дет
алей:

1)

слюсарно
-
механічне оброблення для забезпечення ремонтних
розмірів або виготовлення компенсаторів зносу;

2)

електричні способи оброблення матеріалів (електрофізичні,
електрохімічні, електромеханічні);

3)

паяння і зварювання;

4)

нарощування металами

і сплавами;

5)

електролітичне нарощування металів;

6)

пластичне деформування матеріалу деталей;

7)

нарощування неметалевими матеріалами;

8)

склеювання, зшивання та інші види скріплення зруйнованих
деталей.



Контрольні запитання:

1. Як класифікують
способи відновлення деталей?

2. Які випадки відновлення деталей можливі у процесі ремонту
обладнання? Охарактеризуйте їх.

3. Які основні методи відновлення спрацьованих і (або)
зруйнованих деталей ви знаєте?Охарактеризуйте їх.

Тема 13. Слюсарно
-
механічні с
пособи відновлення

План

1. Слюсарно
-
механічні способи відновлення деталей

64

2.
Слюсарне оброблення


1. Слюсарно
-
механічні способи відновлення деталей

На ремонтних підприємствах при ремонті машин і обладнання
широко застосовуються загальні слюсарно
-
механічні
способи при
відновленні деталей, більшість яких однотипні при виготовленні нових
деталей на машинобудівних підприємствах. Вони складаються, власне, із
слюсарних робіт (обпилювання, шабрення, притирання, свердління і
зенкування отворів, нарізання різьби) і
механічної обробки деталей
(точіння, фрезерування, шліфування).

Слід відмітити, що ремонт деталей характеризується певними
специфічними особливостями, такими як нерівномірність спрацювання
поверхні, порушення установочних баз і взаємного положення поверхон
ь
внаслідок їх деформування, малими припусками на обробку та ін, які
потребують застосування спеціальних слюсарно
-
механічних способів
відновлення.

В ремонтній практиці слюсарно
-
механічні способи застосовуються
як самостійні способи відновлення деталей (обо
рка під ремонтні розміри,
застосування додаткових деталей, ремонт різьбових з‱єднань), або в
якості доповнення до інших способів (нанесення гальванічних покриттів,
зварювання і наплавлення, напилення).

Спосіб відновлення посадок спряжених деталей ремонтним
и
розмірами полягає у механічній обробці деталі до нового розміру, який
враховує розміри спряженої деталі. Ремонтні розміри поділяються на
категорійні і приганяльні.

Категорійними називаються ремонтні розміри деталі, встановлені
для визначеної категорії ре
монту. Деталі з категорійними розмірами
випускаються промисловістю (поршні, поршневі кільця, поршневі пальці,
вкладиші тощо). Відповідно ремонтні підприємства ремонтують під
відповідні категорійні ремонтні розміри спряжені деталі.

Приганяльні
-

ремонтні ро
зміри деталі, встановлені з врахуванням
припуску на приганяння деталі „по місцю”.

Способом встановлення додаткових деталей можна компенсувати
спрацювання робочих поверхонь валів і осей, посадочних отворів під
підшипники корпусних деталей, шестерень (рис. 2
5). Додаткову
ремонтну деталь встановлюють на поверхню після попередньої
механічної обробки. Кріплення додаткової деталі забезпечують посадкою
з гарантованим натягом, приварюванням або фіксуванням різними
конструктивними елементами.

65


Рис. 25. Відновлення
спрацьованого отвору (а), шестерні (б) і шийки
вала (в) способом заміни її частини: 1
-

спрацьована деталь;

2
-

додаткова деталь

В ремонтній практиці широко застосовують слюсарно
-
механічні
способи ремонту тріщин корпусних деталей штифтами, фігурними
вставк
ами, встановленням латок.

Технологічний процес ремонту тріщин штифтами включає такі
операції (рис. 26). Спочатку свердлять кінці тріщини, нарізають в них
різьбу і вкручують мідний або бронзовий штифт. Потім у встановленому
порядку свердлять отвори і
встановлюють решту штифтів. Кінці штифтів
чеканять, а поверхню
-

пропаюють.


Рис.
2
6. Схема ремонту
тріщини
способом
встановлення штифтів
(цифрами
позначено послідовність встановлення штифтів)

Під час ремонту тріщин фігурними вставками свердлять ряд
послі
довних отворів за допомогою спеціального кондуктора та видаляють
66

перемички між ними. В отриманий паз запресовують фігурну вставку,
попередньо провівши знежирення поверхні і змастивши їх епоксидним
клеєм (рис. 27).


Рис. 27. Фігурна вставка (а) і схема рем
онту тріщини вставками

(б)


2.
Слюсарне оброблення

Слюсарне оброблення матеріалів охоплює такі операції: розмічання
поверхонь, різання, обрубування, обпилювання, зачищення, шабрування,
притирання, полірування, виправлення деталей, припрацювання,
нарізання
нарізі та обробку отворів на свердлильних верстатах.

Розмічанням називають нанесення спеціальним інструментом на
підготовлену поверхню виробу рисок і кернів.

Розмічання починають з вибору вихідної бази, тобто поверхні,
відносно до якої буде визначено полож
ення інших поверхонь, що
підлягають обробці. Прийоми площинного розмічання подібні до
прийомів креслення. Геометричні побудови і креслення рисок на
поверхні виробів виконують відповідним інструментом
-

рисувалкою,
циркулем, лінійкою, рулеткою, косинцями, ш
тангенінструментами тощо.
Для збереження рисок до закінчення процесу оброблення вздовж них
наносять невеликі заглибини кернером. Поруч з розмічаль
ною рискою на
відстані 5...10 мм наносять рисувалкою контрольну риску або фарбою
-

лінію. Для контурів, що ви
конуються часто, виготовляють шаблони з
картону, фанери, деревини і листової сталі.

Для виконання об‱ємного розмічання виріб зазвичай установлюють
на розмічальній плиті за допомогою
призм,
підкладок, клинів, а також
домкратів так, щоб базова поверхня або о
дна з головних осей симетрії
виробу була пара
лельна площині розмічальної плити. Потім наносять усі
горизонтальні риски рейсмусом з рисувалкою, установлюючи рисувалку
на кожний розмір за висо
томіром. Вертикальні риски проводять за
допомогою розмічального
косинця або поворотом виробу на 90
о

на
розмічальній плиті так, щоб усі нанесені гори
зонтальні риски зайняли
вертикальне положення, після чого за допомогою рейсмуса з рисувалкою
67

знову наносять горизонтальні лінії, які у звичайному положенні виробу
стануть
вертикальними. Похилі риски наносять рисувалкою за
допомогою малки, кутоміра або рейсмуса, нахиляючи виріб відносно роз
-
мічальної плити на заданий кут.

Центри кіл визначають за допомогою центрошукачів (рис. 28) або
гео
метричними побудовами.




Рис. 28.

Визначення центра
кола за допомогою
центрошукача:

1

-

вал;

2



кернер;

3

-

конус

Розмічання за місцем, що використовують для складання, полягає в
на
несенні центрі
в отворів під болти або шпильки крізь готові отвори
відповідної деталі. За такого способу розмічання отвори на спряжених
деталях будуть то
чно збігатися, що не потребуватиме додаткового
припасовування.

Прямолінійне
різання

листової, штабової та універсальної сталі
завтов
шки до 40 мм виконують на прес
-
ножицях, гільйотинних і
дискових ножицях, а криволінійне
-

тільки на дискових. Різання
сортового металу виконують на відрізних верстатах, круглих плитах,
урухомних ножівках, к
утових ножицях за допомогою тріскачкових
електричних ножиць, ручних ножівок. Перерізан
ня вручну штабової,
круглої, кутової та іншої сталей виконують у лещатах, а труб
-

у
притискачах. Для різання труб застосовують ручні ножівки і труборізи.

Обрубування

виконують у тих випадках, коли немає потреби у
високій точності обробки (у межах 0,25.0,5 мм). Для обрубування
користуються зу
билом, крейцмейселем, слюсарним молотком або
спеціальним рубильним молотком із вста
вним зубилом. Обрубувати
в‱язкі метали (сталь, мідь) рекомендується із змащуванням леза зубила
салом або оливою. Проте, де це можливо, обрубування доцільно заміняти
газовим різанням.

68

Обпилювання використовують для припасовування плоских і
фасонних поверхон
ь деталей зазвичай нерухомих з‱єднань. Розрізняють
чорнове обпилювання (шар видалюваного металу не перевищує 0,2 мм) і
тонке (шар металу не перевищує 0,1...,2,0 мм). Для чорнового
обпилювання застосовують терпуги з насічками № 0 і № 1, для чистового
-

№ 2
і № 3, для остаточного
-

№ 3 і № 5.

Зачищення поверхонь деталей від продуктів корозії, а також
видалення облою, рубчиків і задирок виконують шліфувальною шкуркою
(ГОСТ 5009
-
82, ГОСТ 6456
-
82) або шліфувальними кругами із
застосуванням електричних або пневма
тичних шліфувальних машинок.

Шабрування використовують для отримання більш точної і рівної
поверхні після її попереднього оброблення на стругальному, фрезерному,
токарному чи розточному верстатах або після обпилювання.
Шабруванням часто досягають потрібної

точності форми й розмірів
вкладишів підшипників ковзання.

Притирання полягає у механічному або хіміко
-
механічному
видаленні частинок металу абразивними матеріалами. Мета притирання
-

підвищення ступеня прилягання поверхонь деталей після їх оброблення
на м
еталорізальних верстатах і досягнення точних поверхонь виробів.
Притирання виконують за допомогою притиральних порошків: наждаку,
карборунду, товченого скла, оксидів заліза і хрому та ін. Притирання
часто виконують із застосуванням мастильно
-
холодильних рі
дин.

Є два методи притирання для досягнення:

-

точних поверхонь виробів за допомогою інструмента
-

притира, у
який вдавлюють абразивний матеріал; цим методом притирають
неспряжувані поверхні;

-

точності прилягання спряжуваних

поверхонь деталей
притиранням їх безпосередньо одна до одної (притиранням кранів,
пробок, клапанів та ін.).

Притирання забезпечує точну форму, точні розміри (до 0,1 мкм) і
малі значення висот мікронерівностей поверхонь.

Полірування використовують для дося
гнення меншої шорсткості
поверхонь деталей після інших видів слюсарної і механічної обробки.
Зазвичай поліруванню піддають рукоятки, маховички, втулки та інші
подібні деталі. Полірування провадять за допомогою обертових кругів,
повсті, фетру, бязі, абразив
них пасів із застосуванням полірувальних
мастик, паст і порошків.

69

Виправленням придають правильну форму зігнутим або
пожолобленим деталям у тих випадках, коли це дозволяють умови роботи
деталі.

Нарізання нарізі зазвичай виконують на металорізальних верстат
ах
за допомогою різців, різенарізних головок, гребінок, мітчиків і плашок. В
окремих випадках нарізь нарізають вручну мітчиками і плашками. Для
обертання мітчики розміщують у розсувних або тригніздових воротках, а
круглі плашки
-

у воротках.

Оброблення отв
орів включає свердлування, розсвердлювання,
зенкерування, зенкування, розвертання і нарізання внутрішньої нарізі.
Свердлять зазвичай спіральними свердлами на свердлильних верстатах
(вертикально
-
свердлильних та радіально
-
свердлильних), за допомогою
ручних п
невматичних або електричних свердлильних машин і, як
виняток,
-

ручних механічних дрилів (у цьому випадку отримують
зазвичай ©розбитийª (більших розмірів) отвір).

Свердління отворів виконують за розміткою або за кондукторами, які
забезпечують більшу точніс
ть. Отвори під час складання часто
обробляють за місцем.

Механічне оброблення матеріалів виконують на металорізальних
верстатах: токарних, розточувальних, шліфувальних, стругальних,
довбальних, протяжних і зубообробних.

Слюсарно
-
механічне оброблення викори
стовують для усунення
дефектів, які виникли у першу чергу в результаті дії внутрішніх
напружень, перенавантажень або механічних пошкоджень (тріщин,
пробоїн, задирок, дряпин, викришування тощо). Тріщини і пробоїни
усувають за допомогою штифтів, латок, накла
док, муфт, а також паяння і
зварювання.

Серед електричних способів оброблення матеріалів широкого
поширення набули електрофізичне оброблення (полягає в зміні форми,
розмірів і (або) шорсткості поверхні заготовки із застосуванням
електричних розрядів, магні
тострикційного ефекту, електронного чи
оптичного опромінення, плазмового струменя) та електрохімічне
оброблення (полягає в зміні форми, розмірів і (або) шорсткості поверхні
заготовки внаслідок розчинення її матеріалу в електроліті під впливом
електричного
струму).


Контрольні запитання:

1. Для чого призначені слюсарно
-
механічні способи відновлення
деталей?

70

2. Які ремонтні розміри називають категорійними, а які
приганяльними?

3. Охарактеризуйте спосіб ремонту встановленням додаткових
деталей?

4. Охарактеризу
йте слюсарно
-
механічний спосіб ремонту тріщин
корпусних деталей штифтами.

5. Охарактеризуйте слюсарно
-
механічний спосіб ремонту тріщин
корпусних деталей фігурними вставками.

6. Які операції слюсарного оброблення ви знаєте?
Охарактеризуйте їх.




Тема 14.
Відновлення деталей паянням і зварюванням

План

1. Відновлення деталей паянням

2. Відновлення деталей зварюванням


1. Відновлення деталей паянням

Паяння
-

це утворення з‱єднання з міжатомними зв‱язками
нагріванням з‱єднуваних матеріалів нижче від
температури їх плавлення,
змочування їх припоєм, затікання припою в щілину й подальшої його
кристалізації.

Паяння поряд із зварюванням є одним з найбільш поширених
способів отримання нерознімних з‱єднань. Паянню піддають алюміній,
магній, нікель, титан, мі
дь та їх сплави, а також сталі (у тому числі
конструкційні і корозієстійкі) і чавун. Основна перевага паяння
-

це
формування паяного шва за температури нижчої за температуру
плавлення з‱єднуваних металів. Ця обставина дає змогу проводити
процес в умовах за
гального нагрівання, а також:

-

отримувати з‱єднання у прихованих і малодоступних місцях
виробів, виготовляти тонкостінні вироби зі значною щільністю паяних
з‱єднань, знижувати металомісткість виробів;

-

з‱єднувати деталі не тільки послідовно за контуром ш
ва, як у разі
зварювання, але й одночасно, зокрема і по поверхні, що обумовлює
можливість варіювати міцністю паяних з‱єднань;

-

з‱єднувати різнорідні металеві й неметалеві матеріали з більшою
різностінністю, ніж у разі зварювання;

71

-

вибирати температури пр
оцесу залежно від потреби зберігати
механічні властивості виробу після паяння, можливості сполучати
нагрівання під паяння з термооброблення;

-

забезпечувати плавність галтельних ділянок шва, а отже високу
міцність і надійність їх в умовах вібраційних і зна
козмінних навантажень;

-

роз‱єднувати деталі та складанні одиниці розпаюванням за
температури, нижчої за температуру плавлення матеріалів деталей, і
ремонтувати вироби безпосередньо на місці експлуатації.


2. Відновлення деталей зварюванням

Зварювання
-

це

отримання нерознімних з‱єднань утворенням
міжатомних зв‱язків між з‱єднуваними частинами в процесі їх нагрівання
і (або) пластичного деформування.

Для ремонту деталей застосовують такі способи зварювання: газове
ацетилено
-
кисневе, дугове ручне, електрошла
кове, дугове автоматичне і
напівавтоматичне під флюсом і в середовищі вуглекислого газу.

Газове ацетилено
-
кисневе зварювання використовують для ремонту
сталевих деталей невеликих розмірів з тонкого листового металу, а також
трубопроводів. Кисень постачають

до місця виконання робіт у балонах,
ацетилен також може зберігатися в балонах або бути отриманий в
ацетиленових генераторах під час взаємодії карбіду кальцію з водою. Газ
із балона або генератора, а також кисень із балона надходять у пальник.
Цей вид звар
ювання дозволяє використовувати майже будь
-
який
присадний матеріал, тому він прийнятний для ремонту деталей,
виготовлених з найрізноманітніших матеріалів.

Дугове ручне зварювання дозволяє виконувати зварний шов у будь
-
якому його просторовому розміщенні.

Не
великі деталі зварюють без попереднього підігрівання, а деталі
завтовшки понад 50 мм зварюють із загальним або місцевим
підігріванням до 200...450 °С. Нагрівання виконують індукторами, в
електричних печах, у горнах, багатополуменевими пальниками. Для
зварю
вання деталей значної товщини застосовують електроди діаметром
5, 6 і 8 мм, а за їх відсутності зварювання виконують пучком з двох
-
чотирьох електродів діаметром 2 або 3 мм кожний. Після закінчення
зварювальних робіт бажано виконати високотемпературний відп
ал
з‱єднаних деталей.

Ручне дугове зварювання виконують постійним або змінним
електричним струмом (напруга 20.25 В, струм 50.200 А). Якість
зварювання вища в разі використання постійного струму. Розрізняють
72

пряму полярність (деталь приєднують до позитивног
о полюса джерела
струму, а електрод
-

до негативного) і зворотну (деталь приєднують до
негативного полюса джерела струму, а електрод
-

до позитивного). Пряму
полярність використовують для зварю
вання масивних деталей і листів
завтовшки понад 3 мм, оскільки

більша
кіль
кість теплоти виділяється на
позитивному полюсі (тобто відбувається місцеве прогрівання деталей, що
сприяє кращому формуванню зварного шва). Зворот
на полярність
прийнятна для невеликих деталей і листів завтовшки до 3
мм,
тому що в
іншому випа
дку можливе пропалювання деталей.

Ручне дугове зварювання здійснюється способами без плав
лення
електрода або з його плавленням (рис. 6.5). При першому способі
збуджують електричну дугу між електродом (вугільним або графітовим) і
деталлю. Присадний матеріа
л вводиться в зону дуги, нагрівається до
плавлення і утворює ванну розплавленого металу, який після
охолодження перетворюється в зварювальний шов. Його застосовують
для зварювання тонколистового матеріалу, наплав
ленні твердих сплавів.
Другий спосіб передб
ачає плавлення самого електрода і кромки деталі
(отримується загальна ванна металу).


Рис. 29. Схема ручного електродугового зварювання без плавлення
електрода (а) або з його плавленням (б): 1
-

присадний матеріал; 2
-

електрод, який не пла
виться; 3
-

електрична дуга;

4
-

ванна з розплавленим металом; 5
-

деталь; 6
-

джерело живлення;
7
-

електрод, який плавиться

Автоматичне і напівавтоматичне зварювання

забезпечують зварні
шви високої якості, які майже у всіх випадках не поступаються міцністю
основно
м
у

металу.

Електрошлакове зварювання дозволяє

з‱єднувати деталі значної
товщи
ни (50 мм і більше), забезпечуючи високі механічні характеристики
шва. Його широко застосовують для з‱єднання прямих ділянок валів та
інших деталей круглого, прямокутного і квадра
тного перерізів. Електрод
розплавляється від теплоти, що виділяється під час проходження
електричного струму від елект
рода до деталі крізь шлак. Для запобігання
73

розтіканню рідкого металу засто
совують керамічні або металеві охолодні
форми. Обладнання для
електрошла
кового зварювання дуже складне,
дороге і потребує потужних джерел струму (сила струму дорівнює 500,
1000, 3000 А), тому таке обладнання зазвичай ви
користовують на
спеціалізованих ремонтних або виробничих підприємствах.


Контрольні запитання:

1.

Що таке паяння? Які його переваги?

2. Що таке зварювання? Види зварювання?

3. Дайте характеристику газовому зварюванню?

4. Дайте характеристику ручному дуговому зварюванню?







Тема 15. Відновлення деталей нарощуванням металами та
неметалевими матеріала
ми

План

1. Електролітичне нарощування

2. Осаджування

3. Нарощування неметалевими матеріалами

4. Ремонт склоемалевого покриву


Значного поширення для відновлення деталей обладнання, особливо
для перероблення пластичних мас і гумових сумішей (валків валкових
машин, черв‱яків і дисків екструдерів, роторів змішувачів пластмас і гуми
тощо), набуло
нарощування металами і сплавами.


1.
Електролітичне нарощування

Електролітичне нарощування

металів дозволяє не тільки досягти по
-
трібних форми і розмірів поверхонь деталей, але й суттєво підвищити їх
зно
состійкість. Як покриви часто використовують хром (максимальна
товщина покриву зазвичай н
е перевищує 0,2 мм) і залізо (товщина
покриву
-

до 2.3 мм). Процес електролітичного покриття залізом
називають залізненням.

74

Для відновлення деталей
пластичним деформуванням металу

можли
ві такі технологічні операції: виправлення, вдавлювання,
витягання, ос
аджу
вання, роздавання, обтискання, накатування та ін.

Дія зовнішніх сил, прикладених до деталі, змінює не тільки форму і
(або) розміри, але часто і структуру, і фізико
-
механічні характеристики
металу.

Пластичне деформування виконують у нагрітому або холод
ному
стані. У першому випадку погіршення фізико
-
механічних характеристик
металу де
талі найменше, а деформація майже не обмежена.

Виправляння

виконують вручну, на правильних вальцях або за
допомо
гою різних затискних пристроїв, пресів і т.ін. Холодне
випра
вляння деталей з незначним відхиленням від форми виконують
легкими ударами, карбуванням, натисканням важеля або гвинтовими і
гідравлічними пристроями (рис. 30).


Рис. 30. Гвинтовий
пристрій для виправляння вала:
1
-

вал; 2

-

тра
верса; 3
-

захоплювачі; 4
-

натиск
ний
гвинт


Рис. 31. Відновлення вала
виправлянням у холодному стані:
1
-

вал; 2
-

опора; 3
-

місце
закріплення вала; 4
-

вільний
кінець вала; 5
-

індикатор;
6
-

місце
карбування

Вали значних діаметрів і довжин виправляють
карбуванням

(наклепом). Вал, що підлягає виправлянню, встановлюють увігнутим
боком догори (рис. 31), а в місці максимального прогину під вал
підводять опору з прокла
д
кою з твердої деревини або м‱якої міді.
Вільний кінець вала сприяє виправ
лянню. Удари по чекану наносять
дуже обережно молотком масою 1.2 кг. Вал після карбування
перевіряють індикатором.

Схему виправляння вала в нагрітому стані показано на рис. 32. Вал
у
становлюють опуклим боком догори і обкладають його мокрим
листовим аз
бестом (термостійкий теплоізолятор). У місці максимального
75

прогину вала за
лишають відкриту ділянку, розмір якої по довжині
становить близько 0,12 ді
аметра вала, а по колу
-

0,3 діаметр
а вала.
Відкриту ділянку швидко нагріва
ють газовим пальником до 500... 550 °С
(для прискорення прогрівання тиск кисню підвищують до 0,4...0,5 МПа).
Під час нагрівання вал ще більше згина
ється, а під час остигання
-

випрямляється.

Таким чином виправляють
випини в корпусах і днищах посудин та
апа
ратів, виготовлених з вуглецевих сталей. Також вигини листового
матеріалу виправляють ударянням кувалдою або молотком від країв
випини до її центра, а потім навпаки. Нагрівання листового матеріалу з
легованих стале
й не допус
кається, оскільки це може призвести до зміни
його структури і погіршення йо
го властивостей.


Рис. 32. Відновлення вала виправлян
ням у нагрітому стані:

1
-

вал; 2
-

азбес
това накладка; 3
-

газовий пальник


2. Осаджування

Осаджування

-

це проц
ес збільшення зовнішнього і зменшення
внутрі
шнього (у випадку наявності отвору або порожнини) діаметрів
циліндричних деталей стисканням деталі вздовж її поздовжньої осі (рис.
33).


Рис. 33. Відновлення циліндричної деталі осаджуванням: а
-

деталь
до відновлення;
б

-

деталь після відновлення

76

Незначного збільшення зовнішнього діаметра (від 0,1 до 0,4 мм)
можна досягти
накатуванням роликом

з насіченою поверхнею, а потім, у
разі потреби,
накатуванням

гладким роликом. При цьому точного
спряження деталей досягти майже неможливо, проте для
невідповідальних пресових з‱єднань цей спосіб цілком прийнятний.

Збільшити довжину й ширину деталей за рах
унок зменшення їх
товщини або висоти можна
куванням

або
штампуванням
.

Роздавання

-

це процес збільшення внутрішнього і зовнішнього
діаметрів кільцевих, трубних деталей і втулок розвальцюванням (рис.

34)
або дорнуванням (рис. 35).


Рис. 34. Вальцівка для трубок і втулок: 1
-

корпус; 2


конус;

3
-

ролик; 4
-

обмежува
льна втулка

Обтисканням

зменшують зовнішній і внутрішній діаметри деталі за
до
помогою оправок (рис.

7.26).

77






Рис. 35.

Пристрій для
роздавання втулки:
1
-

корпус;
2

-

накривка;
3

-

напрямна втулка;
4

шток з дорном на кінці;
5

-

матриця;
6

-

відновлювана втулка

Рис. 36.

Обтискання сопла
мундштука зварювального пальника:
1,
3

-

оправки;
2

-

мундштук

3. Нарощування неметалевими матеріалами

Нарощування неметалевими матеріалами

забезпечує: заміну
дефіцит
н
их металів і сплавів дешевими матеріалами; зниження
навантажень від маси деталей і відцентрових сил; зменшення витрат
змащувальних матеріалів; змен
шення вартості ремонту обладнання. У
ряді випадків застосування пластичних мас та інших неметалевих
матеріал
ів підвищує зносостійкість і надійність об
ладнання (так,
покриття бункерів і посудин усередині деякими пластмасами знижує
адгезію робочих технологічних середовищ до стінок обладнання).

Відновлення вала і втулки пластичною масою показано на рис. 37.
Для
пі
двищення

фізико
-
механічних властивостей покриву часто
нанесення розпла
ву пластичної маси виконують у відцентровому полі.

Ремонт зруйнованих неметалевих елементів обладнання
(транспортер
них стрічок, урухомлювальних плоских пасів) виконують
зшиванням.

Для
цього застосовують шорний інструмент: шорні ножі,
шила і пробійники.

78


Рис. 37.

Відновлення вала (а) і втулки (б) нанесенням пластичної
маси:
1

-

вал;
2

-

форма;
3

-

покрив;
4

-

втулка;
5

-

накривка форми

Останнім часом широкого застосування для скріплення

частин
деталей або різних деталей між собою набуло
склеювання,

тобто
утворення нерознімних з‱єднань за допомогою клею
-

продукту, здатного
утримувати разом по
верхні матеріалів унаслідок адгезії й когезії.

Адгезія
-

поверхневе явище, що зумовлює зчеплення

між
приведеними до кон
такту різнорідними матеріалами під дією фізико
-
хімічних сил.

Когезія
-

зчеплення молекул усередині матеріалу під дією тяжіння
(ДСТУ 2955
-
94).

Склеюванню піддають сполучення майже будь
-
яких матеріалів, а
скле
ювання металів дозволяє
в окремих випадках замінити паяння і
зварювання.

На данай час розроблено багато видів клеїв: неорганічні, природні,
синтети
чні, термореактивні, термопластичні клеї, клеї
-
розплави,
контактні, холодного і гарячого твердіння, анаеробні, дисперсійні,
спінюван
і конструкційні клеї, клеї
-
герметики та інші. При цьому в
техніці ремонту використовують клеї, що утворюють з‱єднання, міцнісні
характеристики яких іноді перевищують міцнісні характеристики
матеріалів елементів з‱єднання.


4. Ремонт склоемалевого покриву

Ремонт склоемалевого покриву

проводять у результаті порушення
його суцільності під час транспортування, розпакування, монтажу та
експлуатації емальованого обладнання.

Одним зі способів усунення дефектів склоемалевого покриву є його
ре
монт,

проведення яког
о залежить від природи пошкоджень і умов
експлуатації апарата.

79

Дефекти у вигляді уколів і відкритих пор діаметром не більше 2 мм
на ущільнювальній поверхні фланців підлягає виправленню за
допомогою плом
бування золотом, а дефекти у вигляді уколів і відколі
в
діаметром до 10 мм
-

встановленням ущільнювальних укрутних
пристроїв.

Ремонт відколів склоемалевого покриву виконують за допомогою
спеціальних композицій (замазок)

марок ЗК, ЗТК або ЗКО, вибір яких
залежить від умов експлуатації апарата. Ремонт полягає в

нанесенні на
пошко
джену ділянку склоемалевого покриву кількох шарів композиції з
наступним термообробленням.


Контрольні запитання:

1. В чому полягає суть електролітичного нарощування?

2. Назвіть і охарактеризуйте методи відновлення деталей
пластичним де
формуванням.

3. Що таке осаджування?

4. В чому полягає суть нарощування неметалевими
матеріалами?

5. В яких випадках проводять ремонт склоемалевого покриву?



Тема 16. Ремонт редукторів

План

1. Обслуговування і ремонт редукторів

2. Аналіз деяких випадків
ушкодження редукторів


1. Обслуговування і ремонт редукторів

Для передачі енергії від двигуна (установки, що використовує
парову, газову або гідравлічну турбіну, електромотор чи дизель) до
електрогенераторів, повітряним чи газовим компресорам, гідравлічним

насосам, приводним голівкам транспортерів використовують редуктори.
Термін служби енергетичних машин може перевищувати 15 років при
тривалому чи безупинному режимі роботи. Розбіжність частот обертання
електродвигуна і виконавчого механізму обумовлює необх
ідність
кріплення зубчатого редуктора на обладнанні.

Зниження габаритів і підвищення ККД приводить до тенденції росту
частоти обертання, як турбо
-

так і електромашин. В результаті швидкість
зчеплення зубчатих редукторів може досягати 150 м/с і більш. До ро
боти
80

цих механізмів, пред'являються вимоги до надійності, економічності,
рівню вібрації і шуму, зручності експлуатації редуктора.

Багаторічний досвід експлуатації свідчить про те, що правильно
спроектований і якісно виготовлений редуктор здатний
безвідмовно
працювати протягом багатьох років. Однак існують випадки виходу
редуктора з ладу, викликані звичайним пошкодженням зубів. Найбільш
розповсюдженими видами пошкоджень зубів є втомне контактне
руйнування робочих поверхонь і втомна поломка. Значно
рідше
спостерігається заїдання чи знос. Поломки виникають у результаті
пікових перевантажень, наприклад, унаслідок раптової зупинки
енергоагрегату при короткому замиканні чи попаданні в зачеплення
сторонніх предметів.

Контактне руйнування може бути поверхн
евим чи глибинним
-

обидва види руйнування представляють втомне явище, при якому
утворюються тріщини під впливом знакозмінної напруги. Глибинне
руйнування характерне для металів з хіміко
-
термічним зміцненням
поверхні.

При термічному чи хіміко
-
термічному зм
іцненні (гарт, азотування,
цементування) матеріал має різну опірність до викришування.
Поверхневе викришування звичайно спостерігається на ніжках зубів
поблизу прикореневої лінії. Це визначається тим, що біля полюсної зони
збільшується сила тертя, що знижу
є контактну міцність.

В більшості редукторів передача крутного моменту відбувається за
допомогою зубчатих коліс з прямими та косими зубами, в редукторах з
великою потужністю використовуються шевронні колеса.

Поломка зубів шевронних та зубчатих коліс свідч
ить про те, що при
роботі редуктора можливо кілька видів руйнувань:


-

з краю напівшеврона, де концентрується максимальне
навантаження, виламуються на невеликій довжині один чи кілька зубів,
уламки яких не попадають у зачеплення. При цьому плавність ходу к
оліс,
а також гомін і вібрація редуктора не міняються, якщо сумарна довжина
контактних ліній зменшується незначно. Такий дефект зубчатих коліс
акустичні засоби діагностики не можуть виявити. Тому без огляду
поломку знайти неможливо. При цих руйнуваннях ред
уктор не можна
вважати, що цілком вийшов з ладу;


-

уламки зубів не попадають у зачеплення, але збільшують питоме
навантаження за рахунок зменшення лінії контакту, а це обумовлює
подальше руйнування зубів. Руйнування відбувається зі зростаючою
швидкістю, п
оки передача не вийде з ладу;

81


-

первинна втомна тріщина, що йде уздовж кореня зуба,
розвивається доти поки не обламується ділянка зуба, порівнянна з
повною його довжиною. Це явище зустрічається найчастіше на зубах
коліс з високоміцної сталі. Так при огляд
і редуктора із шевронною
передачею (довжина напівшеврона 520 мм) була виявлена тріщина
довжиною 320 мм, причому порушень у роботі редуктора не було
відзначено. Колеса з такими ушкодженнями підлягають заміні. Якби
тріщину помітили раніше, то ушкодження (ушк
оджену ділянку) можна
було б видалити, а редуктор можна експлуатувати без заміни шестерні.


-

невеликі ділянки від пошкодженого зуба залишаються в западині
сполученого зуба, прокочуються через зачеплення і викликають
пластичну деформацію суміжних зубів. На
пруга на ділянці деформації
різко зростає, у результаті чого ламається по окружності велика кількість
зубів колеса і шестерні. При цьому можуть утворитися один чи кілька
нових поясів руйнувань. Це викликає різке збільшення шуму редуктора
(допускається рівн
омірний шум низького тону, без стуків, температура
редуктора не повинна перевищувати 70
0
С).

Раніше перелічені дефекти можливо передбачити по шуму або стуку
під час роботи редуктора. Значний шум та стук при роботі редуктора
виникає через знос зубчатих коліс

та підшипників або їх пошкодження,
які виникають після неякісної збірки або попадання в редуктор сторонніх
предметів (болтів, гайок і т.п.). Для усунення стуку необхідно розібрати
редуктор, промити всі його деталі і ретельно їх передивитись. Якщо
знайдені

дефекти, їх необхідно негайно усунути. Замінити масло,
перевірити зазори та люфт, який не повинен перевищувати 0,2 мм.

Підтікання масла з редуктора можливе в разі відсутності прокладок
або їх пошкодження, вихід з ладу повстяних ущільнювачів підшипників
аб
о утворення тріщини в корпусі редуктора. Такі ушкодження усувають
за допомогою заміни ущільнення та заварювання тріщини або
укручування штифтів по лінії тріщини з послідуючим розпліскуванням.

В хімічній та нафтохімічній промисловості в апаратах з
перемішую
чими пристроями використовуються мотори
-
редуктори марок
МР1
-
315, МР1
-
500 та МПО
-
1, МПО
-
2, МПО 2М
-
10 та МПО 2М
-
15, які
складаються з блоку електродвигуна та планетарного редуктора і
розраховані для тривалої експлуатації (не менше 40000 годин) при
умовах:

-

режим роботи


безперервний нереверсивний або реверсивний з
періодичними зупинками;

82

-

навантаження


постійне або змінне, одного напрямку та
реверсивне;

-

температура середовища від

40
0
С до +40
0
С;

-

середовище


неагресивне з кількістю пилу до 10 мг/м
3

та

відносною вологістю до 80% при температурі +20
0
С (мотор
-
редуктор з
закритим охолоджуванням електродвигуна); агресивне з кількістю пилу
до 100 мг/м
3

та відносною вологістю до 95% при температурі +35
0
С
(мотор
-
редуктор з вибухозахищеним електродвигуном).

Мо
тор
-
редуктори розміщаються на стійці приводу, що закріплюється
на кришці апарату. Під час монтажу вал мотор
-
редуктора ретельно
відцентровують з валом перемішуючого пристрою. Перевантаження
мотор
-
редуктора не допустиме.

Обслуговування правильно змонтованого

мотор
-
редуктора зводиться
до систематичного контролю за рівнем масла, періодичності його зміни
згідно з “Картою змазування” та проведення планово
-
попереджувальних
оглядів стану зубчатих коліс і вузла ущільнення вихідного вала. Заливку
масла необхідно пров
одити в декілька заходів з переривом в 3
-
5 хвилин,
заливати масло необхідно до рівня, вказаного для кожного редуктора.


2. Аналіз ушкодження редукторів

Результати аналізу ушкоджень деталей і вузлів складають той
практичний досвід, який при проектуванні, ви
готовленні і експлуатації
дозволяє уникнути деяких помилок. У результаті аналізу ушкоджень
важливо встановити характер, обставини, при яких воно відбулося і
причину, тому що невірне уявлення про причину може привести до більш
важких наслідків.

Причини ушко
дження можна умовно розділити на конструктивні,
технологічні і експлуатаційні.

До технологічних причин можна віднести дефекти матеріалу і
хіміко
-
термічного зміцнення поверхні (зуба), а також погрішності
механічної обробки, збірки і монтажу, що перевищують
креслярські
допуски.

Експлуатаційні причини


попадання сторонніх предметів або
перерва у подачі мастила, робота при перевантаженнях, а також
неправильне виконання ремонту, що носить індивідуальний характер.

Похибка в підборі завантаження і при недостатньо
му запасі міцності
ушкодження відбуваються на однотактних машинах і носить приблизно
однаковий характер (наприклад: деякі промислові фірми досить часто
пропонують покупцям зробити повернення виробів, при виявленні
83

повторюваного дефекту). Необхідно відзначи
ти, що ушкодження в
результаті дефектів металу відбуваються рідко, хоча саме їх вважають
звичайно причиною аварії.

Характер ремонту і порядок введення аварійного редуктора в
експлуатацію залежить від його стану, обставин ушкодження і умов
роботи передачі.
Ремонту обладнання передує своєчасне складання
дефектної відомості. Відремонтовані редуктори часто нормально
працюють багато років, однак якщо причина поломки зубів не була
усунута, то ушкодження можуть повторитися.


Контрольні запитання:

1. Для чого
призначені редуктори?

2. Назвіть основні несправності редукторів.

3. Охарактеризуйте технологічні та експлуатаційні причини
ушкоджень редукторів.




84

Тема
17
.
Ремонт валів та осей

План

1. Загальні відомості про вали та осі

2. Ремонт валів та осей

3.
Ущільнення валів та осей


1. Загальні відомості про вали та осі

Вал


деталь машини, яка передає крутний момент і підтримує
деталі, що обертаються. Вісь


рухома або нерухома деталь машини і
механізму, яка служить для підтримання частин, що обертаються, ал
е не
передає крутний момент.

Вали поділяються на прямі, ексцентрикові, колінчасті тощо. Вони
можуть бути гладкими або ступінчастими.

За типом перерізу вали і осі можуть бути суцільними і пустотілими.

Деталі насаджують на вал з необхідною посадкою та закріп
люють за
допомогою шпонки, проточки, шліців або посадки з гарантованим
натягом.

Вали та осі, які застосовуються в обладнанні хімічних та
нафтопереробних заводів характеризуються конструктивною
різноманітністю, розмірами та матеріалом. Під час роботи вали
піддаються тепловим деформаціям, тому в обладнанні фіксуються тільки
в одному місці, в якому осьовий зсув недопустимий.

Вали та осі виготовляють з в
угле
цев
их сталей марок

30, 40, 45, а
також Ст.3, Ст.4, Ст.5 та легованих сталей. Для підвищення механічних
х
арактеристик робочих поверхонь їх піддають гартуванню, цементації та
азотуванню. Несправність валів в період роботи виявляється у вигляді:
прогину, перевищення допусків та биття окремих шийок, конусність та
овальність, а також дефекти поверхні (тріщини, ри
ски, раковини, вибоїни
та задирки).

Вали й осі обертаються в опорах, що часто називаються цапфами.
Цапфи, якщо вони кінцеві, можуть сприймати радіальну опорну реакцію і
їх називають шипами, а опорну осьову
-

п'ятами. Якщо цапфа
розташована посередині, то
вона називається шийкою. Відповідно з цими
опорами підшипники називають підшипники або підп'ятники (опорний
підшипник). Їх розділяють на підшипники кочення (кулькові чи роликові)
або підшипники ковзання.




85

2. Ремонт валів та осей

Циліндричні вали в
процесі експлуатації можуть мати такі види
спрацювань і пошкоджень:



спрацювання посадочних шийок валів;



спрацювання шпонкових канавок і шліців;



пошкодження різьби на поверхні валів;



пошкодження центрових отворів;



вигин вала.

При кожному поточному або капіт
альному ремонту вал очищають
від бруду та промивають, далі перевіряють на відсутність дефектів.

Спосіб ремонту спрацьованого циліндричного вала вибирають після
того, як відповідною перевіркою встановлено характер і ступінь
спрацювання. Шийки вала, які мают
ь незначне спрацювання (невеликі
подряпини і риски, овальність до 0,2 мм), ремонтують шліфуванням. Але
спочатку перевіряють, чи справні центрові отвори вала. При наявності
забоїн і вм‱ятин насамперед відновлюють центрові отвори. Потім
випрямляють вали.

Ший
ки валів із значним спрацюванням обточують і шліфують під
ремонтний розмір. При цьому допускається зменшення діаметра шийок
на 5

10% залежно від характеру навантажень, що їх сприймає вал,
зокрема від того, чи мають місце ударні навантаження. В тих випадках
,
коли треба відновити початкові розміри шийок, на шийки, обточивши їх,
напресовують або встановлюють на епоксидному клеї ремонтні втулки,
які потім обробляють точінням або шліфуванням. Спрацьовані поверхні
валів можна ремонтувати також нарощуванням металу

вібродуговим
наплавленням, металізацією напилюванням, на
-

сталенням, хромуванням
та іншими методами.

Дрібні тріщини на валу вирубують та заварюють, потім утворений
шар обпилюють та шліфують. Раковини, глибокі вибоїни виправляють
наплавленням дефектного м
ісця. Для цього використовують метал
близький до якості металу вала. Якщо під час огляду виявлена велика та
глибока тріщина, вал вибраковують і замінюють новим.

Зігнуті вали випрямляють холодним або гарячим способом. Гарячий
спосіб застосовують, коли вигин

вала більший від 0,008 його довжини.

Холодне випрямлення валів можна робити вручну за допомогою
гвинтових скоб, важелів, але краще випрямляти під пресом. Гвинтову
скобу (рис. 38, а) накладають на вал 2 захватами 1 так, щоб гвинт З
розмістився своїм упором

проти місця найбільшого прогину вала.
Обертаючи гвинт, випрямляють вал у цьому місці; потім скобу
86

послідовно переміщують на інші ділянки і повторюють операцію доти,
поки весь вал буде випрямлено. Інший вид механічного пристрою,
досконалішого і складнішого
, показано на рис. 38, б.


Рис. 38. Пристрій для випрямляння (рихтування) валів:

а


гвинтова скоба; б


механізований пристрій, 1


основа,

2


рукоятка для переміщення, 3 і 8


пересувні упори,

4

рихтований вал, 5

-

індикатор, 6


гвинт з рукояткою,

7


мідна підкладка, 9


балка, 10


гайка настроювання упорів по
висоті; в


пневматичний пристрій.


87

Випрямляти вали діаметром від 20 до 60 мм доцільно за допомогою
пневматичного пристрою, показаного на рис. 108, в. Корпус пристрою
встановлено на станині токарного верстата на чотирьох кронштейнах 2 з
роликами 1, які легко котяться по напрямних 'станини пі
д дією робітника.
В корпусі міститься шток 4 з двома діафрагмами, у верхню і нижню
порожнини корпуса входять штуцери 3 і 6, з‱єднані з трубками і з краном
5 стиснутого повітря.

При повороті рукоятки крана повітря надходить в обидві порожнини
пристрою і тис
не на діафрагми, а через них на шток з силою до 5 Т.

На кришці пристрою є два відкидні гаки 7, які можна переміщувати в
пазах і таким чином зсувати або розсувати відповідно до довжини
викривленої частини вала. Відстань між гаками можна регулювати,
починаюч
и від 150 мм і кінчаючи 500 мм. На гаках, а також на кінці
штока є мідні накладки, які захищають поверхню вала від пошкоджень
(вм‱ятин) під час випрямлення.

Випрямлення контролюється індикатором, встановленим на корпусі
пристрою.

Для випрямлення вала встан
овлюють пристрої на напрямних
станини і регулюють його по висоті так, щоб шток не торкався вала,
попереду затиснутого в центрах верстата. Потім вал повертають і за
індикатором визначають місце найбільшого прогину. До цього місця
пересувають пристрій по нап
рямних і рукояткою переключають
повітряний кран. Шток, що піднімається під тиском стиснутого повітря,
випрямляє вал між газами, які охоплюють його.

Вали з тріщинами і зломом ремонтують електричним і газовим
зварюванням.

Підготовлені до зварювання частини в
ала кладуть на призми або у
спеціальні напрямні, де їх вивіряють, добиваючись цілковитого збігу
геометричних осей; після цього частини вала зварюють. Вали малих
діаметрів і значної довжини спочатку підігрівають до 300° С, щоб
запобігти жолобленню їх при зв
арюванні. Якщо в результаті зварювання
сталася поводка вала, його випрямляють одним з описаних вище
способів. Після випрямлення вал проходить термообробку.

Слід мати на увазі, що коли є злом вала відповідального механізму,
наприклад такого, як підйомний кр
ан, його не відновлюють, а бракують.
Це пояснюється тим, що такий вал, відновлений зварюванням,
поступатиметься своїми фізико
-
механіч
-

ними властивостями перед
новим, кованим валом.


88

3. Ущільнення валів та осей

Для підтримки необхідної повної або часткової

герметичності в
апаратах або механізмах в місцях з‱єднання рухомих деталей з
нерухомими (в насосах, компресорах, гідро
-

та пневмоприводах,
редукторах та реакторах з перемішуючими пристроями) використовують
ущільнюючі пристрої, які розподілені на два класи
: дотикової та
недотикової дії. В першому класі ущільнення досягається безпосередньо
за допомогою дотику між рухомою та нерухомою частинами ущільнення.
До цього класу ущільнення належать сальники, манжети, розрізні
пружинні кільця та торцеве ущільнення.

В
другому класі дотик між частинами ущільнення відсутній.
Ущільнення досягається за рахунок відцентрових сил або
гідродинамічних явищ. До числа цих ущільнень належать лабіринтні
ущільнення, відбійні диски, відгінне різьблення та пастки різних типів,
магнітні

приводи.

Особливої уваги потребує ущільнення під час роботи обладнання на
хімічних виробництвах, тому що експлуатація обладнання в більшості
випадків проходить при високих або низьких температурах, підвищеному
тиску або розрідженні; робоче середовище може

бути в вигляді рідини
або газоподібним, шкідливим до навколишнього середовища та
обслуговуючого персоналу. Втрата герметичності в деяких випадках
може привести до порушення технологічного регламенту, втрати
продуктів виробництва, забруднення навколишнього

середовища.
Попадання пилу та інших речовини в зону дії ущільнення приводить до
зниження працездатності деталей ущільнення і обладнання в цілому.


Сальникові ущільнення

є досить прості пристрої по конструкції та
обслуговуванню. Їх встановлюють на апарата
х з нейтральними
середовищами або речовинами, що відносяться до четвертого класу
небезпеки та машинах і механізмах, де є відновлювально
-
поступальний
та обертовий рух. Ущільнення валів досягається за рахунок стискання
сальникової набивки по поверхні вала за

допомогою натискної втулки. В
корпусах де яких сальникових ущільнень розміщають канал для подачі
рідини, що змащує або допоміжньо ущільнює вал, що обертається. На
сальникові ущільнення, які працюють на апаратах при високій
температурі встановлюють сорочки

для охолодження.

В якості сальникової набивки використовують азбестову або
пенькову набивку, що просочена графітовим мастилом. Сальникову
набивку підбирають в залежності від середовища, що знаходиться в
апараті. В корпус сальникову набивку укладають в виг
ляді окремих
89

кілець з косими зрізами, які розміщують під кутом 180
0
. Категорично
забороняється використовувати набивку в вигляді витих кілець. Коли
корпус сальника повністю закладений кільцями набивки, натискну втулку
наживляють за допомогою гайок. Ступінь стискання сальникової набивки
залежить від досвіду та кваліфікації

працівника, що його обслуговує.
Щоб уникнути залежності роботи пристрою від сили можливого
нерівномірного стискання натискної втулки за допомогою двох шпильок
з гайками, розроблені пристрої, де стискання натискної втулки
досягається за допомогою циліндрич
них пружин, розміщених між гайкою
та корпусом втулки. Для досягнення рівномірності та автоматизму
стискання необхідно використовувати циліндричні пружини однакової
довжини та пружності. Для апаратів з вибухонебезпечними речовинами
сальникові ущільнення вик
ористовувати не рекомендується.

Контроль регулювання сили стискання сальника в апаратах з
перемішуючими пристроями переревіряють за допомогою прокручування
вала рукою. Обертання вала повинне бути спокійним без зупинок або
підклинювання. Для сальникових ущ
ільнень на відцентрових насосах
регулювання проводиться по кількості перепуску перекачуваної рідини
через ущільнення. В даному разі рідина, що протікає через ущільнення,
виконує також роль рідини, що охолоджує сальниковий пристрій. Як
правило, в паспорті н
а насосну установку вказується ця кількість в
мілілітрах або краплях. На підприємствах під сальниковим пристроєм
насосу розміщають піддон, з якого зливають рідину з певною
періодичністю. По кількості рідини в піддоні прогнозують ступінь зносу
сальникової н
абивки та час її заміни.

Повторна набивка сальника проводиться тільки після якісного
видалення старих кілець та їх останків.

В редукторах та інших гідравлічних пристроях для забезпечення
герметичності використовують
манжети
, виготовлені з м

якого
пружного

матеріалу у вигляді кільця з комірцем, що охоплює вал.
Манжети виготовляють з волової шкури вищого ґатунку, яку попередньо
розпарюють та проводять зтиснення для того щоб була необхідна форма
виробу. Також манжети виготовляють з синтетичних матеріалів та я
кісної
гуми. Гумові манжети виготовляють зтисненням спеціальної металевої
оболонки з пружною зносо
-

та мастилостійкою гумою. Для жорсткості
конструкції гумових манжетів циліндрична частина, що вставляється в
нерухомий корпус виготовляється з штампованої ли
стової сталі. Для
підсилення герметичності комірець манжети зтягують за допомогою
браслетної пружини. Особливих засобів обслуговування під час роботи
90

гумових манжетів не існує. Необхідно тільки вірно виконувати
закріплення корпусу манжети в сідлі. Він не д
опускає перекосу вісей та
подряпин поверхні тертя. В гніздо гумову манжету встановлюють так,
щоб було видно напис, який штампується безпосередньо під час
виготовлення. Гумові ущільнюючі кільця використовують на
гідравлічному та пневматичному обладнанні. Це
й вид ущільнення
використовується для герметизації нерухомих роз‱ємних сполучень.
Гумові кільця мають властивість самоущільнення. В період роботи
обладнання затрати на експлуатацію їх незначні. Вихід з ладу манжети
приводить до появи жирних плям на кришках
. Такий дефект
проявляється в тому разі, якщо спрацьовувалася поверхня тертя манжети.
Манжети, що спрацювалися, виймають з місця посадки, як правило, і
заміняють новими. Гумові манжети ремонту не підлягають.

Для апаратів, які містять вибухонебезпечні та ш
кідливі газоподібні
речовини, і насосів, що перекачують шкідливі або пожежонебезпечні
рідини з вмістом твердих зважених частинок в кількості до 0,2% по масі і
розміром 0,2 мм, використовують
торцеві ущільнення
. При цьому для
апаратів встановлюються більш ж
орсткі вимоги: радіальне та кутове
биття вала в районі торцевого ущільнення, а також зсув деталей кришки
або корпусу ущільнення відносно осі вала не повинно перевищувати 0,2
мм і 0,25
0

відповідно. Тип торцевого ущільнення підбирають відповідно
до робочого
тиску в апараті та діаметру вала.

Працездатність торцевого ущільнення залежить від зборки та
правильного вибору схеми подачі запірної рідини, яка одночасно
забезпечує охолодження та змащення пристрою. В якості запірної рідини
використовується знесолена вод
а, масло або рідина, що хімічно сумісна з
робочою рідиною, але не шкідлива та не вибухонебезпечна.

Під час експлуатації торцевого ущільнення ретельно стежать за
температурою та тиском запірної рідини. Тиск запірної рідини повинен
бути вище тиску в апараті

на величину 0,05


0,1 МПа. Торцеві
ущільнення при правильному виборі матеріалу кілець, що труться та
добрій регуліровці подачі мастила до поверхні тертя, ущільнення може
працювати дуже тривалий час без допоміжного ремонту.

До безконтактних пристроїв відн
осяться
щілинне ущільнення

різних конструкцій. Всі вони мають один принцип ущільнення


засіб
ущільнення пропорціональний довжині пристрою та зворотно
пропорціональний величині зазору. Для більшої ефективності ущільнення
виконують з кільцевими канавками. П
ризначення цих канавок відводити
мастило за допомогою відцентрової сили. Ці ущільнення дуже прості в
91

експлуатації, під час якої проводять тільки зовнішнє очищення та
промивку в розчинниках від згустків мастила.

Відгінне різьблення

використовується для герм
етизації порожнин,
що заповнені рідиною. На вала або з внутрішньої поверхні втулки
виконують багатозахідну різьбу (часто це виконується одночасно).
Напрям обертання різьблення повинен бути таким, щоб витки відганяли
ущільнюючу рідину в корпус механізму. Та
ке ущільнення дуже
ефективне в тих випадках, коли зазор не перевищує 0,05
-
0,06 мм.
Покращені результати працездатності дає різьблення з мілкої трикутної
різьби. В період експлуатації ці ущільнюючі пристрої очищають та
промивають в розчинниках мастила. Відб
ійні диски установлюються на
валах з метою перегородити доступ масла до підшипника або ущільнення
за допомогою відцентрових сил.

Ущільнення з проміжною порожниною

використовуються в
механізмах і машинах, де підтримується велика різниця тиску в корпусі
та з
а ущільненням. В такому разі описані пристрої не можуть повністю
забезпечити герметичність та витрати мастила, яке за рахунок різності
тиску проходить через ущільнення. Ефективність дії ущільнення
підвищується засобом, який дозволяє підвести повітря під ти
ском,
перевищуючим тиск в корпусі. В такому випадку проникнення мастила в
ущільнення виключається.

Лабіринтне ущільнення

використовується для ущільнення
порожнин, що заповнені газом або парою. Дія його застосовується на
гальмуванні газу в вузьких щілинах к
ільцевих камер. Лабіринтне
ущільнення використовують на пристроях, що мають велику швидкість
обертання. Слід відмітити, що лабіринтне ущільнення в повній мірі не
може виключити витрати газу, а тільки послабити його потік. Підбирають
лабіринтні ущільнення т
а кількість їх ступенів за допомогою
термодинамічного розрахунку. Особливість монтажу залежить від
конструкції пристрою та його призначення. Виготівник таких пристроїв
досить детально описує засоби монтажу та особливість експлуатації в
паспорті або інструк
ції по монтажу та експлуатації.

Останнім часом герметичність апаратів, що працюють з підвищеним
тиском


їх називають автоклавами з перемішуючими пристроями
комплектуються магнітними вузлами обертання. Вони представляють
собою герметичні приводи, призначені для установки на апаратах з
ві
дносно малою частотою обертання перемішуючих пристроїв.
Магнітний вузол обертання полягає з базової магнітної синхронної
екранованої муфти та приводного пристрою. В якості екрану
92

використовують циліндричну обичайку виготовлену з легованої сталі
товщиною, я
ка залежить від тиску в апараті. В період експлуатації
магнітного вузла доглядають за маслом в картері та натягом ремінної
передачі. В разі розбирання магнітний вузол спочатку розмагнічують за
допомогою магнітної станції. Після відповідного ремонту вузол з
нову
намагнічують.


Контрольні запитання:

1. Для чого призначені вали та осі?

2. З яких матеріалів виготовляють вали та осі?

3. Назвіть основні несправності валів та осей.

4. Поясніть процес ремонту шийок валів та дрібних тріщин.

5. Охарактеризуйте методи

виправлення валів.

6. Назвіть та охарактеризуйте сальникове, торцеве та манжетне
ущільнення.

7. Назвіть та охарактеризуйте щілинне та лабіринтне
ущільнення.

8. Назвіть та охарактеризуйте ущільнення з проміжною
пружиною та відгінне різьблення.



Тема 18. Р
емонт підшипників

План

1. Ремонт підшипників ковзання

2. Ремонт підшипників кочення


Підшипниками називають нерухомі опори валів та осей, які
обертаються в них. Вони призначені для сприйняття радіальних та
осьових навантажень.

Розрізняють підшипники ковзан
ня та кочення.


1. Ремонт підшипників ковзання

Зовнішні ознаки несправності підшипників ковзання


надмірне
нагрівання і стуки при роботі. Це явище виникає як наслідок:

-

не співвісності підшипника і вала, через що вкладиши підшипника
недостатньо щільно пр
илягають до шийки вала і “б'ються” об неї;

-

заниженого зазору між вкладишем і шийкою вала, надмірне тертя
яких між собою приводить до нагрівання і навіть обплавлення
антифрикційного шару;

93

-

поганого підганяння (пришабрування) робочої поверхні вкладиша
до
шийки вала;

-

недостатньо щільної посадки вкладиша в гніздо корпуса
підшипника;

-

недостатньо міцного зв'язку антифрикційного шару з тілом
вкладиша;

-

наявності тріщин або обплавлення антифрикційного шару,
відсутності в ньому масляних холодильників (заглиб
лень, які
заповнюються циркулюючою мастильною рідинию);

-

збільшення зазору між вкладишем і шийкою вала вище
допустимого.

Відновлюють і регулюють підшипники кочення зазвичай під час
поточного або капітального ремонту. Якщо вказані дефекти заважують
експлуа
тації обладнання, його зупиняють і дефекти усувають в процесі
поточного ремонту.

Ремонт підшипників ковзання зводиться до ремонту їх вкладишів.
Раковини, невелике обплавлення бабіту, відколоті кути і невеликі
тріщини на робочій поверхні вкладишів ремонтуют
ь паянням або
наплавленням на дефектне місце бабіту тієї ж марки, що й основний шар.
Якщо бабітовий шар спрацювався так, що зазори між валом і вкладишем
перевищують допустимі норми, а також при викришуванні,
розтріскуванні і відставанні бабіту на великій п
оверхні і виплавленні
бабітового шару, вкладиші перезаливають, попередньо виплавивши
старий бабіт.

Підшипники ковзання зі значним спрацюванням ремонтують
шабруванням, обробляючи в першу чергу нижні вкладиші. Шийки вала
(або шпинделя) рівномірно покривають
тонким шаром фарби, а потім
укладають вал зафарбованими шийками на нижні вкладиші. Шабрування
здійснюють за відбитками фарби, змінюючи напрямки шабера при
кожному новому, робочому ході. При шабруванні вкладиші повинні
щільно прилягати зовнішньою поверхнею
до свого ложа, для чого їх
закріплюють притискачами (рис. 39,
а).

Якщо з тієї чи іншої причини
цього зробити не можна, треба додержуватися такого правила: місця з
відбитками фарби поблизу роз‱ємів шабрувати лише тоді, коли сліди
фарби цілком певно показуют
ь, що вал не ліг на середину підшипника.
Порушення цього правила, тобто шабрування всіх без винятку місць з
відбитками фарби призведе до того, що після встановлення і закріплення
верхнього вкладиша ділянки обох вкладишів поблизу роз‱єму щільніше
притиснуть
ся до ложа корпуса і тут між шийкою вала і вкладишами
94

утвориться збільшений зазор, який доведеться зменшувати додатковим
шабруванням.

Закінчивши шабрування нижнього вкладиша, пришабрюють начорно
верхній вкладиш, дотримуючись того ж порядку роботи, як при
ш
абруванні нижнього. Потім остаточно шабрують обидва вкладиші. До
шабрування вал з пофарбованими шийками вкладають на нижні
вкладиші, накладають верхні вкладиші, стягуючи їх з корпусом болтами.
Сила стягування повинна бути такою, щоб вал туго повертався в
п
ідшипнику. Провернувши вал у підшипнику декілька разів, знімають
кришку і за фарбою, яка відбилася на вкладишах, остаточно
пришабровують кожен
з

них. Після завершення ремонту затягують гайки
підшипників по черзі хрест
-
навхрест, поступово збільшуючи силу
затягування.


Рис. 39. Схема ремонту роз‱ємних підшипників:

а



прикріплення вкладиша до постілі при шабруванні;

б



перевірка масляного зазору;
1



притискач;
2



ложе;

3


вкладиш.;
4, 5


пластинки.

В ряді випадків одразу за пришабруванням вкладишів; перевіряють у
підшипнику масляний зазор (рис. 39,
б
). Для цього між шийкою вала і
вкладишами, а також у місцях роз‱єму вкладишів вміщують тонкі
др
отинки або свинцеві пластинки
4

і
5,

скріплюють потім верхню і
нижню половини підшипника до упору. Сплющені при цьому пластинки
виймають і мікрометром вимірюють товщину. Різниця між товщинами
верхньої і нижньої сплющених пластинок дорівнює зазору між
підши
пниками і валом. Якщо вона недостатня, треба додатково
пришабровувати внутрішні поверхні вкладишів, а якщо завелика


або
95

зменшити товщину прокладки, або замінити прокладку іншою. Коли
спрацювання вкладишів настільки велике, що не можна створити
необхідний

натяг, виготовляють нові вкладиші.

Після ремонту підшипників ковзання проводять їх збирання і
регулювання.


2. Ремонт підшипників кочення

Підшипники кочення (рис. 40,
а

г)

широко застосовують у всіх
галузях машинобудування. Вони являють собою готові складальні
одиниці, основним елементом яких є
т
іла кочення


кульки або ролики,
встановлені між кільцями та утримувані один від одного на певній
відстані за допомогою сепаратора

4

(рис. 40,
а).

В процесі роботи кульки
2

(або ролики) котяться біговими доріжками кілець
1

і 3, одне з яких, як
правило, розміщують у механізмі нерухомо. У підшипниках кочення
цапфа вала звичайно спирається на поверхню внутрішнього кільця й
обертається р
азом з ним відносно зовнішнього.


Рис. 40.

Підшипники кочення:

а



радіальний кульковий однорядний;
б



радіальний роликовий;
в



ролико
вий конічний; г


радіально
-
упорний кульковий;
1, 3



кільця;
2


кульки;
4



сепаратор.

Підшипник кочення вважають
спрацьованим, якщо при огляді
виявлені наступні дефекти:

96

-

спрацювання і задири на бігових доріжках і тілах кочення;

-

спрацювання і пошкодження місць посадки підшипника в корпус
або на вал;

-

збільшені зазори між тілами кочення і обоймою підшипника.

На хі
мічних підприємствах зношені підшипники кочення не
ремонтують, а замінюють новими.


Контрольні запитання:

1. Для чого призначені підшипники? Які вони бувають?

2. Назвіть основні причини несправностей підшипників
ковзання та причини їх виникнення.

3. Охарак
теризуйте технологію ремонту підшипників ковзання.

4. Що являють собою підшипники кочення? Назвіть їх види.

5. Коли вважають підшипники кочення спрацьованими?



Тема 19. Ремонт муфт

План

1. Загальні відомості про муфти.

2. Характерні несправності і ремонт
муфт


1. Загальні відомості про муфти.

Муфти призначені для з'єднання валів, тому вони піддаються
значним динамічним навантаженням.

В механізмах промислового устаткування використовують різні
з‱єднувальні муфти: одні призначені для з‱єднання двох співвісно

розташованих валів або валів, близьких до цього положення, інші
(фрикційні) призначені для з‱єднання або двох валів, або вала з посад
-
женою на нього деталлю. Багатодискові фрикційні муфти застосовують
також для вмикання або вимикання деяких механізмів. По
стійні
з‱єднання валів одержують за допомогою жорстких і пружних муфт.

Жорсткими втулковими муфтами

за допомогою втулки 3 і штифтів
9

або шпонок з‱єднують співвісно розташовані вали
1

і
4

(рис. 41,
а).

Ці
муфти компактні, дешеві, мало спрацьовуються. їх, я
к правило, не
ремонтують, а після спрацювання замінюють новими.

Пружні

муфти допускають деякі відхилення з'єднуваних валів від
співвісності, пом‱якшують поштовхи й удари. Одна з простіших пружних
муфт (рис. 41,
б)

складається з напівмуфт
6

і 5, до того ж в

одній
напівмуфті закріплені гайками
9

чотири або шість пальців 7 з
97

насадженими на них кільцями
8



гумовими, шкіряними ;або ' з
прогумованої тканини. Кільця входять в отвори другої напівмуфти і, у
зв‱язку з тим, що вони мають пружність, при роботі важливе

деяке
відхилення від співвісності або перекіс осей напівмуфт.

Для постійного з‱єднання валів у сучасних машинах широко
застосовують
кулачково
-
дискові
, або
хрестові
, муфти, що
самоцентруються, які є різновидом пружних муфт. Така муфта (рис.

41,
в)

складаєт
ься з двох напівмуфт
10
і
12
, які мають по одному прямокутному
пазу на торці, і проміжної деталі
11

у вигляді диска або кільця, на торцях
якого взаємно перпендикулярно розташовані два виступи
13

(цими
виступами проміжна деталь входить до паза фланців). Хре
стовими
муфтами можна з‱єднувати два вали при відхиленні від співвісності до
0,04 діаметра вала і кутовим відхиленням не більше 0°30'. Деталі цих
муфт виготовляють з цементованих сталей з подальшим загартуванням.
Проміжну деталь, для малонавантажених муфт
виготовляють з текстоліту
або деревно
-
шарових матеріалів.

У
кулачковій муфті зчеплення

(рис. 41,
г)
напівмуфта
14

закріплюється на вала нерухомо, а напівмуфту
16

з‱єднують з іншим
валом за допомогою шпонки. Для передачі руху від одного вала до
іншого необхідно пересунути напівмуфту
16

в осьовому напрямку (при
цьому шпоночний паз
17

буде ковзати по її шпонці) і ввести у зчеплення
кулачки
15.

Муфти цього типу забезп
ечують надійне з‱єднання валів.

Кулачкові муфти мають малі габаритні розміри, прості за
конструкцією і дешеві у виготовленні, але недоліком цих муфт є те, що
їхнє вмикання на великій швидкості без певних заходів безпеки
супроводжується ударом, який може бу
ти причиною аварії.

Обгінні

муфти широко використовують у механізмах для передачі
руху в одному напрямку

вони автоматично замикаються при одному
напрямку обертання і розмикаються при протилежному.
Фрикційна
обгінна

муфта з роликами (рис. 41,
д)

складається

з обойми
18

з гладкою
циліндричною внутрішньою поверхнею, роликів
19

і зірочки

20.

Між
обоймою і зірочкою знаходяться порожнини
21
, які звужуються в одному
напрямку; в їхні частини, які звужуються, висуваються штовхачами
25

з
пружинками
23

ролики. При обе
ртанні зірочки за годинниковою
стрілкою під дією сил тертя ролики заклинюються і тягнуть за собою
обойку, закріплену в механізмі, наприклад, за допомогою шпонки
22.

При
обертанні в зворотному напрямку обойма обганяє зірочку, викочує
ролики в широкі частини

порожнин і муфта розмикається. Деталі
обгінних муфт мають високу поверхневу твердість


до Н
R
С 50

60;
98

ролики виготовляють зі сталі ШХ15; зірочки, вкладиші
24
та обойми


зі
сталі 20Х або 40Х. Такі муфти призначені для валів
Ø
10

90 мм і
передачі моментів

2
,5
-
770

Н*м.


2. Характерні несправності і ремонт муфт

Найбільш часто зустрічаються такі несправності муфтових з'єднань:

-

поломка з'єднувальних пальців;

-

ослаблення посадки шпонок в шпонкових канавках і посадок
півмуфт;

-

дефекти монтажу (погане центруван
ня, непаралельність торців
півмуфт);

-

спрацювання або поломка пружин еластичних муфт.

Ремонт пружних пальцевих муфт.

У пальцевих муфт (рис. 41, б)
спрацьовуються отвори напівмуфти
6
, в які входять кільця
8,
а також самі
кільця, які починають провертатися на пальцях 7. Інколи послаблюються
і починають провертатися пальці, що призводить до спрацювання
посадочних місць під пальці й самих пальців у напівмуфті 5. При ремонті
пружних пальцевих муфт розточують посад
очні отвори для пальців у
напівмуфті
6
, а потім виготовляють нові пальці й кільця. Зовнішній
діаметр нових кілець повинен у точності відповідати діаметру розточених
у напівмуфті
6

отворів. Крім того, при розточуванні необхідно
забезпечити збіг центрів отво
рів під пальці в обох напівмуфтах.
Порушену посадку муфти на вала відновлюють запресовуванням втулки
до її ступиці. Якщо спрацьовані й інші поверхні муфти, її замінюють
новою.


99


Рис. 41. Жорстка втулкова
(а),

пружна пальцева
(б),

хрестова
(в),
кулачкова з
чеплення
(г)

і фрикційна обгінна
(д)

муфти:

1, 4


вали;
2



штифти;
3


втулка;
5, 6, 10, 12, 14, 16


напівмуфти; 7


пальці;
8

кільця; 5


гайки; 9, 11


проміжна деталь;
13


виступи;
15


кулачки;
17



шпоночний паз;
18


обойма;
19


ролики;
20


зірочки;
21


порожнина;

100

22


шпонка;
23

пружинки;
24



вкладиші;
25


штовхачі.

Ремонт хрестових муфт.

У хрестових муфт (рис. 41,
в)

спрацьовуються пази напівмуфт
10

і
12
, а також виступи
13

деталі
11.

Пази виправляють фрезеруванням, так що їхні розміри

дещо
збільшуються, а проміжну деталь
11
, як правило, замінюють новою, до
того ж виступи на торцях нової деталі повинні відповідати розмірам пазів
у фланцях, що збільшилися. Деталі виготовляють з низьковуглецевих
сталей, які піддаються цементації та наступ
ній термообробці до твердості
HRC

45

50. Проміжну деталь
11

у малонавантажених муфтах
виготовляють з текстоліту або деревно
-
шарових матеріалів.

Ремонт
конусних
фрикційних муфт.
У цих муфт (рис.
42
) спра
-
цювання спостерігається у з

єднанні конічних поверхонь напівмуфт
2
і
3
,
до того ж воно досягає такого значення, що торці
4

і
5

починають
стикатися. В результаті цього відсутнє достатнє зчеплення обох частин
муфти. Простіший ремонт напівмуфт фрикційної муфти полягає в
зачищенні наждач
ним папером їхніх конічних поверхонь і в обточуванні
торців
4

і 5: з метою створення зазору для осьового переміщення
напівмуфти
2.

У більш складних випадках розточують конічну частину
напівмуфти 2, а після цього запресовують у неї компенсуюче кільце, яке
д
ля недопущення провертання закріплюють штифтом. У деяких випадках
сточують конічну поверхню напівмуфти
3

і насаджують компенсуюче
кільце (на рисунку показане штриховими лініями).

При ремонті конусних фрикційних муфт рекомендується
встановлювати кільця не з
апресованими, а на епоксидному клею. При
цьому спочатку їх сполучають з диском ходовою посадкою,
забезпечуючи наявність у сполученні рівномірного тонкого шару клею. Із
застосуванням епоксидного клею можна ремонтувати також напівмуфти,
в яких більш або менш

значна розточка отворів, а також обточка
зовнішнього конусу неможливі з конструктивних причин. У цих випадках
напівмуфти обточують або розточують, а потім, знявши шар металу
завтовшки 2

3 мм, встановлюють на епоксидному клею компенсуюче
кільце з чавуну, с
талі або текстоліту, яке має припуск на наступну
обробку. Після затвердіння клею напівмуфту з кільцем обробляють на
токарному верстаті, надаючи їй форму і розміри, які забезпечують
нормальне прилягання конічних поверхонь.

101


Рис.
42
. Схема ремонту конусної
фракційної муфти:

1



вал;
2, 3



напівмуфти;
4, 5



горді.

Конусні фрикційні муфти невеликих розмірів інколи буває доцільно
виготовити знову (обидві частини або лише одну з них). Конічні частини
муфти ретельно припасовують, домагаючись повного взаємного
прилягання з‱єднуваних поверхонь.

Ремонт електромагнітних муфт.

Електромагнітні муфти, які
широко використовуються в приводах устаткування, служать для
з‱єднання і роз‱єднання ведучого і веденого валів без зупинки ведучого, а
також для пуску/гальмування, р
еверсування і перемикання швидкостей і
подач. Ці фрикційні муфти зручні в експлуатації, мають невеликі
габаритні розміри, передають значні потужності на вала, мають малий
час спрацьовування і високий коефіцієнт управління.

Для живлення муфт використовують
постійний струм, напругою 24
В. При проходженні струму по котушці
4
(рис. 43) виникає магнітний
потік, частина якого (корисний потік) проходить через тіло корпуса, всі
диски
2

і якір
1.

Інша частина потоку, пов‱язана з витками (потік
розсіювання), замикаєт
ься через диски, не доходячи до якоря. Спеціальні
фігурні отвори в дисках створюються для того, щоб лише незначна
частина магнітного потоку замикалася через диски, а основна проходила
перпендикулярно їхній площині до якоря. Корисний потік викликає
зусилля,

під дією якого диски виявляються стисненими між корпусом і
якорем муфти, внаслідок чого здійснюється передача ведучому вала
102

крутного моменту.


Рис. 42. Багатодискова електромагнітна муфта:

1



якір;
2, 3



диски;
4



котушка;
5


обойма;

6, 9, 12


кільця; 7


зубчасте колесо;
8



ведений вал;

10



втулка;
11


корпус.

Привід цієї муфти здійснюється через зубчасте колесо 7, насаджене
на корпус
11.

В останньому розташована електромагнітна котушка
4
,
один кінець дроту якої виведена на корпус, тобто заземлено, а інший
приєднано до контактного кільця 6, ізольованого від корпуса кільцем
12
,
Корпус
11

разом із запресованою втулкою
10

вільно обертається на
веденому вала
8

і утримується від осьового перемі
щення кільцем 9,
закріпленим стопорним гвинтом. Якір
1

і гвинт
2
, з‱єднані валом
8

за
допомогою шліцевого з‱єднання, вільно переміщуються уздовж осі.
Диски
З

мають зовнішні виступи, які можуть переміщуватися по пазах
обойми 5, закріпленої на корпусі
11.

Ре
монт дискових фрикційних механічних і електромагнітних
муфт.
У процесі експлуатації періодично доводиться регулювати зазор
між дисками, досягаючи заданого крутного моменту. В електромагнітних
муфтах заданий зазор створюють підбором дистанційних кілець або
підрізуванням торців деталей, що сполучаються, а збільшений сумарний
зазор усувають встановленням додаткових дисків. Диски з подряпинами
ремонтують шліфуванням, але якщо шліфування не дає необхідного
результату, то їх замінюють новими. Корпус і якір вигото
вляють з м‱яких
сталей, які мають мінімальні значення залишкової магнітної індукції, для
уникнення злипання дисків при вимиканні котушки. Сила стиснення
дисків залежить від їхньої товщини

електромагнітних муфтах товщина
. дисків становить 0,4

0,25 мм).
З метою підвищення довговічності
103

диски виготовляють зі сталі 65Г, яка підлягає термічній обробці.


Рис. 43. Схема контролю обертового моменту електромагнітної
муфти:
1



пристрій;
2


корпус;
3



якір;
4



перехідник;

5


динамометричний ключ.

Вм‱ятини в

пазах обойми (повідка) усувають зварюванням з
наступною механічною обробкою (припилюванням). Несправні котушки
або замінюють новими,
або
перемотують у них обмотку. Перед монтажем
очищують від твердих часток робочі поверхні фрикційних дисків,
а
також
порож
нини конусів вузлів безконтактних муфт (на рис. 43 не показані), в
які вбудовують диски. Робоча поверхня контактного кільця (рис. 42) не
повинна мати биття (допуск 0,02

0,04 мм). Поводок зовнішніх дисків
повинен обертатися разом з муфтою відносно однієї ос
і (допускається
відхилення від концентричності 0,03 мм).

Складені після ремонту електромагнітні муфти випробовують на
крутний момент
М
кр
. Для цього закріплюють на пристрої
1

(рис. 43)
корпус
2
, в частині муфти, що обертається, монтують перехідник
4

зі
шпонкою і потім забезпечують електроживленням муфту (при цьому якір
З
затисне комплект дисків). З‱єднуючи динамометричний ключ 5, який
має квадратний хвостовик, з перехідником, створюють вручну М
кр
, на 25
% більший заданого. Диски при цьому не повинні
прослизати. Якщо цей
ефект виникає, необхідно перевірити потужність котушки і якість
поверхонь сполучуваних дисків. Виявивши причину дефекту, усувають
його. Цим простим способом перевіряють момент муфт при його
104

заданому значенні 250 Н*м.

Гальмівні пристрої
, наприклад, конусні, дискові, колодочні, стрічкові
та інші, компонують з приводами устаткування. Вони мають багато
спільного з фрикційними муфтами, відрізняючись від них тим, що
частина їхніх деталей позбавлена можливості обертатися. Гальма часто
блокують

з пусковими пристроями так, щоб при вмиканні верстата або
вузла гальма вмикалися, і навпаки.

Ремонт обгінних муфт.
У процесі експлуатації відбувається
спрацювання поверхні обойми
18

(рис. 41, д)
-
, роликів
19

і поверхні
контакту ролика з зірочкою. Навіть п
ри незначному спрацюванні можливі
відмови в замиканні муфти (муфта буксує). При ремонті шліфують
внутрішню поверхню обойми й опорні поверхні вкладишів

24

(при
великому спрацюванні їх виготовляють заново). Малогабаритні муфти
(без вкладишів) також шліфують
і замінюють у них ролики. Шліфування
вкладишів здійснюють разом із зірочкою
20

на плоскошліфувальному
верстаті за допомогою ділильного пристрою, базуючись на внутрішній
діаметр.

При складанні досягають плавного руху штовхачів
25
у гніздах
зірочки, підбираю
чи пружинки у відповідності зі стандартом, і чіткого
замикання (заклинювання роликів) муфти. Відремонтовану муфту
встановлюють за призначенням, однак спочатку необхідно перевірити
співвісність з‱єднуваних деталей (допускається відхилення 0,02

0,03
мм).


Ко
нтрольні запитання:

1. Для чого призначені муфти? Які види муфт ви знаєте?

2. Назвіть основні несправності муфтових з‱єднань.

3. Які особливості ремонту хрестових та пружних пальцевих
муфт?

4. Які особливості ремонту конусних фрикційних муфт?

5. Які
особливості ремонту електромагнітних муфт?

6. Які особливості ремонту обгінних муфт?





105

Тема 20. Ремонт зубчастих передач

План

1. Загальні відомості

2. Ремонт зубчастих передач

3. Монтаж зубчастих передач


1. Загальні відомості

Під час роботи зубчастої
передачі зубці коліс періодично
взаємодіють між собою. При цьому лінія контакту зубців постійно міняє
своє положення на активній поверхні зубців за час знаходження їх у
контакті. Наявність ковзання активних поверхонь призводить до
виникнення сил тертя між
навантаженими зубцями. Такий складний
характер навантаження контакту зубців зубчастих коліс є причиною
певних руйнувань як поверхневого шару зубців, так і зубців взагалі.

Практика експлуатації зубчастих передач показує, що найбільш
характерними є такі

види

руйнування зубців: втомне викришування
активних поверхонь, поломка зубців, відшаровування поверхневих шарів
зубців, абразивне спрацювання, пластична деформація та заїдання зубців.

Втомне викришування активних поверхонь зубців

пов'язане з дією
циклічно змі
нних контактних напружень. Ці напруження спричинюють
виникнення втомних тріщин у поверхневих шарах матеріалу зубців,
подальший розвиток яких призводить до викришування частинок металу.

Поява слідів викришування не завжди є ознакою небезпечного
руйнування а
ктивних поверхонь зубців. У початковий період
припрацьовування зубчастих коліс через неточності виготовлення та
монтажу, податливість валів та їхніх опор може бути значна
нерівномірність розподілу навантаження по довжині зубців. На деяких
ділянках поверхон
ь зубців контактні напруження можуть досягати
великих значень і бути причиною появи локального викришування.
Подальше

припрацьовування

збільшує контакт зубців і контактні
напруження зменшуються. Під час подальшої довгочасної роботи
передачі кількість раков
ин викришування не збільшується. Сліди
викришування, що появились у початковий період роботи передачі, з
часом можуть частково або повністю завальцюватись, зробитись
непомітними і навіть зовсім зникнути. Таке явище
називається

обмеженим викришуванням.

Воно

допустиме при роботі
передач і особливо характерне для зубчастих коліс із твердістю робочих
поверхонь зубців

Н

≤ 350 НВ.

106

Якщо число раковин викришування та їхні розміри збільшуються,
то

викришування

називається

прогресуючим.

Спотворення профілів
зубців вн
аслідок викришування їх призводить до порушень правильності
зачеплення і до появи додаткових навантажень на зубці.

У розвитку викришування суттєву роль відіграє мастило. При
наявності мастила створюються сприятливі умови для
розвитку

мікротріщин

та викришу
вання, перш за все на ніжках зубців,
поверхні яких є відстаючими у відносному русі зубців. На рис.
44
, а
показані сліди втомного прогресуючого викришування на поверхні ніжок
зубців поблизу полюсної лінії.

Рис.
44
. Види руйнування зубчастих коліс

Відмітимо особливості втомного руйнування активних поверхонь
зубців у передачах із косозубими колесами. При нахиленому розміщенні
контактної лінії (рис.
44
,

б)
викришування, що почалось на ніжках зубців,
може не викликати порушень правильності зачеплення, оскільки головки
зубців залишаються роботоздатними, сприймаючи більшу частину
навантаження. У зв'язку з цим під час експлуатації косозубих коліс
можна допускати

викришування ніжок зубців. Косозубу передачу
вважають спрацьованою, якщо викришування розповсюдилось і на
головки зубців.

У передачах, що працюють із великим спрацюванням активних
поверхонь зубців, наприклад в умовах недостатнього змащування та
абразивног
о забруднення, втомне викришування не спостерігається,
оскільки поверхневі шари матеріалу зубців стираються раніше, ніж
появляються тріщини втоми.




107


2. Ремонт зубчастих передач

Деталі зубчастих передач, які застосовуютьтся на хімічних і
нафтопереробних з
аводах, працюють у різних умовах.
У процесі їх

роботи зубчасті колеса можуть мати наступні дефекти:

• знос зубців по робочому профілю (бічним сторонам);

• один чи кілька зламаних зубців;

• тріщини у вінці або маточини;

• зминання поверхонь отвору або шпонк
ового паза в маточині;

• зминання шліців;

• зминання закруглень торців зубців.

Зношені шестерні, як правило, заміняють новими. Однак у
маловідповідальних (тихохідних) передачах більші зубчасті колеса
доцільно ремонтувати. Наприклад, зношені поверхні зубів
наплавляють і
потім піддають механічній обробці. У випадку поломки зубів роблять
повну насадку нарізаного вінця або насадку секції з одним або декількома
зубами. Для насадки секції спочатку видаляють струганням або
фрезеруванням зношені зуби. Готову зубчас
ту секцію зміцнюють на
обробленій поверхні ободу гвинтами або зварюванням.

На рис. 45 показані різні способи кріплення до ободу вставних секцій
з нарізаними на них зубами. Кріплення насадки на гвинтах
-

досить
трудомістка операція, яка характеризується нев
исокою точністю і не
дозволяє повністю відновити колишню міцність зубів й ободу шестірні;
крім того, отвори під гвинти послабляють обід. Щоб виключити останнє,
секцію приварюють. При зварюванні застосовують алюмінієві шаблони,
що фіксують положення нових з
убів щодо старих.

Рис. 45. Способи відновлення поламаних зубів:

а
-

на гвинтах; б
-

за допомогою зварювання; в
-

заміною ділянки;

1
-

вставний зуб; 2
-

кріпильний гвинт; 3
-

протезна ділянка

108


Для обробки або обпилювання наварених зубів великих шестерень
(
наприклад, шестерень сушильних барабанів) використають спеціальний
переносний верстат, який прикріплюється до ободу (вінця) колеса на
ділянці оброблюваного зуба. Вертикальний шпиндель, на якому сидить
фреза, відтворює профіль зуба, обертається за допомогою

електродвигуна
навколо своєї осі і на супорті переміщається по всій довжині зуба,
оброблюючи його.

Для насадки вінця поверхню шестерні обточують на токарному
верстаті на глибину, яка перевищує окружність западин на 5 мм і більше.
На підготовлену поверхню
насаджують точно оброблену по
внутрішньому діаметру заготовку.


3. Монтаж зубчастих передач

Від точності монтажу деталей передач у значній мірі залежить їхня
довговічність, а також довговічність інших вузлів устаткування
(наприклад, валів, підшипників).
Особливо високі вимоги пред'являються
до монтажу передач швидкохідних машин.

Перед монтажем циліндричних зубчастих коліс перевіряють
відповідність фактичних розмірів передачі даним креслення;
концентричність отвору в маточині під посадку на вал і зовнішньо
ї
поверхні (окружності виступів); сталість кроку зачеплення й висоти зуба;
наявність необхідних фасок на торцях зубів і посадкових отворів.

Вали, на які насаджують, повинні бути строго паралельні й
розташовані так, щоб відстань між їхніми осями перебувало
в межах
допусків. Варто мати на увазі, що при тривалій експлуатації міжцентрова
відстань змінюється внаслідок зношування зубів. Міжцентрову відстань
перевіряють штангенциркулем або калібрами.

Якщо зубчаста пара виготовлена й зібрана правильно, то зуби
конт
актують по всій їхній довжині. Контакт зубів перевіряють фарбою:
на пофарбованих поверхнях у місцях гарного з‱єднання з'являються
виразні плями (рис. 46). По фарбі можна визначити і якість контакту по
висоті зуба. Перевірка осьового

(1)

і радіального

(3)

з
азорів проводиться
методом заміру штангенциркулем товщини відбитків, одержаних. при
прокочуванні зубчатих коліс по свинцевій пластинці

(2),

закладеною між
їх зубами (рис. 46, а), або щупом.

При монтажі конічних шестерень необхідне точне дотримання кута
мі
ж осями зубчастої пари, а також обов'язкове перетинання осей
109

шестерень. Положення осей перевіряють за допомогою різних
пристосувань (залежно від конструкції з‱єднання).


Рис. 46. Перевірка зазорів у зубчатій передачі і перевірка прилягання
зубів по фарбі


Монтаж черв'ячної передачі повинен відрізнятися високою точністю.
Важливо дотримуватися міжцентрової відстані, вісь черв'яка повинна
збігатися з віссю середньої площини колеса. Збіг осей легко визначається
по відбитках фарби на зубах черв'ячного колеса п
ісля провертання
черв'яка на кілька обертів.


Контрольні запитання:

1. Назвіть види зубчастих коліс та характерні їм види
руйнування?

2. Назвіть дефекти зубчастих коліс.

3. Назвіть та охарактеризуйте методи відновлення поламаних
зубів зубчастих коліс.

4. О
характеризуйте особливості монтажу зубастих передач.







110

Тести


1. Система принципів організації та проведення ТОіР



це:

а) технічне обслуговування і ремонт

б) Система технічного обслуговування і ремонту

в)
Стратегія ТОіР


2. Графік ППР складається на
основі

а)
обґрунтованих норм міжремонтного пробігу кожного виду
обладнання

б) технічного стану обладнання

в) документації з проведення ремонту


3. О
рганізація ремонту, за якої всі матеріально
-
технічні ремонтні
засоби та виконавці роззосереджені по окремих
виробничих
підрозділах підприємства


це:

а) децентралізовану форму ремонту

б) змішану форму ремонту

в) централізовану форму ремонту


4. О
рганізація ремонту, за якої всі матеріально
-
технічні ремонтні
засоби та виконавці зосереджені у спеціалізованих
підрозділах


це:

а) децентралізовану форму ремонту

б) змішану форму ремонту

в) централізовану форму ремонту


5. О
сновні типи ремонтних виробництв:

а) однакове, серійне, масове

б) одиничне, серійне, масове

в) масштабне, серійне, одиничне


6.
Ремонтні
документи


це

а)
робочі конструкторські документи, що містять дані, згідно з якими
ремонтують і контролюють виріб, відремонтувавши його

б)
робочі конструкторські документи, що містять дані, згідно з якими
готують ремонтне виробництво, ремонтують і контрол
юють виріб,
відремонтувавши його

111

в)
робочі конструкторські документи, що містять дані, згідно з якими
готують ремонтне виробництво і вони містить загальні вказівки щодо
організації і технології ремонтування

7. Ремонтний цикл


це

а) найменші повторювані ін
тервали часу, протягом яких виконують
усі встановлені види ремонту в певній послідовності та відповідно до
вимог нормативних і технічних документів;

б) інтервал часу або напрацювання між певним видом ремонту і
наступним таким самим або більшої складності;

в)
час між двома плановими ремонтами, що виконують послідовно


8.
Періодичність ремонту
-

це

а) найменші повторювані інтервали часу, протягом яких виконують
усі встановлені види ремонту в певній послідовності та відповідно до
вимог нормативних і технічних
документів;

б) час між двома плановими ремонтами, що виконують послідовно;

в)
інтервал часу або напрацювання між певним видом ремонту і
наступним таким самим або більшої складності


9. Міжремонтний період

а) інтервал часу або напрацювання між певним видом
ремонту і
наступним таким самим або більшої складності;

б) час між двома плановими ремонтами, що виконують послідовно;

в)
найменші повторювані інтервали часу, протягом яких виконують
усі встановлені види ремонту в певній послідовності та відповідно до
вимо
г нормативних і технічних документів.


10.
Технічне обслуговування


це

а) комплекс операцій чи операція для підтримання справного стану
чи працездатності об‱єкта в разі використання його за призначенням, під
час простою, зберігання та транспортування;

б)
ТО, що виконують через встановлені в експлуатаційній
документації значення напрацювання або інтервали часу

в)
комплекс операцій для відновлення (відновлення
-

подія, яка
полягає в тому, що після несправності об‱єкт знову відновлює здатність
виконувати потр
ібну функцію) справного стану чи працездатності
об‱єкта та відновлення ресурсів об‱єкта чи їх складових частин



112


11. Ремонт


це

а)
комплекс робіт з поліпшення експлуатаційних характеристик
діючого устаткування заміною окремих складових частин
досконалішими
згідно із сучасними вимогами і нормами
;

б)
комплекс операцій чи операція для підтримання справного стану
чи працездатності об‱єкта в разі використання його за призначенням, під
час простою, зберігання та транспортування;

в)
комплекс операцій
для відновлення (відновлення
-

подія, яка
полягає в тому, що після несправності об‱єкт знову відновлює здатність
виконувати потрібну функцію) справного стану чи працездатності
об‱єкта та відновлення ресурсів об‱єкта чи їх складових частин


12. Модернізація

устаткування


це

а)
комплекс операцій чи операція для підтримання справного стану
чи працездатності об‱єкта в разі використання його за призначенням, під
час простою, зберігання та транспортування;

б)
комплекс робіт з поліпшення експлуатаційних характери
стик
діючого устаткування заміною окремих складових частин досконалішими
згідно із сучасними вимогами і нормами
;

в)
комплекс операцій для відновлення (відновлення
-

подія, яка
полягає в тому, що після несправності об‱єкт знову відновлює здатність
виконуват
и потрібну функцію) справного стану чи працездатності
об‱єкта та відновлення ресурсів об‱єкта чи їх складових частин.


13. Капітальний ремонт


це

а) ремонт, що виконують для відновлення справності чи часткового
відновлення ресурсу виробів з заміною або ві
дновленням складових
частин обмеженої номенклатури і контролем технічного стану складових
частин, який виконують у обсязі, встановленому в нормативно
-
технічній
документації;

б) ремонт, що виконують для відновлення справності та повного чи
близькою до повно
го відновлення ресурсу виробу із заміною або
відновленням будь
-
яких його частин, включаючи базові;

в) ремонт, що виконують для забезпечення чи відновлення
працездатності виробу і полягає у заміні і (або) відновленні окремих
частин



113


14. Поточний ремонт


це

а)
ремонт, що виконують для забезпечення чи відновлення
працездатності виробу і полягає у заміні і (або) відновленні окремих
частин;

б)
ремонт, що виконують для відновлення справності чи часткового
відновлення ресурсу виробів з заміною або відновленням
складових
частин обмеженої номенклатури і контролем технічного стану складових
частин, який виконують у обсязі, встановленому в нормативно
-
технічній
документації;

в)
ремонт, що виконують для відновлення справності та повного чи
близькою до повного відновле
ння ресурсу виробу із заміною або
відновленням будь
-
яких його частин, включаючи базові



114

Список використаної літератури


1.

Мікульонок І. О. Виготовлення, монтаж та експлуатація
обладнання хімічних виробництв [Текст] : підруч. [для студ. вищ. навч.
закл
.].


К. : НТУУ ©КПІª, 2012.


419 c.: іл.


Бібліогр.: с. 413

415.

2.

Хітров І.О., Гавриш В.С. Ремонт машин і обладнання: Навч.
посібник.
-

Рівне: НУВГП, 2012.
-

184 с.

3.

Ермаков В. И. Ремонт и монтаж химического оборудования /
В.

И. Ермаков, В. С. Шеин.


Л.: Химия, 1981.


368 с.

4.

Фарамазов С. А. Ремонт и монтаж оборудования химических и
нефтеперерабатывающих заводов / С. А. Фарамазов.


М.: Химия, 1988.


304 с.

5.

Клімов С.В. Експлуатація і обслуговування машин: Навч.
посібник.
-

Рівне: НУВГП, 2010.
-

218

с.

6.

Гельберг Б.Т., Пекеліс Г.Д. Ремонт промислового устаткування:
Підручник для СПТУ.


Переклад з 9
-
го рос. вид., перероб. і доп.


К.:
Техніка. 1992.


349 с.

7.

Гайдамак К. М. Монтаж оборудования предприятий химической и
нефтехимической промышлености / К.

М. Гайдамак, Б. А. Тыркин.


М.:
Высш.шк., 1983.


271 с.

8.

Миллер Э.Э. Техническое нормирование труда в
машиностроении. Уч. пос. для техникумов. Изд. З
-
е. М.:
Машиностроение, 1972.


248 с.

9.

Експлуатація і обслуговування механізмів і машин. Навчальний
пос
ібник / Шабрацький В.І.: Рубіжне: ІХТ СНУ ім. Володимира Даля,
2010,
-

243 с.



115

ДЛЯ НОТАТОК



Приложенные файлы

  • pdf 19132670
    Размер файла: 2 MB Загрузок: 1

Добавить комментарий